现场改善的技巧(1)
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
现场工作改善技巧
现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。
在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。
本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。
核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。
•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。
•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。
•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。
2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。
•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。
•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。
3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。
•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。
•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。
4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。
其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。
•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。
2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。
•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。
3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。
•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。
4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。
现场改善的技巧
而产生更好的效果?
DF.S
? 缩小: 可否做得更小, 而不影响质量或价格,
甚至可以提高效率.
? 采购量: 是否可因大量采购而获得折扣, 或
不需买太多, 以降低成本.
1.5.脑力激荡法的思考方向
? 时间与动作研究 : 是否要改变劳动作顺序 , 以加速作业的过程 ?
? 简化: 繁文缛节是否要以省略 ?一些表面 DF.S 改良是否真的需要 ?
(1).工时减少了吗?
(2).经费节约了吗?
(3).效率提升?
Hale Waihona Puke DF.S(4).生产力如何?
(5).材料成本?
(6).动力成本?
(7).损耗成本?
现场改善的出发点--QCDS
3.交期 (1).交期准确 (2).工期缩短 (3).程序简化 (4).插单,急单,小单多 (5).数量 (6).产量的衰退
4.安全
过于庞大, 是否太重?
2. 5M法
一. 作业者man
二. 机具, 设备(machine)
三. 原材料(material)
DF.S
四. 方法(method)
五. 量规, 仪器(measurement)
一. 作业者(man)Check list
1. 是否遵守标準?
2. 是否具有问题意識 ?
3. 作业效率是否良好 ?
1. 摒绝批评, 以免妨碍创造性思想之泉涌 . 2. 灵感愈多愈好 , 愈有飞跃性愈好 . 3. 利用别人的创造性思想去联想 , 无拘无 DF.S
束. 4. 发言内容不宜冗长 , 次数则愈多愈佳 .
1.3.脑力激荡法的思考方向
? 替代: 能否由他顶来替代 ?替代后是否与 原来一样?价格是否更低廉 ?
现场管理改善的七大手法
现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。
这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。
比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。
就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。
哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。
比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。
把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。
就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。
是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。
想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。
还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。
头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。
现场改善方案及几点建议
持续推进5S管理及现场改善活动
总结词
提高现场管理水平，优化生产环境。
详细描述
制定5S推行计划，明确责任人和实施步骤 。定期组织5S检查和评估，及时发现和整 改问题。同时，鼓励员工参与现场改善活动 ，提出改进建议，持续优化生产环境。
建立完善的质量管理体系并持续改进
总结词
详细描述
提升产品质量，提高客户满意度。
02
问题分析与定位
对反馈的问题进行深入分析，找 出问题的根本原因，为制定改进 措施提供依据。
03
改进措施实施与跟 踪
制定具体的改进措施并加以实施 ，同时对实施效果进行跟踪和评 估，确保问题得到有效解决。
质量成本的核算与控制
核算质量成本
将质量成本进行分类和核算，包括预防成本、鉴定成本、内部故障 成本和外部故障成本等，以全面了解产品质量对企业运营的影响。
配送计划制定
根据订单信息和库存状况 ，制定合理的配送计划， 确保订单及时送达的同时 避免库存积压。
配送技术升级
采用先进的配送技术，如 智能配送系统、无人机配 送等，提高配送效率和准 确性。
05
CATALOGUE
建议与展望
加强员工培训与团队建设
总结词
提升员工技能和素质，增强团队协作能力。
详细描述
制定定期的员工培训计划，包括技能培训、安全培训、质量意识培训等，提高员 工的专业技能和安全意识。同时，加强团队建设，提高员工的归属感和团队协作 能力。
供应商分级管理
根据供应商的综合能力，将供应商进行分级管理，对关键 供应商进行重点监控和合作，以实现供应链的稳定和高效 。
供应商绩效评估
定期对供应商的绩效进行评估，包括交货准时率、质量合 格率、服务响应速度等指标，以便及时调整供应商选择策 略。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
生产制造现场改善技巧
生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。
可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。
2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。
可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。
3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。
4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。
5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。
可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。
6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。
可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。
7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。
但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。
8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。
可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。
9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
具有 IE意識 成本與效率 問題與改善 簡化與標準 局部與整體 以人為中心
工
通過去除
作
不合理
研
不均衡
究
不節省
達到 提高效率(P) 改善品質(Q) 降低成本(C) 及時交貨(D) 提升素質(M) 保證安全(S)
方法 標準化
方法 研究
工業工程關聯圖
三 程序 工藝 流程 線路
四 原則 取消 合並 重排 簡化
10. 管制圖---應用與判讀
11. 二項機率紙
項目
內容
12. 散佈圖(相關分析)
13 抽樣
14 製程能力
15. 工廠實驗法
16. 程序符號
17. 程序分析
18. 動作分析
19. 時間研究
20. 搬運分析
21. 模擬
22. 庫存管製
腦力激蕩術
-----讓思想自由奔放,漩蕩激發創意的火花
一.不準批評 二.反复研求,多方設想,構想數量多多益善 三.聯想 四.自由奔放
五 方面 操作 搬運 檢驗 貯存 等待
程序分析
六 提問 什麼 何處 何時
誰 如何 為何
七 浪費 產多 待工 搬運 加工 庫存 動作 不良
八 步驟 發現 選擇 記錄 業圖(多人多機) 雙手操作程序圖
用夾 用具 改善 最短 容易 滑墜 途中 定位 分類
努力 品質管制技術的教育訓練,提高水準.
安全 安全,疲勞,環境整理.
環境 環境的改善,人因工程,姿勢,布置,適性之檢討.
士氣 人群關係,提高士气,提案踴躍性,資料流通之改善,提高出勤率.
發展 企業外部關係之強化,主管及幕僚幹部之意見溝通,部門與部門間關係協調之改善,與他公司的互相啟發.
其他 方針,理想,切身的主題,事務流程及表格改善.
5.積極尋求改善.一面工作一面思考研究,從工作中運用智慧改善工作
工作著眼點
分類 內容
品質 減低不良,提高品質,防止訴怨,減少異常,減少變異,管制狀態之維持,減少修整工作.
成本 降低費用,減少工時,時間之活用,縮短時間,節省材料零件,購入價格之降低.
設備 提高效率,預防故障,自動化,機械化,減少工費,改良模工具,布置改善,工費之合理化.
5W1H -------全面導出改善可能性的途徑
4.Who(何人) 是誰做的? 為何由他做?
是否可由別人做? 誰最適合做這件事?
5.How(如何) 如何做的? 是否還有別的方法?
為何要如此做? 何種方法最佳?
6.Why(為何) 為何要這麼做?
為何要使用現行的機械?
為何要在此處進行這項工作? 為何要依現行順序去做?
價值分析著眼 13要點
分析
現象
項目
著 眼點
1 此物品用途何在?為何非用不可?
2 是否可使用市面上流通品或標準品?
3 是否有其他品質更優之物品?
4 此物品具備何價值?
5 此物品之成本對其用途是否有相當的價值?
6 是否有更適當的操作方法以降低成本?
7 是否有更低廉的製造方法?
8 形狀上是否有浪費現象存在?形狀是否可以改變?
3)程序分析;
4)規格呎寸公差等之調查.
將以上各數據施予機能分析,例如:(此零件用途何在?)
2 現狀分析 (此工作是否有成本更低廉的做法?)等,以機能為基準
重新估定問題.
為何要做成這個樣子?
工作改善的著眼法則:
1.如果不這麼做,可能變成何種結果?(刪除) 2.與此相反方向(方式)去做,將變成如何?(正與反) 3.這樣是否屬於異常現象?何時發生的?(正常與例外) 4.將發生變化的事物予以例外處理(定數與孌數) 5.變大後可能如何?變小後又將如何?(擴大與縮小) 6.將此事物結合起來可能如何?分拆出來又如何?(結合與分離) 7.歸納集合起來將如何?分割出來又將如何?(集約與分散) 8.試予附加,或將某些部份劃分出去將會如何?(附加與削除) 9.修正組合關係(順序之置換) 10.差異點試予利用(共同與差異) 11.是否可使用其他的事物?設法以其他的事物替代之.(充足與替代) 12.同時做?或一件一件地做?(平行與直列)
用物慣性 適度照明 手柄易触
曲線運動 桌椅適宜 身靜手動
富有節奏
時間
標準化 作業 測定
時間測定 作業評比 制定標準 生產線平衡
現場改善的技巧
項目
內容
1. 統計的想法
2. 柏列特圖分析
3. 特性要因圖
4. 圖表顯示法
5. 檢核表
6. 分層
7. 直方圖—繪製法及與應用
8. 直方圖的性質
9. 管制圖—意義及繪製方法
5W1H -------全面導出改善可能性的途徑
1.What(何者)
做了些什麼?
為何要這麼做?
是否可以做些別的事物? 做些什麼較好?
2.Where(何處)
在何處做的?
為何要在該處做?
在別處做,其效率是否更高? 在何處做好?
3.When(何時)
在何時做的?
為何要在當時做?
改在別的時候做是否更有利? 在何時做最好?
現場人員的職責
1.現場工作的著眼點應明確訂定; 現場管理良否,是由品質(工作的質),數量,交期,成本,安全以及士氣為判定基準.
2.依照既定的標準執行工作;遵守既有的規定或標準從事工作,最為重要.
3.善於觀察現場;不可僅騃板的進行工作,還應該注意觀察異常與變化.
4.創造明朗而舒適的良好工作環境;設法使工作更有樂趣.
失誤 減少失誤,減少疏忽,周全防策設計(Full Proof)減少事故,檢驗遺漏及情報錯誤等.
效率
生產力,生產量,縮短時間,時效性改善,待工間餘的減少,庫存量的縮減,日程進度管制,交期改善,時間研究,動 作研究,程序分析.
管制 標準之制訂,標準化,標準之達成,行動的實施,管制點,操作監督,徹底品質管制技術的教育訓練,提高水準.
防呆 用具 方便 途中 環境 修養 保養 簡化
直接 裝配 拆卸 使用
動作分析 動作要素 間接 輔助 消耗 伸手 尋找 休息 握取 選擇 故延 移物 檢查 延遲 放手 持住 計劃
定位 預定位
動作經濟原則
人體
布置
工具
雙手同行 物品定位 以具代手
單手不閑 近在眼前 工具合並
雙臂對稱 墜落送物 預放工具
等級最低 工具排序 手指均衡
9 公差是否太嚴?是否可以放寬些?
10 是否可使用代替性材料或代用品?
11 是否有新材料出現問世?
12 材料費用,間接費用,利益時是否適當?
13 是否有更便宜的購買方法?
(改善案略圖)
日期
年月日
檢核欄
部門 製表
表一.
AV進行七階段
順序 步 驟
內
容
以使用量多,利益少者為對象
1
調查 1)成本;
2)品質不良率;