球团厂生产工艺流程说课讲解
球团矿生产方法及工艺流程
球团矿生产方法及工艺
流程
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球团矿生产方法及工艺流程
目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机回转窑球团法。
竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。
但随着钢铁工业的发展要求球团工艺不仅能处理磁铁矿而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。
因此相继发展了带式焙烧机、链篦机、回转窑、环形焙烧炉等方法。
这些方法一直处于彼此相互竞争状态。
球团法按生产设备形式分：有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。
根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。
目前国内生产以氧化球团矿为主。
竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。
下图是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施。
这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％-2％。
由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机。
在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加，从而有利于造球。
球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。
其中原料准备、配料、混合和烧结过程相似。
球团生产工艺流程
球团生产工艺流程
球团的生产工艺流程包括准备原料、制备球团、干燥、包装等多个步骤，下面将详细介绍。
首先，准备原料。
球团的原料通常包括煤粉、木屑、麦秆等。
需要根据球团的用途和特性，选择合适的原料，并按照一定比例混合在一起。
混合的原料应该保证各部分的含水量和颗粒大小均匀。
接下来，制备球团。
将混合好的原料送入球团机中进行制球。
球团机是由一对滚筒或辊轴组成，通过压制和挤压的方式将原料制成球状。
在此过程中，可以根据需要加入适量的胶合剂或生物质粉末，以增加球团的稳定性和机械强度。
然后，进行干燥。
将制成的球团送入干燥器中进行除湿和干燥处理。
干燥的目的是将球团中的水分含量降至一定标准以下，以保证球团的质量和储存寿命。
干燥的温度和时间要根据球团的特性和用途进行合理调控。
最后，进行包装。
经过干燥处理的球团可以进行包装。
根据需要，可以选择适当的包装材料，如塑料袋、编织袋等进行包装。
包装后的球团可以进行储存、运输和销售。
总结起来，球团的生产工艺流程主要包括准备原料、制备球团、干燥和包装等多个步骤。
通过科学合理的操作，可以生产出质量优良的球团产品，满足市场需求。
球团生产工艺流程
球团生产工艺流程球团生产工艺流程球团生产工艺是指将粉煤灰等原材料经过特定工艺加工，形成球团产品的过程。
球团产品广泛用于燃煤锅炉、电厂和工业锅炉等领域，具有高热量、低灰分和低硫含量的特点。
下面将介绍球团生产工艺流程的主要步骤。
首先，球团生产的第一步是原料的处理。
原料主要包括粉煤灰、粘结剂和一些辅助材料。
首先将粉煤灰和辅助材料进行配比，然后将配制好的原料送入粉碎机进行粉碎，以确保原料的颗粒度适宜。
接下来是原料的混合和搅拌。
将粉碎后的原料送入混合机，将配制好的辅助材料加入其中进行混合。
混合的目的是使原料充分均匀地混合在一起，提高球团产品的均匀性。
然后，使用搅拌机对原料进行搅拌，使原料中的水分充分吸附，保证混合物的湿度适宜。
然后是成型和烘干。
将混合好的原料送入球团机进行成型。
球团机通过挤压和旋转的方式将混合物压缩成固定大小和形状的球团。
然后，将成型的球团送入烘干机进行烘干。
烘干的目的是去除球团中多余的水分，提高球团的硬度和强度。
通常采用热风烘干的方式，将热风送入烘干机，将球团中的水分挥发出来。
最后是冷却和包装。
经过烘干的球团产品需要进行冷却，以降低产品的温度。
通常采用冷却器对球团进行快速冷却。
冷却后的球团进入包装环节，将球团产品按照一定规格进行包装，方便储存和运输。
需要注意的是，球团生产工艺流程中的各个环节需要精确控制和适当的调整。
原料的配比和搅拌、成型和烘干的参数都会影响球团产品的质量和性能。
因此，在球团生产过程中，需要对各个环节的操作进行严格的控制和监测，以确保生产出优质的球团产品。
综上所述，球团生产工艺流程包括原料的处理、混合和搅拌、成型和烘干、冷却和包装等步骤。
通过合理的工艺流程和精确的控制，可以生产出高质量的球团产品，满足各个领域对球团产品的需求。
第五章__球团生产
第一节 球团生产工艺
（3）竖炉的改造： • 为解决竖炉高炉身气流分布不均，中心气流不足， 形成中心死料柱，导致中心部分球团烧不透，强 度产和排出的球团温度过高等。 • 加中心导风墙（使热量均匀）；干燥床（使干燥 均匀）
第一节 球团生产工艺
作用：
• ①改善了生球干燥条件，（扩大了干燥带面积，实现了均 匀薄层大气流干燥）；提高了冷却效果。 • ②两者的结合形成了预热带和冷却带，是五带分明，形成 比较合理的焙烧制度（有明显的均热带、合理的干燥带）； • ③改善了料柱透气性，炉内料层阻力减小，废气穿过能力 增加，燃烧室压力降低，实现“低压焙烧”； • ④（由于消除了冷却风对焙烧带的干扰，使焙烧带的温度 分布均匀，炉内水平断面的温度差小于20度）能用低热值 煤气。 • ⑤简化了布料设备和布料操作
第一节 球团生产工艺
第一节 球团生产工艺
• ③焙烧 • 1000℃进入焙烧带； • 先决条件：整个竖炉断面上温度分布的均匀性； 其它条件：气流分布状况、料柱高度、宽度、料 层的透气性、助燃风量与风压、冷却风量与风压 等。 • 燃气流动速度以3.7～4.0m/s为宜。 • ④冷却 • 理论计算，1t成品球团矿从1000℃冷却到150℃， 需要消耗冷却风1000m3。但在实际操作中，一般 只能达到600～800m3/t（因此排矿温度较高）
第一节 球团生产工艺
3）链篦机--回转窑 • 包括链篦机、回转窑和冷却机三个主体设备。前者干燥、 预热，中间焙烧，，后者冷却。投资最高 4）带式焙烧机：热量全部外供，可以认为控制温场 • 目前设备使用情况：竖炉多数都用；带式（鞍山，包头）； 链篦机--回转窑（迁安，成都） 5）其它球团生产方法： • （1）冷固结球团（小高炉）：水泥法和碳酸盐球团固结 法，高温性能差，发展缓慢 • （2）金属化球团法：多用于炼钢，生产海绵铁 • （3）有色金属氧化物氯化挥发球团法
球团工艺及生产
球团工艺及生产球团工艺及生产流程球团工艺是一种将粉状或颗粒状物料通过一系列工艺步骤和设备，将其压制成球状颗粒的工艺。
球团工艺广泛应用于冶金、化工、矿山等领域，用于生产种子球、肥料球、煤球、焦球等产品。
一般而言，球团工艺包括原料的选取和粉碎、搅拌、造粒、干燥、筛分等主要工序。
下面将逐一介绍这些工序的具体操作流程。
1. 原料的选取和粉碎：首先需要选取合适的原料，通常包括粉状或颗粒状的物料，如矿石、煤炭、化肥等。
选取合适的原料是球团工艺成功的关键。
然后将原料送入粉碎设备，经过粉碎处理，将原料颗粒的大小控制在一定范围之内。
2. 搅拌：将粉碎后的原料送入搅拌设备，加入适量的细黏土、纤维素等添加剂，进行混合搅拌。
搅拌的目的是均匀分散添加剂，提高原料的塑性。
3. 造粒：将搅拌均匀的物料送入造粒机，通过机械力和一定的湿度，将物料压制成球状颗粒。
造粒机的种类有很多，常用的有压辊造粒机、转盘造粒机、滚筒造粒机等。
不同类型的造粒机有不同的工作原理和造粒效果。
4. 干燥：球团造粒后，颗粒表面会含有一定的湿润物质，需要经过干燥处理。
干燥的目的是除去颗粒表面的水分，提高颗粒的硬度和稳定性。
干燥方式一般有自然风干、气流干燥、旋转干燥等。
5. 筛分：球团干燥后，颗粒的尺寸会有一定的差异，需要通过筛分设备进行分级。
筛分设备一般采用震动筛、气流筛等。
通过筛分可以控制颗粒的粒径分布，提高产品的质量。
除了上述核心步骤，球团工艺可能还涉及其他辅助工序，比如添加剂的配制、球团机的维护和清洁等。
球团工艺的生产效益主要包括提高原料利用率、增加产品附加值、改善原料的流动性和储存性、减少对环境的污染等。
通过优化球团工艺，可以生产出质量稳定、形状规则、粒度均匀的球团产品。
总之，球团工艺是一种将粉状或颗粒状原料通过一系列工序，将其压制成球状颗粒的工艺。
其主要工序包括原料的选取和粉碎、搅拌、造粒、干燥、筛分等。
球团工艺具有广泛的应用和良好的生产效益，可以满足不同领域对球团产品的需求。
球团理论与工艺-6球团工艺过程
它包括：
（1）原料细磨 （2）水分调整 （3）矿石中和
6 球团工艺过程
6.1 原料准备 （1）原料细磨
①球团工艺对原料的要求 1）精矿粉（或富矿粉）磨到-200目 >80%，上限<0.2mm； 2）添加剂磨碎到足够的细度； 膨润土： -200目>98%，上限<0.1mm； 熔剂：-200目>80%，上限<1mm； 3）固体燃料磨至 -0.5mm。
整个竖炉断面上温度均匀分布是获得优质 球团矿的先决条件。
6 球团工艺过程
6.3.3 竖炉工艺 （3）焙烧
3）竖炉焙烧中气流状况 ①竖炉内气流分布状况直接影响炉内断面上的温度分布 ⅰ料柱对气流的阻力作用，限制燃烧气流从炉墙向料柱中心 的穿透； 局部抑制了热量的传递，影响温度分布； ⅱ燃烧室气流流速应保证竖炉断面温度分布的均匀性，流速 越大，穿透能力越强，断面温度越均匀。3.7-4.0m/s 流速过小：穿透能力弱，中心焙烧温度过低； 流速过大：电耗增加，炉料喷出或料层表面流态化。
6 球团工艺过程
6.3.3 竖炉工艺 （3）焙烧
3）竖炉焙烧中气流状况 ②气流分布状况是限制竖炉大型化发展的重要原因之一 ⅰ竖炉宽度过大，竖炉中心气流较弱，中心易形成“死料柱”。 ⅱ下部冷却风全部穿过焙烧带时，影响焙烧带的高度和温度的 稳定性，干扰甚至破坏焙烧过程。 ⅲ由于边缘效应，冷风沿炉壁上升，与燃烧室热气流相撞，减 弱热气流的穿透能力，使炉内截面温度不均匀分布，导致球团质 量的不均匀。
一段轮式混合+二段强力混合
6 球团工艺过程
6.2 配料、混合和造球 （3）造球
圆盘造球机或圆筒造球机
生球焙烧前要进行筛分，筛出的粉末返回造球盘上重新造球。 带式焙烧机用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面 滚附一层固体燃料。
球团矿生产工艺流程
球团矿生产工艺流程
《球团矿生产工艺流程》
球团矿生产工艺流程是指将球团矿从原料到成品的生产过程。
球团矿是一种铁矿石的加工产品，经过适当的处理后可用于制造铁制品，如钢铁。
首先，在球团矿的生产过程中，原料的选择非常重要。
通常使用的原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
这些原料经过混合和研磨后，形成了适合球团矿的原料混合物。
接下来，原料混合物被送入球团机进行球团化处理。
球团机会将原料混合物压制成颗粒状的球形颗粒，这些颗粒即为球团矿。
在这个过程中，通常会添加一些粘结剂，以便球团矿颗粒能够保持形状和坚固度。
然后，球团矿颗粒被送入烧结炉进行烧结处理。
在烧结炉中，球团矿颗粒经过高温烧结，使得颗粒间的结合更加牢固，同时去除了一部分水分和杂质。
最后，经过烧结处理的球团矿成为了成品球团，可以被用于制造铁制品。
成品球团通常会被送往高炉进行冶炼，将其中的铁提取出来，再进行进一步的加工。
整个球团矿生产工艺流程中，各个环节的精细操作和控制都至关重要，以确保成品球团的质量和生产效率。
同时，对于球团
矿的生产还需要考虑环保和资源利用的问题，采取合理的措施来实现可持续发展。
球团矿生产工艺流程
球团矿生产工艺流程球团矿是从铁矿石中提取铁的一种工艺流程，它能将铁矿石中的杂质和氧化物去除，使得铁矿石可以更好地被利用。
下面将介绍球团矿的生产工艺流程。
球团矿生产工艺流程主要包括破碎、筛分、湿制粉化、混合、调整湿度、造粒和烧结等几个步骤。
首先是破碎阶段。
铁矿石经过破碎设备破碎成适当的颗粒大小，这样方便后续处理。
接下来是筛分阶段。
通过筛分设备，将破碎后的铁矿石按照不同的粒度进行分离，得到符合要求的颗粒。
然后是湿制粉化阶段。
将分离后的铁矿石与适量的水混合，形成湿制粉。
湿制粉有助于球团矿的制备和后续工艺的进行。
混合阶段是将湿制粉与一定比例的结合剂和其他添加剂混合。
结合剂的作用是使湿制粉形成团聚力较强的颗粒，方便后续处理。
添加剂可以根据需要选择，常用的有石灰石、焦炭粉和石膏等。
为了保证湿制粉的湿度适宜，还需要调整湿度。
一般来说，湿制粉的湿度要保持在8%~12%左右，湿度过高或过低都会影响制球的效果。
接下来是造粒阶段。
将混合后的物料送入球团机，通过旋转和摩擦的作用，将物料制成球状颗粒。
此时，结合剂的作用发挥出来，使得颗粒有较强的粘结力。
最后是烧结阶段。
烧结是将球团矿加热到一定温度，使得颗粒内部发生化学反应，形成硬度和机械强度较高的球团。
通常，烧结温度在1200℃~1350℃之间。
整个球团矿生产工艺流程完成后，得到的球团矿可以作为高品质的铁矿石原料，供给冶金行业使用。
球团矿具有较好的堆与流动性，可以减少炉垫料的空隙，提高高炉产量和炉渣粘附力，是冶金行业不可或缺的重要物料。
总之，球团矿的生产工艺流程包括破碎、筛分、湿制粉化、混合、调整湿度、造粒和烧结等几个步骤。
通过这些步骤，可以将铁矿石中的杂质和氧化物去除，得到高品质的球团矿，提高铁矿石的利用率。
这对推动冶金行业的发展具有重要意义。
球团厂工艺流程
球团厂工艺流程球团（球墨铸铁）是一种可提供强度和韧性的铸件材料，广泛应用于机械制造、汽车零部件、管道工程等领域。
球团厂工艺流程是将生铁和再生铸铁加热至熔点后，通过浇注到模具中，冷却后形成不同形状的铸件。
下面将详细介绍球团厂的工艺流程。
首先，原料准备。
球团的原料主要包括生铁、再生铸铁和一些合金元素。
生铁是球团的主要原料，其中含有大量的碳和硅。
再生铸铁是由废旧球团铸件和废铸铁料经过回炉熔化后得到的。
合金元素的添加可以调整球团的性能，如增加镍可以提高球团的耐腐蚀性能。
其次，炉料配制。
根据产品要求，计算出所需配料的比例，并将生铁、再生铸铁和合金元素按比例混合。
然后将混合料送入高炉或电炉中进行熔炼。
然后，熔化处理。
在高炉或电炉中，通过燃煤、焦炭或电力加热将炉料加热至熔点。
在高温下，铁水中的杂质会逐渐燃烧、氧化或还原，从而得到纯净的铁水。
接下来，模具制备。
根据产品的形状和尺寸要求，制作出对应的模具。
模具可以是砂型、金属型或陶瓷型。
砂型是最常用的一种模具，它可以通过砂型机械或手工制作。
然后，浇注。
在熔化处理后，将铁水倒入预先准备好的模具中。
倒铁时要注意控制铁水的温度和流速，确保铁水均匀地填充到模具中。
随后，冷却处理。
铁水在模具中冷却后会形成固态球团。
在冷却过程中，要注意控制冷却速度，避免出现裂纹和气孔等缺陷。
有些产品需要进行正火处理或调质处理，以提高其力学性能和耐磨性能。
最后，清理和加工。
将冷却后的球团从模具中取出，并进行修磨、抛光和去毛刺等加工工序。
同时，对球团进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、力学性能和化学成分等方面的检测。
总结起来，球团厂的工艺流程包括原料准备、炉料配制、熔化处理、模具制备、浇注、冷却处理、清理和加工等环节。
通过这些环节的有序组合，可以生产出质量优良的球团铸件。
随着技术的不断进步，球团厂的工艺流程也在不断完善，以适应市场对球团铸件质量和性能的不断提高需求。
球团工艺介绍
球团工艺介绍一、工艺流程图：二、工艺系统介绍：1、精矿过滤系统：主要承担选矿和精选来矿浆的脱水、精矿粉的储存、精矿向球团系统输送、部分精矿粉的装车任务，每小时向球团系统供料380-420吨。
工艺流程：来自选矿和精选的矿浆（浓度50-60%）先经过过滤厂房外的三管分矿器，然后分配到各台过滤机，共配置7台过滤机，正常运行4-5台，型号ZPG-72，盘式外滤，过滤面积72m2，利用系数0.7-1 t/m2.h，每台过滤机都配置真空泵及气水分离器。
过滤后的精矿粉水分在10%以下，精矿粉落在排料皮带上，排料皮带可以移动，可以将料给到取球团的GL-1皮带(去球团生产系统)，也可以给到精矿料仓。
精矿仓面积102m×30m，可以储存矿粉2.5万吨，配置两台20吨抓斗（跨距28.5m），既可以装火车发运，也可以将精矿粉输送到球团生产流程。
矿浆中的水分在过滤后和部分精矿粉形成滤液（浓度5-8%），各台过滤机的滤液合并到滤液泵池（共配置4台砂泵，型号100ZJ—1－A36，流量200 m3/h，扬程60 m），由砂泵输送到滤液浓缩大井（直径50m），经过浓缩以后的矿浆（浓度35%）经过大井底部排出，由砂泵（2台，型号100ZJ—1－A36，流量200 m3/h，扬程60 m ）输送到选矿来精矿管道上，经过旋流器浓缩（旋流器型号FX300-GK，）底流进入选矿矿浆中，溢流又返回浓缩大井。
大井分离后的水，悬浮物含量在0.3%以下，由大井周边排出，汇集后由水泵输送到过滤和精选循环使用。
2、干燥系统：主要承担过滤后精矿的进一步脱水任务，使精矿水分在9.2±0.2%，适于造球，处理量380-420吨/h。
工艺流程：来自过滤机或精矿仓的湿精矿粉和链蓖机前辊式布料器的湿返料由皮带转运进入圆筒干燥机（型号φ3.6×29，转速3.45r/min，斜度5%）,干燥机前配置煤粉燃烧炉,(燃煤能力 3 t/h，炉膛温度低于1200℃,火道温度低于800℃) ,燃烧后的高温烟气和湿精矿粉顺流进入干燥机,对流干燥.干燥后的含水废气经过冲击式除尘器净化,排入大气. 干燥后的精矿粉由皮带转运到配料室。
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工艺中原然辅料与成品规格、标准
1、主要燃料采购标准——铁精粉
指标 全铁 粒度 水份
标准 >65% -200目>80% <10%
影响结果
提高能源利用率 易于造球
达到造球水分要求
2020/5/23
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工艺中原然辅料与成品规格、标准
1
生产原燃辅料采购标准
2
成品定义、关键技术指标
强力混合机-3
主要参数： 型号： RV24Conti
物料最高工 作温度： 50℃
生产容积： 2700升、 4800公斤
2020/5/23
产量： 290t/h
8
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2、主体设备情况
圆盘造球机 -4
球团车间产能规模及主体设备情况
主要参数：型号：￠6m
圆盘尺寸：直径 ￠6m，边高：700mm
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球团生产工艺流程概况
高炉煤气 热风炉
精粉仓
磨矿
铁精矿配料
精矿干燥
高压辊磨机
配
料
﹥16mm ﹤8mm ﹤6mm
多管除尘
膨润土
强力混合机
造球机
生球筛分
生球布料
链 篦 机 干 燥 预 热
回转窑
消石灰（气力输送）
除尘灰（气力输送）
水
废 气 排 放 电除尘
多管除尘
除尘灰气力输送
高炉煤气 煤粉
3
两者之间关联影响
2020/5/23
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干球 成品球
工艺中原然辅料与成品规格、标准
抗压强度： ≧≥400N/球
2020/5/23
FeO含量 ： ＜8%
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工艺中原然辅料与成品规格、标准
成品球 成品球
2020/5/23
全铁（TFe） ≥62.5%(视原料条件确 定)；
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2、主体设备情况
球团车间产能规模及主体设备情况
回转窑-6
主要参数：规格：5.4×40m，斜度：4.25%，
支撑数：2挡，生产能力：190t/h，
202转0/5速/23 ：主传动：0.5-1.5r/min，辅传动：0.06r/min
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2、主体设备情况
环冷机
6
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球团车间产能规模及主体设备情况
2主体设备情况
高压磨轨机-2
型号：GM140-80
辊子直径：1400mm
生产能力：330-380t/h 辊子宽度：600mm
20喂20/料5/23粒度：1100-1300cm2/g
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2、主体设备情况
球团车间产能规模及主体设备情况
2020/5/23
球团车间产能规模及主体设备情况
有效处理面积：69m2 处理物料能力： 160-180t/h， 给料温度：-1150℃ 卸料温度：-150℃ 环冷机中径：￠12500mm， 台车数量：28块 台车宽度：2200mm， 台车速度：0.2660.805m/min， 有效冷却时间：30-78分。
喷煤站
废
气
2020/5/23
排
放
环 冷 机
成品储存
环境空气
环境除尘
消石灰
14 成品输出
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工艺中原然辅料与成品规格、标准
1
生产原燃辅料采购标准
2
成品定义、关键技术指标
3
两者之间关联影响
2020/5/23
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工艺中原然辅料与成品规格、标准
1、主要燃料 挥发份
<10 ％ >20 ％
回转窑结圈 易于燃烧残留少
硫
<0.6 ％
带入成品球中影响高炉炼铁
水分 灰分熔点
固定碳 发热值
2020/5/23
<10％ ≥1400℃
≥59％ 5900—6200kcl/kg
烘干困难 熔点高不易产生结圈
具有一定的热值 保持一定的温度
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工艺中原然辅料与成品规格、标准
1、主要燃料采购标准——钠基膨润土
指标
吸水率 吸蓝量 膨润指数 粒度 水份
标准
2h≥420 % ≥30g/100g
≥30ml/g -200目≥95％
<10％
影响结果
易于造球 表示膨润土的吸附能力 产生的粘性大，易于造球 与造球铁精粉粒度均匀
易于输送
2020/5/23
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原料标准对成品影响？
1、造球要求的精矿粉粒度≥-200目，粒度 均匀，否则不易造球，使其产生不合格球 过多影响产量。 2、原料水分≥10%，不易造球。 3、原料的品位决定成品球的品位。
2020/5/23
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2020/5/23
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2、主体设备情况
电除尘器
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球团车间产能规模及主体设备情况
有效断面积：230m3, 处理烟气量：800000m3/h, 设计除尘效率：99.8%， 排放浓度：50mg/m3， 工作负压：-8000Pa， 入口烟气温度：80-150℃， 最高220℃， 总集尘面积：12614.4m2， 清灰方式：回转绕臂锤式振 打。
亚铁（FeO）含量： ＜2%；
抗压强度： ≥2000N/球
转鼓指数： （＋6.3mm）≥90%
耐磨指数： （－0.5mm）≤6%；
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工艺中原然辅料与成品规格、标准
1
生产原燃辅料采购标准
2
成品定义、关键技术指标
3
两者之间关联影响
2020/5/23
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ROCKCHECK
工艺中原然辅料与成品规格、标准
2
2020/5/23
3
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产能：年产150万吨
球团车间产能规模及主体设备情况
主体设备名称
烘干机
链篦机
高压磨轨机
主
体
设
强力混合机
备
回转窑 环冷机
圆盘造球机
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电除尘器
4
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1
球团车间产能规模及主体设备情况
设计产能
2
主体设备名称、用途
3
设备图片
2
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圆盘倾角：47-49 圆盘转速：变频调速（5.5-8.5r/min）
生产能力：50t/h
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2主体设备情况
链篦机1
球团车间产能规模及主体设备情况
链篦机2
规格：4.5×45m，
有效面积：202.5m2
正常生产能力：190.3t/h， 物料停留时间：19-28分，
20调20/速5/23范围：0.57-2.9m/min。
ROCKCHECK
球团生产工艺流程
烧结厂——闵有宝
2020/5/23
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球团生产工艺流程
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球团车间产能规模及主体设备情况
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球团生产工艺流程概况
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工艺中关键技术指标及与生产原料关系
2020/5/23
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ROCKCHECK
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球团车间产能规模及主体设备情况
设计产能
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主体设备名称、用途
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设备图片