第6章 物料需求计划
MRP讲稿
第6章 物料需求计划(MRP)教学目的与要求通过本章学习使学生了解从开环MRP到闭环、从闭环MRP到MRPⅡ、从MRPⅡ到ERP的功能完善过程，MRPⅡ的特点，ERP的基本概念；掌握MRP的原理，MRP的功能与逻辑结构，MRPII系统的构成及其管理特征，MRPII系统中与生产运作关系密切的几个重要模块。
教学内容6.1MRP的产生与发展制造资源计划(Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ)是在物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
6.1.1订货点法的局限性传统的库存计划与控制方法是订货点法。
订货点法适合于需求比较稳定的物料。
然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下，使用订货点法来处理制造过程中的物料便暴露出一些明显的缺陷。
1.盲目性。
2.高库存与低服务水平。
3.形成“块状”需求。
6.1.2 MRP的产生最早提出解决方案的是美国IBM公司的J.Orlicky博士，他在20世纪60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。
6.1.3 MRP的基本思想1. 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求2. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产3．MRP处理的是相关需求4．强调以物料为中心组织生产，体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想5．将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题,实现了制造业销售、生产和采购三个核心业务的信息集成与协同运作。
因此，MRP一经推出便引起了广泛的关注，并随着计算机技术的发展而不断发展。
6.1.4 MRP的几个发展阶段1. MRP阶段20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
第6章 物料需求计划三大
六十年代时段式MRP系统（3）
运行MRP系统的前提条件：
第一 第二 第三 第四 要有一个主生产计划； 要求赋予每项物料一个独立的物料代码； 要有一个通过物料代码表示的ຫໍສະໝຸດ 料清单（BOM） 要有完整的库存记录。
系统数据处理：
主生产计划
来自外厂的零部件定货 独立需求项目的需求量预测 下达计划订单的通知 日程变更通知 撤消订单的通知 物料库存状态分析备用数据 未来一段时间的计划订单
九十年代的ERP系统
企业资源计划（Enterprise resource Planning）
知识经济时代特征：
•创新过程的变化 •取得竞争优势的变化 •需求的迅速变动 •国际化的竞争
九十年代的ERP系统
整个供应链的管理
外部相关资源
企业内部资源
外部相关资源
6.2
1、简单的MRP示例：
MRP的基本原理
现在考虑获得上述物料项的时间：
假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。 问：所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。
若产品复杂，手工为成千上万个物料项制定物料需求计划是不可行的， 需大量计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，必须用计算机来制定 物料需求计划。
第六章MRPⅡ
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第六章MRPⅡ
•对采购件，指从向供应商提出订货到该项目到货入库所消 耗的时间。
计划员工作时间 与供应商谈判 供应商提前期 验收
•对制造或装配件，指从计划下达工作任务到制造或装配完 毕所消耗的时间。
计划员工 作时间
工作单准 制 造 提 前 期 备和检出 移 排 准 加 移 排 准 加
存储类型 在制品和原材料
订货点
独立 补充 基于过去的需求
ABC 满足顾客需求
EOQ 随机 制成品和备用件
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第六章MRPⅡ
•第二节 MRP系统
•一、MRP的输入
•（一）主生产计划MPS
•1、MPS规定在计划时间内（年、月），每一生产周期（旬、 周等）最终产品项的计划生产量。
•最终产品项：企业向外界提供的东西，可以是一台产品或
部件、零件。
•一般：备货生产（MTS）——最终产品；
•
组装生产——部件、组件；
•
订货生产（MTO）——基本零件。
•2、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。
•3、MPS的计划期（计划覆盖的时间范围）一定要比最长的
产品生产周期长——否则，得到的零部件投入出产计划不可
•4、MPS可以从时间上分成两行部。分：近期为确定性计划，远期
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2×U的数量=400 2×V的数量=600
第六章MRPⅡ
•在阶段7完成100单位T的物料需求计划
T 需求时刻 订货时间
U 需求时刻 订货时间
V 需求时刻 订货时间
W 需求时刻 订货时间
X 需求时刻 订货时间
Y 需求时刻 订货时间
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第六章 制造资源计划
第六章制造资源计划一、名词解释1.独立需求：由市场决定，不可控的需求。
2.相关需求：一种物料的需求取决于其它物料的需求。
3.物料需求计划：是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。
4.MRP系统：就是针对相关性需求的特点，利用物料需求之间的相关关系，即产品结构中物料的从属与数量关系，来确定它们的需要量与需要时间，及其投产或采购的批量与进度日程计划。
5.订货点法：由预先制定一个订购点的库存量水平，当库存量降低到订购点的库存量水平时，即自动发出某一固定的补充用订购单。
6.定量定货方式：即固定每次进货数量，订货间隔期则随需求量的变化而变化。
7.定期定货方式：即订货间隔期固定不变，每次订进货批量随需求量的变化而变化。
8.库存：是指一切暂时闲置的用于未来目的的有经济价值的资源。
二、单项选择题1、物料需求计划应根据（B ）制定。
A、综合生产计划B、主生产计划C、生产能力需求计划D、总装配计划2、物料是指：（ A ）A.原材料、配套件、毛坯；B、在制品、半成品；C、包装材料、标签、合格证、说明书；D、工艺装备、工具、能源。
3、MRPⅡ的中文名称是（ B ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组4、ERP的中文名称是（ C ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组5、产品中使用的外购件需求性质属于（ B ）。
A、独立性需求B、相关性需求C、随机性需求D、周期性需求6、含有车间成本控制功能的是（ C ）系统。
A、基本MRPB、闭环MRPC、MRPⅡD、车间作业控制7、MRP系统的工作目标包括（ C ）。
A、近期完成订货任务B、降低库存量C、降低材料的进货价格D、提高计划的可靠性、实现均衡生产8、相关性需求的批量确定方法的基本假设是（ C ）。
A、需求量与其它物料无关B、需求量随机变化C、需求量确定而已知D、需求量与生产批量成比例9、当库存量大干需要量时，（ B ）等于零。
第6章物料需求计划v2.0.
(4) 计算计划投入量 (5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
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开始
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP
计算毛需求
逐 层 逐 项 处 理 各 个 项 目
计算净需求
净需求＞0？
否
生成订单计划
下达订单计划
是
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还处理其他项目？
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结束
MRP的确认
销售与运作计划
1
决 策 层 宏 观 计 划 层 微 观 执 行 控 制 层
销售规划
资源需求计划
MRP II 逻辑流程图
资源清单 应 收 帐 合同预测 其它需求 客户信息 成本中心 会计科目
产品规划
2
可行？ 主生产计划 粗能力计划
4个计划层次 1个执行层次
总 帐
3
可行？ 物料需求计划 能力需求计划
可行？ 采购作业 车间作业
材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利 用率=有效产出/总投入
某装配件的材料利用率是95%，那么为了要100件的产品就 要投入生产( 100/95%=105.3≈16 )个产品的装配件
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6.3 MRP的编制
处理的问题
1.生产什么？生产多少？何时完成？
需要信息
1.现实、有效、可信的MPS
高库存与低服务水平
如需5种零件,当以95％的服务水平供给每种零件时，每种 零件的库存水平会很高 5种零件都不发生缺货的概率仅为(0.95)5=0.774
形成“块状”需求
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块状需求
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MRP要回答4个问题
第6章 物料需求计划
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提前期=1 批量=1 现有量=0
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提前期=2 批量=40 现有量=50
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9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
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300 300
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40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
第六章 制造资源计划与企业资源(生产计划与控制)
例：设某产品的成本为100元，保管费用为1％，订 货费用为100元，未来各期的净需求量如表6-1所示。 试按照最小成本法批量规则计算每次订货数量。
未来各期的净需求量
周期 净需求量 1 35 2 10 3 0 4 25 5 20 6 0 7 30 8 10 9 30 10 40 11 0 12 20
产品结构树 是以树状图形式描述产品结构。通常为了 方便计算物料需求量，要求树状图按照最 低层级规则（lower level coding）绘制，即 将构成产品的各种物料按其隶属关系分为 不同的层级，这样，上、下层级的物料为 母子项关系。
物料表 产品结构树能直观地描述产品内各种物料 的结构关系，但其图形方式不便于计算机 处理。物料表是用表格形式表示构成产品 的各种物料的结构关系。 物料表包括多级物料表和单级物料表。多 级物料表为矩阵式表格，由于存在数据冗 余，需占用较多的空间。此外，对物料项 进行修改时，需要重新编制新的表格。为 了避免这些缺点，可将其拆分为单级物料 表。
60
60
60
60
60
0
400 400
400
C
总需求量
可用库存量40 净需求量 计划交货量 计划投入量 1560 40 40 40
1600
0 1560 1560
MRP计划表（续）
项目 周期 4 30 5 30 6 7 8 0 9 10 11
D
总需求量
可用库存量30 净需求量 计划交货量
1560
0 1530 1530
用户 订货
销售 预测
主生产计划MPS
库存管理IM
物料需求计划
物料清单BOM
能力需求计划
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
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MPS计划产出量 MPS计划投入量 7
7 10 10
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1
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YLeabharlann MPS计划产出量5
MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
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0 0
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21 21
-24 16 34 40
11 11 0
-13 27 23 40
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20 40
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§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
一、MRP系统的运行方式
1、全重排式系统
主生产计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解，每 个BOM文件都要被访问到，每个库存状态记录都要经过重新处理， 系统输出大量的报告。MRP生产后会对库存信息重新计算，同时覆 盖原来计算的MRP数据，生产的是全新的MRP。
例：X、Y两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内的数字）及产品结
构树如下图所示。假定两种产品已经经过主生产计划推算出计划投入量 和产出量，其所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量 等均为已知。 0层
X MPS Y
1层
A（1）
B（2） MRP C（1）
E（2）
2层
C（2）
D
F
G
§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
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批 量 1
提 前 期 1
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分 配 量
安 全 库 存
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物 料 号 X
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MPS计划产出量 MPS计划投入量 7
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Y
MPS计划产出量
（1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、材料）的 需求量与需求时间； （2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。
2、需求数据的来源
（1）主生产计划数据 （2）独立需求数据
3、制定MRP依据的关键信息
（1）主生产计划数据
（2）物料清单 （3）库存信息
§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
三、MRP的运算方法
三、MRP的运算方法
例：X、Y两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内的数字）及产品结
构树如下图所示。假定两种产品已经经过主生产计划推算出计划投入量 和产出量，其所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量 等均为已知。 （1）推算Y对C、E的毛需求量； （2）推算X对A、B、C的毛需求量；
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批 量 1
提 前 期 1
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MPS计划产出量
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
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MPS计划产出量
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 15 15
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计划投入量 预计可用库存量 = 前一时段末的可用库存量 + 本时段的计划接受量 - 本时段毛需求量 + 计划产出量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量
ERP
原理与应用
第六章 物料需求计划
学习目标
• •
掌握物料需求计划的概念、作用及计算方式
掌握物料需求计划的基本原理及软件应用
重难点
•
物料需求计划的计算原理及软件应用
§6.1 物料需求计划概述
ERP的计划和执行过程
§6.1 物料需求计划概述
定义：物料需求计划（MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全
（3）推算X、Y对C的总毛需求量；
（4）推算C的预计可用库存量初值（考虑毛需求量）； （5）推算C的净需求量（考虑安全库存）； （6）推算C的计划产出量（考虑批量）； （7）推算C的预计库存量。
批 量 1
提 前 期 1
现 有 量
分 配 量
安 全 库 存
低 层 码
物 料 号 X
时段
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提 前 期 1
现 有 量
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低 层 码
物 料 号 X
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当 期
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MPS计划产出量 MPS计划投入量 7
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
此类MRP的生成一般是周期进行的
2、净改变式系统
只有在制定、生成MRP的条件（如MPS的变化、提前期变化等）
发生变化时，才相应地更新MRP有关部分的记录。
此类系统一般适用于环境变化较大的企业，而且计算复杂，生成 的时间较长
§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
二、MRP计算的基本原理与关键信息
1、基本原理
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30 45 5
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预计可用库存量初值
预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求
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61 61
21 21
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批 量 1
提 前 期 1
现 有 量
部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划 。
作用：把主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和
采购件的采购计划
物料需求计划MRP要解决的问题：
MPS
（1）要生产什么？生产多少？来源于MPS （2）要用到什么？根据BOM展开可知
库存信息
BOM
MRP
（3）已经有了什么？根据物品库存信息、即将到 货信息或产出信息获得 （4）还缺什么？ 根据计算结果可知 （5）何时安排？
分 配 量
安 全 库 存
低 层 码
物 料 号 X
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2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
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