第6章物料需求计划20
MRP讲稿
第6章 物料需求计划(MRP)教学目的与要求通过本章学习使学生了解从开环MRP到闭环、从闭环MRP到MRPⅡ、从MRPⅡ到ERP的功能完善过程，MRPⅡ的特点，ERP的基本概念；掌握MRP的原理，MRP的功能与逻辑结构，MRPII系统的构成及其管理特征，MRPII系统中与生产运作关系密切的几个重要模块。
教学内容6.1MRP的产生与发展制造资源计划(Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ)是在物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
6.1.1订货点法的局限性传统的库存计划与控制方法是订货点法。
订货点法适合于需求比较稳定的物料。
然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下，使用订货点法来处理制造过程中的物料便暴露出一些明显的缺陷。
1.盲目性。
2.高库存与低服务水平。
3.形成“块状”需求。
6.1.2 MRP的产生最早提出解决方案的是美国IBM公司的J.Orlicky博士，他在20世纪60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。
6.1.3 MRP的基本思想1. 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求2. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产3．MRP处理的是相关需求4．强调以物料为中心组织生产，体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想5．将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题,实现了制造业销售、生产和采购三个核心业务的信息集成与协同运作。
因此，MRP一经推出便引起了广泛的关注，并随着计算机技术的发展而不断发展。
6.1.4 MRP的几个发展阶段1. MRP阶段20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
第6章 物料需求计划三大
六十年代时段式MRP系统（3）
运行MRP系统的前提条件：
第一 第二 第三 第四 要有一个主生产计划； 要求赋予每项物料一个独立的物料代码； 要有一个通过物料代码表示的ຫໍສະໝຸດ 料清单（BOM） 要有完整的库存记录。
系统数据处理：
主生产计划
来自外厂的零部件定货 独立需求项目的需求量预测 下达计划订单的通知 日程变更通知 撤消订单的通知 物料库存状态分析备用数据 未来一段时间的计划订单
九十年代的ERP系统
企业资源计划（Enterprise resource Planning）
知识经济时代特征：
•创新过程的变化 •取得竞争优势的变化 •需求的迅速变动 •国际化的竞争
九十年代的ERP系统
整个供应链的管理
外部相关资源
企业内部资源
外部相关资源
6.2
1、简单的MRP示例：
MRP的基本原理
现在考虑获得上述物料项的时间：
假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。 问：所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。
若产品复杂，手工为成千上万个物料项制定物料需求计划是不可行的， 需大量计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，必须用计算机来制定 物料需求计划。
MRP计划表例题
-mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1)┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+bd=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：.主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
第六章 制造资源计划
第六章制造资源计划一、名词解释1.独立需求：由市场决定，不可控的需求。
2.相关需求：一种物料的需求取决于其它物料的需求。
3.物料需求计划：是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。
4.MRP系统：就是针对相关性需求的特点，利用物料需求之间的相关关系，即产品结构中物料的从属与数量关系，来确定它们的需要量与需要时间，及其投产或采购的批量与进度日程计划。
5.订货点法：由预先制定一个订购点的库存量水平，当库存量降低到订购点的库存量水平时，即自动发出某一固定的补充用订购单。
6.定量定货方式：即固定每次进货数量，订货间隔期则随需求量的变化而变化。
7.定期定货方式：即订货间隔期固定不变，每次订进货批量随需求量的变化而变化。
8.库存：是指一切暂时闲置的用于未来目的的有经济价值的资源。
二、单项选择题1、物料需求计划应根据（B ）制定。
A、综合生产计划B、主生产计划C、生产能力需求计划D、总装配计划2、物料是指：（ A ）A.原材料、配套件、毛坯；B、在制品、半成品；C、包装材料、标签、合格证、说明书；D、工艺装备、工具、能源。
3、MRPⅡ的中文名称是（ B ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组4、ERP的中文名称是（ C ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组5、产品中使用的外购件需求性质属于（ B ）。
A、独立性需求B、相关性需求C、随机性需求D、周期性需求6、含有车间成本控制功能的是（ C ）系统。
A、基本MRPB、闭环MRPC、MRPⅡD、车间作业控制7、MRP系统的工作目标包括（ C ）。
A、近期完成订货任务B、降低库存量C、降低材料的进货价格D、提高计划的可靠性、实现均衡生产8、相关性需求的批量确定方法的基本假设是（ C ）。
A、需求量与其它物料无关B、需求量随机变化C、需求量确定而已知D、需求量与生产批量成比例9、当库存量大干需要量时，（ B ）等于零。
第6章 物料需求计划
10
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5
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5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
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20
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提前期=2 批量=40 现有量=50
12345678
20
20
20
20
9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
0123456789
300 300
450 450
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
第六章 制造资源计划与企业资源(生产计划与控制)
例：设某产品的成本为100元，保管费用为1％，订 货费用为100元，未来各期的净需求量如表6-1所示。 试按照最小成本法批量规则计算每次订货数量。
未来各期的净需求量
周期 净需求量 1 35 2 10 3 0 4 25 5 20 6 0 7 30 8 10 9 30 10 40 11 0 12 20
产品结构树 是以树状图形式描述产品结构。通常为了 方便计算物料需求量，要求树状图按照最 低层级规则（lower level coding）绘制，即 将构成产品的各种物料按其隶属关系分为 不同的层级，这样，上、下层级的物料为 母子项关系。
物料表 产品结构树能直观地描述产品内各种物料 的结构关系，但其图形方式不便于计算机 处理。物料表是用表格形式表示构成产品 的各种物料的结构关系。 物料表包括多级物料表和单级物料表。多 级物料表为矩阵式表格，由于存在数据冗 余，需占用较多的空间。此外，对物料项 进行修改时，需要重新编制新的表格。为 了避免这些缺点，可将其拆分为单级物料 表。
60
60
60
60
60
0
400 400
400
C
总需求量
可用库存量40 净需求量 计划交货量 计划投入量 1560 40 40 40
1600
0 1560 1560
MRP计划表（续）
项目 周期 4 30 5 30 6 7 8 0 9 10 11
D
总需求量
可用库存量30 净需求量 计划交货量
1560
0 1530 1530
用户 订货
销售 预测
主生产计划MPS
库存管理IM
物料需求计划
物料清单BOM
能力需求计划
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
生产管理部分习题参考答案.
生产管理部分习题参考答案第3章设施规划与生产过程组织P773. 某制造公司决定在北方建一新厂，经初步筛选确定三个备选厂址A、B和C，并请专家对6个影响因素进行评分，结果如表3-16所示，综合考虑各个因素，确定哪个厂址更佳。
表3-16 三个候选方案因素评分表解：这是场址选择中的加权因素法的应用题，各因素的得分为权重*方案得分。
具体计算见下表：因此，综合评价结果是厂址C更佳。
5．某公司计划修建一个工厂，为三个制造厂生产零配件，表3-18列出了三个制造厂的位置及配件需求量，请用重心法为新厂选择最佳位置。
表3-18 三个制造厂的位置及配件需求量信息表解：这是场址选择方法评价中的重心法应用问题。
假设新厂最佳位置坐标为(x 0, y 0)，按重心法计算：=++++==∑∑==2500500035002500*3255000*4003500*350110ni ini ii VVX X 367=++++==∑∑==2500500035002500*1005000*1503500*400110ni ini ii VVY Y 2186．某单位有六个部门，根据表3-19列出的活动关系，进行布置。
表3-19 六个部门的活动关系表解： 按照AEIOU 按6,5,4,3,2计算综合相互关系得分，构造作业单位相互位置关系表：布置图：1) 优先满足A 级关系的作业单位对1-2-3及4-5，即1-2-3必需邻接，4-5必需邻接：2) 满足E 级关系作业单位对：1-4,1-5,2-6,3-4，如图：3） 尽可能满足、E 级关系。
（注意：可能有比较多的方案，不管是哪一种，A-E 关系的作业单位对必需尽可能满足，在布置时以邻接关系出现）7．某车间加工六种零件，加工工序如表3-20所示。
试利用从至表法布置这7个工作地，并使总运输距离为最小。
表3-20 六个部门的活动关系表解：1)、先按初始顺序对表3-20转换成从至表：车床 铣床 钻床 镗床磨床压床检验搬运量 车床CA,E F 1+2*2+1*6=11 铣床 B C,D E A 1+2*2+3+5=13 钻床 E B A,F C 1+2*2+4=9 镗床 D B,C E 1+2*2+3=8 磨床 A E B,D,F 3*2=6 压床 B C 1 检验 C,F∑=48 搬运量(逆)1+3=4 81 1 ∑=14 总搬运量: 622) 从至表技术应用于布置设计的关键在于将搬运次数多的作业单位对尽可能邻接，即靠近对角线位置，常用的技术是对作业单位对进行“两两互换”。
制造资源计划与企业资源计划
经济订货批量即是求得在一定时期内存储成本和订货成本总和最 低时的订购批量。
26
经济订货批量法EOQ
设：D — 年需求量
CI — 单位存货的年存储成本 CT — 一次订货的业务成本 Q — 批量
则 每年的总存储成本 TCI= CI ×Q/2
每年的总订货成本 TCT= CT ×D/Q
现有库存量——一周结束时的数量 预计到货量——为已发出的订货量或开始生产的物料的预计到 货量或预计完成的数量
12
MRP系统的基本工作流程
使用产品订单来生成一个主生产计划，表明在特定的 时间区间内应生产的物料数量。
物料清单文件表明用于制造每一种物料所用的材料及 正确的数量。
库存记录文件包括诸如现有物料数量和已订购数量等 数据。
第六章 制造资源计划与企业资源计划
第一节 物料需求计划
Material Requirements Planning（MRP）
MRP不仅适用于多品种中小批量生产，而且适用于大量 大批生产；不仅适用于制造企业，而且适用于某些非制造 企业。尤其在多品种中小批量生产的加工装配式企业得到 了最有效的发挥。
该文件中包括了所有半成品、毛坯以及原材料等库存物料的数 据资料。
11
库存管理文件(Inventory File)
固定数据（主数据）：说明物料的基本特征，在一定的计划期内 不变，包括物料代码、名称、材质、单价、供应来源（自制、外 购或外协）、交货提前期、批量规则、保险储存量、库存类别、 允许的残料率（或废品率）等。 变动数据：随时间变动，需随时更新，包括现有库存量、最小储 备量、最大储备量、预留库存量、计划入库量（在途量）、提前 期、订购（生产）批量、安全库存量等 。
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
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2020/11/26
第6章物料需求计划20
生产计划与制造
总量受控，品种可调整 生产和销售连接不紧密，生产面向库存 主生产计划不考虑当前生产情况和库存 生产工艺复杂 BOM特殊，配方保密 烟叶必须在库存内保存一年以上 市场竞争，换牌、换配方频繁，辅料专用，导致库存增加
2020/11/26
第6章物料需求计划20
2020/11/26
第6章物料需求计划20
2020/11/26
第6章物料需求计划20
6.1 MRP概念及内容
•
在制造业的生产经营活动中，一方面对原材料、零部件
、在制品和半成品进行合理储备，以使得生产连续不断的有序进
行，同时满足波动不定的市场需求；另一方面，原材料、零部件
和在制品的库存又占有大量资金，为加快企业的资金周转，提高
•宏
• •观
•计 •3
•划 •层
•库存信息 •物料清单 •工作中心
•物料需求计划 •能力需求计划
•微
• •观 •4
•工艺路线
•可行？ •执
•行
•5 •供应商信息 •采购作业 •车间作业 •控
•应
•制
•付
•成本会计
•层
•帐
2020/11/26
•业绩第评6章价物料需求计划20
•MRP原理
要生产什么? (根据 MPS)；
•6.2 MRP作用与意义
• MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS 的保证和支持，它根据MPS、物料清单和物料可用 量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需 求量；计算出全部加工件和采购件的需求时间，并 提出建议性的计划订单，说明每一个加工件的开始 日期和完成日期，说明每一个采购件的定货日期和 入库日期。 • 为了适应客观不断发生的变化，MRP需要不断 修订。
实际烟丝不入库，但系统只能按入库处理，烟丝仓库必须是不参 与物料分配的仓库，MRP不考虑
辅料采购计划可按MRP逻辑，解决了辅料管理混乱问题 按MRP生成制丝计划，烟丝所用烟叶量设置为0，则不产生烟叶
需求，绕过了配方问题
2020/11/26
第6章物料需求计划20
首席信息官CIO Chief Information Officer
第6章物料需求计划20
•案例剖析
烟厂信息化
1995，BPCS系统——SSA 1997，ERP——开思 1999，开思全面ERP Nhomakorabea 物流特点
年度采购，采购周期长，时间、质量、数量确定难 季节性，仓库多，转库频繁 原料存储、处理时间长，物料形态变化 物料编号需区分等级和产地 辅料种类多 产量受控，原料库存不控制（农产品），资金有限，计划需协调 品牌和产量受控，与企业利益冲突，易造成浪费 配方——成套领料
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第6章物料需求计划20
•6.4 MRP计划运行方式
• MRP系统有两种基本的运行方式：
全重排式：系统将整个主计划进行分解，结合库 存在手量，求出每一物料按时间分解的需求数据。 需遍历所有物料需求、BOM文件。
净改变式：一是每次运行系统时，都只需要分解 主生产计划中的一部分内容；二是由库存事务处 理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到 的物料项目及其下属层次上的项目。
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2020/11/26
第6章物料需求计划20
•全重排式
全重排式需要大量的时间运行，所以只能以 定期（如一周，半月）的时间间隔运行。但 处于此间隔中间的变化无法及时得到反应。 在一个BOM和需求变动频繁的具体环境中这 个问题显得特别严重。
2020/11/26
第6章物料需求计划20
•净改变式
净改变式MRPII系统具有实用价值的关键。将变化部分的需 求进行局部分解，以较短的时间（如每天）运行，能迅速应 对变化的环境。
•净 需 求
•10
•10
•计划产出量
•40
•40
•计划投入量
2020/11/26
•40
•40
第6章物料需求计划20
•X
•Y
•A•(1)
•C•(1)
•多个产品MRP运算
•C•(2)
•批 •量
•提 •前 •期
•现 •分 •有 •配 •量 •量
•安 •全 •库 •存
•低 •层 •码
•物 •料 •号
•1 •1 •0 •0 •0 •0 •X
资金的利用率，需要尽量降低库存。MRP正是为了解决这一矛盾
提出的，它既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物
料控制系统，用以保证在及时满足物料需求的前提下，使物料的
库存水平保持在最小值内，即协调生产的物料需求和库存之间的
差距，如图6-1所示。
•
•图6-1 物料需求计划功能 第6章物料需求计划20
？
•2. 要用到什么？
•2. 准确的BOM，及时的设计更改通知
•3. 已有什么？
•3. 准确的库存信息
• 已定货量？到货时间？
•下达订单跟踪信息
• 已分配量？
• 配套预料单、提货单
•4. 还缺什么？
•4. 批量规则、安全库存、成品率
•5. 下达订单的开始日期？
•5. 提前期
第6章物料需求计划20
•MRP的编制思路
以天为间隔运行净改变MRP，并处理库存事务。 定期（取决于企业具体生产环境和主计划编制方法）辅以全
重排法以对系统进行数据清理。 设计净改变和全重排方法及他们运行的时间间隔是MRPII系
统设置需考虑的一个重要参数。
2020/11/26
第6章物料需求计划20
•6.5 MRP与其他模块的关系
2020/11/26
毛需求量＝物料的独立需求量+父项产生的相关需求量
(2) 计算净需求量
净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量 可用库存量=现有库存量-已分配量
(3) 计算计划完工量
(N-1)×固定批量<净需求<N×批量固定
(4) 计算计划投入量 (5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
•1 •2 •0 •0 •0 •0 •Y
•1 •2 •15 •0 •0 •1 •A
•时段
•MPS 计划产出量 •MPS 计划投入量
•MPS 计划产出量 •MPS 计划投入量
•毛需求 •计划接收量 •库存量 (前) •库存量 (后) •净需求 •计划产出量 •计划投入量
•当 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •期 •2/03 2/10 2/17 2/24 3/03 3/10 3/17 3/24
2020/11/26
第6章物料需求计划20
零件废品系数：对于一定数量的订单，预计入库时，会 有一定百分比的减少，零件废品系数是对订单数量而不是 对毛需求的调整。
• 产品A入库时的零件废品系数为2%，在组装时的组装 废品系数为5%，针对该需求制定MRP时，首先考虑2%的 零件废品系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量 要比需要的多2%，如A需求为100时，订单应为102；然 后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在 这种情况下，A项目的102的订单对玻璃管的毛需求量应 为102*105%=108。
•计划产出量
•10 •10 •10 •10
•提前期=1 •批量=1 •现有量=0
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •20
•20 •20 •20
•10 • 5 •8 •9 •10 •11 •12
•20 •10
•C (2) •O (1)
•计划投入量
•20 •20 •20 •20 •10 •10
•O
•
第6章物料需求计划20
• MRP II •逻辑流程图
•4个计划层次 •1个执行层次
•经营规划
•1
•销售与运作计划
•销售规划
•资源清单
•应 •收 •帐
•合同预测 •其它需求
•客户信息
•总 •成本中心 •帐 •会计科目
• 产品规划
•资源需求计划
•可行？
•主生产计划 •粗能力计划
•可行？
•决 •策
•层 •2
2020/11/26
第6章物料需求计划20
2020/11/26
第6章物料需求计划20
•X
•提前期=1 •批量=1 •现有量=0
•时 段 •1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12
•MPS •计划产出量 •计划投入量
•10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 •10 • 5
2.要用到什么？
2.准确的BOM，实时的设计更改通知
3.已有什么？已订货量？到货时间？ 3.准确的库存信息，下达订单跟踪
已分配量？
信息，配套的领料单、提货单
4.还缺什么？
4.批量规则、安全库存、成品率
5.下达订单的开始日期？
5.提前期
2020/11/26
第6章物料需求计划20
•MRP的编制过程
(1) 计算物料的毛需求量
第6章物料需求计划20
制定主生产计划