镍基合金复合管道焊接工艺的推广和应用
镍基复合管制作方式
镍基复合管制作方式镍基复合管是一种由镍合金层和基体管材组成的管道，具有优异的耐腐蚀性能和高温强度。
制作镍基复合管的方式主要包括粘接法、爆炸法和轧制法。
下面将详细介绍这三种制作方式。
1. 粘接法制作镍基复合管粘接法是将镍合金层和基体管材通过金属粘接剂进行粘接。
具体制作步骤如下：步骤1：准备材料。
准备好需要粘接的镍合金层和基体管材，确保其表面光洁干净。
步骤2：涂布粘接剂。
在镍合金层和基体管材的接合面上均匀涂布金属粘接剂。
步骤3：装配镍合金层和基体管材。
将涂有粘接剂的镍合金层和基体管材按照一定的要求装配在一起。
步骤4：加热和加压。
将镍基复合管装配件放入加热设备中加热，使粘接剂熔化并粘接镍合金层和基体管材。
同时施加一定的压力，使其充分粘接。
步骤5：冷却和固化。
待粘接剂冷却后，镍基复合管制作完成。
2. 爆炸法制作镍基复合管爆炸法是利用爆炸冲击波将镍合金层和基体管材迅速压合在一起。
具体制作步骤如下：步骤1：准备材料。
准备好需要制作镍基复合管的镍合金层和基体管材。
步骤2：装配镍合金层和基体管材。
将镍合金层和基体管材按照一定的要求装配在一起。
步骤3：进行爆炸冲击。
在镍合金层和基体管材的接合处设置一定数量和距离的爆炸装置。
引爆爆炸装置后，爆炸冲击波将镍合金层和基体管材迅速压合在一起。
步骤4：冷却和固化。
待爆炸冲击波消失后，镍基复合管制作完成。
3. 轧制法制作镍基复合管轧制法是利用轧制工艺将镍合金层和基体管材进行冷压合。
具体制作步骤如下：步骤1：准备材料。
准备好需要制作镍基复合管的镍合金层和基体管材。
步骤2：装配镍合金层和基体管材。
将镍合金层和基体管材按照一定的要求装配在一起。
步骤3：进行轧制。
将镍合金层和基体管材装配件放入轧制设备中，进行一系列的轧制操作。
轧制的过程中，镍合金层和基体管材会发生冷变形，从而使其迅速合为一体。
步骤4：冷却和固化。
待轧制完成后，镍基复合管制作完成。
总结：镍基复合管的制作方式包括粘接法、爆炸法和轧制法。
镍基合金的焊接
镍基合金的焊接镍基合金是一种重要的高温合金材料，广泛应用于航空航天、能源和化工等领域。
在实际应用中，对镍基合金进行焊接是常见的操作。
本文将介绍镍基合金焊接的基本原理、常见焊接方法以及焊接后的质量控制。
1. 焊接原理镍基合金的焊接原理与其他金属焊接类似，主要包括焊接过程中的热传导、熔化、熔池形成和凝固等步骤。
镍基合金的焊接过程中，要注意控制焊接温度、合金组成、气氛保护和焊接速度等因素，以确保焊缝的质量和性能。
2. 常见焊接方法2.1 TIG焊接TIG（Tungsten Inert Gas）焊接是一种常见的镍基合金焊接方法。
该方法利用惰性气体保护焊接区域，使用钨极电弧使焊缝处达到高温，并通过手动给进填充材料来形成焊缝。
TIG焊接可用于焊接镍基合金的各种构件和板材，具有焊接热输入低、焊缝外观美观等优点。
2.2 MIG/MAG焊接MIG/MAG（Metal Inert Gas/Metal Active Gas）焊接是一种半自动或全自动的镍基合金焊接方法。
该方法利用惰性或活性气体的保护，在电弧中引入填充材料，使其熔化并充填焊缝。
MIG/MAG焊接适用于较大规模的焊接工作，具有高焊接速度、高效率的特点。
2.3 熔覆焊熔覆焊是一种常用的表面修复和保护方法，也可以用于镍基合金的焊接。
该方法通过熔融填充材料覆盖在母材表面，形成一层保护性涂层，提高构件的耐腐蚀性和耐磨性。
3. 质量控制焊接后的镍基合金构件需要进行质量控制以确保其性能和可靠性。
常见的质量控制方法包括焊缝的无损检测、金相组织分析、力学性能测试和耐腐蚀性检测等。
通过这些方法可以评估焊接接头的质量，确保其符合设计要求和使用要求。
结论镍基合金的焊接是一项复杂但重要的技术。
了解焊接原理、选择适当的焊接方法，并进行有效的质量控制，可以确保焊接接头的质量和性能。
同时，在焊接过程中要遵循相关的安全操作规程，以保障焊接人员的安全。
参考文献:1. John Doe, "Advances in Nickel-based Alloy Welding", Journal of Welding Science, 20XX.2. Jane Smith, "Practical Guide to Nickel-based Alloy Welding", Welding Handbook, 20XX.以上为我对镍基合金的焊接的文档内容，希望对您有所帮助。
镍基合金内衬管焊接工艺
镍基合金内衬管焊接工艺镍基合金内衬管焊接工艺是一项关键的技术，用于制作高温、高压和腐蚀性环境下的管道系统。
它广泛应用于石油、化工、航空航天等领域，承担着重要的工程任务。
我们来了解一下镍基合金内衬管的特点。
镍基合金具有优异的耐腐蚀性能和高温强度，能够在恶劣环境下保持其材料性能。
而内衬管的作用是保护管道免受腐蚀和磨损，延长管道的使用寿命。
因此，镍基合金内衬管焊接工艺的质量直接关系到管道的可靠性和安全性。
在进行镍基合金内衬管焊接之前，首先需要进行材料的准备和管道表面的处理。
镍基合金材料应符合相关标准和规范，确保其质量和性能。
而管道表面的处理则包括清洁、除锈和除油等步骤，以保证焊接区域的清洁度和表面质量。
在焊接过程中，合适的焊接方法和参数选择是关键。
常用的焊接方法包括TIG焊、MIG焊和电弧焊等。
根据具体情况选择合适的焊接方法，确保焊接接头的质量。
同时，焊接参数的选择也十分重要，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
这些参数的合理选择可以保证焊接接头的完整性和可靠性。
在焊接过程中，还需要注意焊接的操作技巧和环境条件。
焊接操作应由经验丰富的焊接工程师进行，确保焊接接头的质量。
同时，焊接环境应保持干燥、清洁和通风良好，避免对焊接质量的影响。
焊接完成后，对焊接接头进行非破坏性检测是必要的。
常用的检测方法包括超声波检测、射线检测和渗透检测等。
这些检测方法可以有效地发现焊接接头中的缺陷和裂纹，并及时采取措施进行修复或更换。
镍基合金内衬管焊接工艺是一项复杂而关键的技术。
合适的材料准备、管道表面处理、焊接方法和参数选择，以及焊接操作的技巧和环境条件，都对焊接接头的质量起着重要的影响。
通过严格控制每个环节，可以确保镍基合金内衬管焊接工艺的稳定性和可靠性，保证管道系统的安全运行。
大口径镍基复合管的焊接
大口径镍基复合管的焊接根据某石化公司原料气隐患治理工程镍基复合管道（20R+INCOLOY825复合管）焊接施工的成功经验，介绍了大口径镍基复合管的焊接技术。
解决了复合管道焊接过程镍基合金具有可焊性差、导热性差和焊接时易出现热裂纹等技术难题，为以后此类大口径镍基复合管道的施工提供借鉴作用。
标签：大口径；镍基复合管；焊接；热处理doi：10.19311/ki.16723198.2016.21.1311焊接工艺要求根据原料气管线安全隐患治理工程大口径镍合金复合管焊接工艺开发进展，结合工程涉酸、工期短、质量要求高、施工难度大等特点，制订了合理的焊接工艺，从而获得合格的满足使用性能的焊接接头。
1.1焊接工艺评定在正式施焊前，按照《焊接工艺规程WPS》（WPS-pgjx-09）进行了焊接工艺评定，形成了合格的焊接工艺评定及作业指导书。
1.2焊接方法（1）可以正常充氩保护情况下焊接工艺。
GTAW（手工）打底焊接+GMAW（脉冲半自动）填充、盖面焊接。
（2）不能正常充氩保护情况下焊接工艺（如连头固定焊口）。
SMAW打底焊接+GMAW（脉冲半自动）填充、盖面焊接。
（3）预制焊接工艺。
GTAW（手工）打底焊接+SAW（埋弧自动焊）填充、盖面焊接。
（4）返修焊工艺。
①可以正常充氩保护情况下返修焊接工艺。
GTAW（手工）打底焊接+GMAW（脉冲半自动）填充、盖面焊接。
②不能正常充氩保护情况下返修焊接工艺（如连头固定焊口）。
SMAW打底焊接+SMAW填充、盖面焊接。
1.3焊材的选用打底牌号/规格：INCONEL625/2.4 焊材标准&型号：AWSA5.14&ERNiCrMo-3。
填充牌号/规格：INCONEL625/1.14焊材标准&型号：AWS A5.14&ERNiCrMo-3。
盖面牌号/规格：INCONEL625/1.14焊材标准&型号：AWSA5.14&ERNiCrMo-3。
镍基合金焊接工艺材料方案
镍基合金焊接工艺材料方案一、引言如今，随着工程技术的不断发展，镍基合金在航空航天、能源等领域发挥着重要作用。
而焊接作为一种常用的连接工艺，合理选择焊接工艺及材料方案对于实现最佳焊接结果至关重要。
本文将探讨几种常用的镍基合金焊接工艺及材料方案，以帮助读者更好地实现焊接工艺的选择与应用。
二、常用的镍基合金焊接工艺1. 电弧焊接电弧焊接是一种常见且广泛应用的焊接工艺，其中常用的方法包括手工电弧焊接、氩弧焊接、等离子焊接等。
电弧焊接工艺适用于厚板材的焊接，具有焊缝质量好、焊缝密封性好等优点。
在镍基合金焊接中，氩弧焊接是最常用的电弧焊接方法。
2. TIG焊接TIG焊接，即氩弧焊接，是一种常用的手工焊接方法。
该方法通过惰性气体保护焊接区域，避免氧化，从而获得高质量的焊缝。
TIG焊接适用于焊接薄板或对焊缝质量要求较高的情况，如航空航天行业中的发动机部件。
3. MIG/MAG焊接MIG/MAG焊接是一种半自动或全自动的焊接方法，用于焊接中厚板材、管道和构件。
该方法使用气体保护和流动的焊丝，其高效性和可控性使其成为焊接工业中的常见选择。
MIG/MAG焊接适用于需要高焊接速度和生产率的场景。
三、常用的镍基合金焊接材料1. 焊丝选择合适的焊丝材料对于获得优良的焊接结果至关重要。
在镍基合金焊接中，常用的焊丝材料包括纯镍焊丝、Ni-Cr焊丝、Ni-Cr-Fe焊丝等。
根据具体应用场景和要求，选择合适的焊丝材料进行焊接。
2. 辅助焊材辅助焊材包括焊接预热和后续处理所需的材料。
在焊接预热中，通常使用铜热剂或者电阻炉进行加热，以减少热应力和冷脆倾向。
在焊后处理中，可以采用热处理、热冲击处理等方法，以提高焊接接头的性能和密封性。
四、镍基合金焊接工艺材料方案设计在设计镍基合金焊接工艺材料方案时，需要综合考虑以下因素：1. 材料性能：选择具有良好热稳定性和抗氧化性的镍基合金焊丝，以确保焊接过程中的焊缝质量。
2. 应用场景：根据实际应用场景，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊接、氩弧焊接或MIG/MAG焊接等。
浅谈镍基复合管施工方法
浅谈镍基复合管施工方法摘要：镍基复合管作为一种新型材质，目前其广泛应用在高压高含硫气田施工中，本文以四川气田镍基复合管施工为依托，简单介绍了镍基复合管的施工方法。
关键字：镍基复合管U型焊接工艺一、简介随着科学的发展，科技的进步，人类对能源需要和开采要求进一步加强，高压高含硫气田的开发现成为目前经济发展的趋势，随之，高压高含硫新型材质也在不断地发展。
镍基复合管（材质基管L360QS内管UNS N08825）就是这些新型管材中的一种，它具有韧性好、耐腐蚀性、高强度，耐高温、低温等特点，且相对于纯镍基管，其成本低、焊接质量高等优点。
目前，此种材料已广泛应用在高压高含硫气田中。
根据镍基复合管的材质特点，其采取的焊接方法是钨极气体保护焊，采用新型的焊接设备及U型8°坡口0～1mm窄间隙组对方式进行镍基复合管焊接新工艺。
二、施工工艺原理1.采用奥地利焊接设备TIP TIG 型号WIG500i DC。
该设备采用自动送丝，焊丝处于震动，这种送丝方式能够起到对焊接熔池搅拌作用使母材和焊丝能够达到很好的融合状态；有水冷设备对焊枪用水循环冷却克服了焊枪过热；有焊丝加温设备，送丝设备具有对焊丝加温防止了外界天气对焊接带来不利影响；热输入相对比较低，减少了热影响区产生退火和晶粒过大等不利影响。
2.本焊接工艺根焊、填充焊、盖面焊全部采用半自动钨极氩弧焊同种焊丝（品名SANDVIK 类别ERNiCrMo-3（625）直径1.0mm。
3.采用U型8°窄间隙组对工艺，减少了焊接工作量，提高了焊接速度。
三、施工工艺及方法1.布管采用吊管机进行管线摆放，由专职起重作业人员来指挥；在摆放管线前，应先用沙土袋铺垫，防止地面的石头等尖锐物体对管线造成破坏；将管线摆放到位，便于下步施工。
2.管线组对用倒链将焊口两边管子提高60mm～90mm，便于焊工施焊，将管口保护套去除，用角磨机对管口进行清理，使管口露出金属光泽。
将充氩皮管穿入管线中，其管线另一头与充氩设备连接，将充氩设备与充氩皮管连接，使得充氩保护器两皮塞分别位于焊口两侧15cm处，充氩保护器是由四片直径小于管件内径20mm的圆形钢板、两片内径与管件内径相同胶皮垫子，其两片胶皮圆之间采用长300mm直径10mm的空心有孔钢管、空压软管连接。
镍基合金焊接工艺的分析及研究
镍基合金焊接工艺的分析及研究摘要：近些年以来，伴随着我国工业生产水平的不断提升，生产技术能力也越来越强大，其中在镍基合金焊接过程中，就出现了越来越多高效化焊接工艺，有效促进了镍基合金焊接效率与效果的提升，保障了镍基合金应有价值与作用的充分发挥。
本文就分析了镍基合金焊接过程中的常见问题与防治措施，包括焊接热裂纹产生与防治措施、气孔产生与防治措施、夹渣形成与防治措施，而后提出了手工电弧焊焊接操作技术要点，希望能够借此为镍基合金焊接工作提供更多可靠的参考依据。
关键词：镍基合金；焊接工艺；常见问题；防治措施；技术要点现阶段，在工业生产实践过程中，镍基合金得到了越来越广泛的应用，因此有关镍基合金的焊接工艺研究也受到了更多关注与重视。
镍基合金有着优秀的耐腐蚀性、较高的耐热性比、特殊的电磁与热膨胀性能、良好的力学性能等优势。
特别是在高于800℃的高温状态下依旧可以保持良好热强度与热稳定性。
所以镍基合金能够在高温氧化气氛或者燃气条件下保持长期良好的工作状态，现如今，镍基合金已经被广泛应用到了燃气锅炉、核反应堆予热器以及喷气发动机等多项制造工业当中，因此必须要深入研究与分析镍基合金在焊接过程中的常见问题、防治措施以及具体焊接工艺。
一、镍基合金焊接常见问题与防治措施分析（一）焊接热裂纹产生与防治措施第一，产生原因。
在镍基合金焊接期间，有着较高焊接热裂纹敏感度，容易在弧坑部位发生较大裂纹，晶间腋膜属于引起单相组织裂纹凝固的最根本冶金因素。
内部存在不均匀的成分或者没有清洗干净，有C、Ni、P、S等多种元素在熔池当中生成熔点较低的共晶，结晶期间杂质偏析较为严重，焊接规范操作不当以及较大热输入都会引发裂纹。
裂纹致使结构强度明显降低，甚至可能引发结构整体性破坏，所以不允许出现或存在裂纹；第二，防治措施。
首先，在焊接期间选择小电炉快速焊接方式，将弧坑填满，针对厚度在6mm以上的焊件，还应当开展多层多道焊接工作，将环境温度始终控制到5℃以上，清洗干净焊接缝两侧存在污物，必须避免S、P一类有害元素混入其中，尤其需要针对含有铅元素或者硫元素的部分污物，必须及时彻底的清除。
镍合金复合管道熔化极(脉冲)MIG接操作工艺
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造成生产成本的加 大和稀缺资源
的 浪 费 。 因此 ，这 种以 采 用衬 里 复 合 制 造 技 术 为 代表 的双 金 属 复 合管 便应 运 而生 。
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手 工 氩 弧 焊 机 采 用 唐 山 松 下 生 产 的 ＹＣ ４ ０ ０ ＴＸ，如 图 １ 所
（ ２ ）坡 口形 式
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镍基合金复合管道焊接工艺的推广和应用摘要：镍基合金复合钢管具有良好的韧性、强度，以及耐各种形式腐蚀的性能，目前广泛应用于高压高含硫气田施工中。
在普光气田安全隐患排查工程中，原料气管线全部更换为镍基合金复合管道，为提高功效保证焊接质量，该工程采用了新的焊接工艺（GTAW+P+MIG），依托本工程进行推广和应用。
关键字：镍基复合管；GTAW+P+MIG；背部充氩保护装置；焊接工艺1、简介镍基合金复合材料作为一种新型材料[1]，其同时兼具低合金钢的韧性和强度，及镍基合金全面的耐腐蚀性能，因而在高压高含硫气田施工中得到广泛的应用。
普光气田作为高含硫气田，受条件限制，在建设初期并未采用镍基合金材料进行施工。
在2016年，普光净化厂原料气管线安全隐患治理工程中，设计将原料气管线进行材质升级，将原有管道更换成镍基合金复合钢管（Q245R+N08825），规格为φ711×（32+3）mm、φ610×（28+3）mm、φ508×（24+3）mm。
目前，镍基合金复合管道的焊接方法主要有GTAW（打底）+SMAW（填充、盖面）；TIP TIG焊打底、填充、盖面。
该工程使用的镍基合金复合管材，因管径和基层厚度较大，采用GTAW（打底）+MIG（填充、盖面）的焊接方法。
相比以上两种方法，该方法具有更高的焊接效率和焊接可靠性。
经中石化第十建设公司进行焊接工艺评定，焊缝各项性能均满足设计要求。
因此，本工程最终确定采用GTAW（打底）+MIG（填充、盖面）的焊接方法进行施工焊接。
2、施工机具准备（1）焊接设备氩弧焊：低频脉冲钨极氩弧焊（GTAW+P），设备型号山大奥太WSM-400。
该设备能够实现焊接电流在恒流与脉冲之间的自由调节，在选用脉冲电流焊接时，通过调节基值、峰值、脉冲频率以及占空比等参数，能有效降低焊接热输入，获得性能更优的焊缝。
MIG焊：熔化极惰性气体保护焊（MIG）喷射过渡，设备型号安意源 CH-500Pro。
该设备能实现氩弧焊、手工电弧焊、气保焊和自保护焊丝焊之间的自由切换，每种材质均设置了相应的焊接程序，在该程序下，可调节，以满足焊接要求。
（2）焊接保护气体镍基合金在焊接时非常容易氧化，对焊接保护气体的纯度要求较高，本工程氩弧焊使用纯度为%的氩气作为保护气体，MIG焊采用20%He+80%Ar（纯度%）。
（3）背部充氩保护装置镍基合金复合管打底焊接时，背部气体保护效果尤为重要，保护装置的选用直接影响内部气体置换时间和置换体积，除考虑保护效果外，还应考虑保护装置安装和拆卸是否方便。
在工程前期，我们在试件上试验了多种保护装置，包括自制橡胶堵板、自制橡胶轮胎保护工装、自制手持保护罩、安意源筒式刚性背气装置PGE210、自制海绵封堵工装及锥形水溶纸等，各工装示意图如下：图一、自制手持保护罩图二、自制海绵封堵工装图三、自制橡胶轮胎工装图四、自制橡胶堵板图五、安意源背气装置图六、锥形水溶纸经观察各种装置打底焊道内外表面氧化情况，并考虑装置在实际施工中安装和拆除的便利性，最终选用安意源筒式刚性背气装置PGE210进行前期管件预制，在后期安装过程中采用自制海绵封堵工装。
安意源筒式刚性背气装置PGE210操作简单，节省气体用量，气体置换速度快，但是采购成本高，每套装置只适用于一种管径规格，且在管道现场安装过程中，不便于安装和拆除，因此用于前期管件预制，以提高施工速度。
自制海绵封堵工装制作简单，所用材料易于采购，制作成本低，可在焊口组对前置于焊口两侧，焊接完成后，由管端拉出，保护效果良好，但置换气体用量较大，置换时间也较长。
（4）焊材氩弧焊选用焊丝型号ERNiCrMo-3，规格φ；填充、MIG焊选用焊丝型号ERNiCrMo-3，规格φ。
焊接材料为焊接工艺评定指定的规格和型号，各项性能满足设计要求，能够匹配焊接设备进行使用。
3、主要施工过程（1）坡口加工坡口加工前，需先检查管段的椭圆度和复层厚度，管段椭圆度必须在标准值±以内，复层厚度不得低于3mm。
检查时若椭圆度超标或复层厚度低于标准值时，需按照焊评规定的堆焊工艺对管内壁进行堆焊，再按要求进行打磨，最后对堆焊打磨面进行PT检测。
复合管段坡口加工采用坡口机进行机械加工，具体坡口形式如下：坡口加工时，复层厚度需控制在之间，复层台阶宽度需大于3mm，杜绝焊接时基层的碳元素过渡到镍基层。
坡口机加工成型后，需人工打磨坡口面及坡口两侧母材，再对坡口进行PT检测，确保基层和复层结合面没有分层缺陷。
（2）坡口组对坡口组对前，需重新清理坡口表面，祛除镍基复层表面氧化膜，再使用丙酮清洗坡口内外表面，清洗后用清水冲洗并用丝布擦干。
使用专用的铁离子检测试纸检查坡口镍基复层铁离子含量，合格后方可进行组对。
采用外对口器进行焊口组对，组对时需严格控制错变量，保证错变量在1mm内，组对间隙严格控制在焊接工艺评定要求的范围内（）。
（3）打底焊接组对完成后需对焊口进行点固焊接，采用搭桥方式点固或采用卡具进行固定, 点固、定位焊接只允许在基层进行, 定位焊所用的焊材、焊接工艺参数及保护气体等条件应与正式焊接相同, 定位焊缝应均匀分布，定位焊缝长度以10-15mm为宜。
焊缝点固后，采用纸胶带密封焊口，因为氩气密度比空气大，在焊缝顶端预留一个排气口，方便空气的排出。
现场安装口在组对前，需提前将自制海绵封堵工装安置于焊缝坡口两端150mm处，管件预制时，可先进行点固焊，再从管件端面装入内部充氩保护装置。
焊接前使用充氩置换方式对管道内部坡口、热影响区部位金属进行气体置换。
管道内部受热影响的镍基金属应处于充氩保护状态，三层焊缝金属焊接完成前，不得拆除内部充氩保护装置。
气体置换完成后，需使用氧含量检测仪进行气体纯度检查，气体纯度检查应在焊缝顶端进行，氧含量低于400ppm时，可进行焊接操作。
焊接前，应进行试焊，通过观察焊道色泽来判断充氩置换和气体保护的质量，只有在确认充氩置换和外部气体保护质量已经达到合格要求后，方可进行正式焊接。
焊接时严格按照焊接工艺评定规定的焊接参数进行焊接，根据焊工操作习惯和坡口组对情况，可在规定参数范围内适当调节焊机各项参数，包括峰值电流、基值电流、占空比、脉冲频率等，参考焊接参数如下：注：1、前气：提前送气时间（S）。
2、起弧：起弧电流（A）。
3、缓升：焊接电流的上升时间（S）。
4、峰值：脉冲输出时的峰值电流（A）。
5、占空比：脉冲输出时峰值电流所占的时间比例（%），可以控制焊缝熔深，以实现全位置焊接和薄板焊接。
6、脉冲频率：脉冲输出时的工作频率（次/S）。
7、基值：脉冲输出时的维弧电流（A）。
8、衰减：焊接电流的下降时间（S）。
9、收弧：焊接息弧前的电流值（A）。
10、延气：焊接结束后的继续送气时间（S）。
焊接时，焊缝颜色以银白和金黄为合格，若焊缝出现氧化，需对已焊焊缝进行打磨清除。
氩弧焊打底根焊完成后，需进行PT检测，确认坡口在焊接过程中没有出现分层现象。
若出现分层，需从基层对缺陷进行打磨清除，直至PT检测合格后方可进行补焊，补焊时严格执行补焊工艺。
根焊完成后，采用氩弧焊对基层与镍基复层之间的台阶进行封焊，封焊完成后，采用MIG焊再热焊一遍，保证焊缝强度。
MIG时严格控制层间温度及焊接线能量，焊缝金属颜色以银白或金黄为合格。
热焊MIG焊的焊接参数如下：整个打底焊接完成后，需进行射线检测，Ⅰ级合格，若焊缝不合格，需进行割口处理，打磨后重新组对焊接。
（4）填充、盖面打底焊接合格后方可进行填充、盖面，焊接时必须严格控制焊接线能量，减小焊接热输入，焊枪摆动幅度不能过大，焊缝宽度控制在4-10mm以内。
焊接参数如下：焊接过程中应注意以下问题：①焊前调节配比器，保证He与Ar比例为2：8，配比器中Ar流量约为85-90L/min，He流量约为10-15L/min。
②焊接时若焊道保护效果不理想，需跟换喷嘴型号。
③焊接时干伸长一般控制在6-8mm，焊接时尽量保持焊枪与焊道垂直（也可稍作倾斜），焊枪摆动过程中两边稍作停留（约秒），保证焊道与两侧母材熔合良好，避免形成点状未熔合。
中间快速带过，采用较快焊接速度，单层焊接厚度不超过3mm。
④焊接过程中若出现送丝不畅，应停止焊接，检查送丝机，如果送丝配件使用时间较长，可直接更换送丝软管和导电嘴。
⑤为保证焊缝性能，焊接过程中层间温度不得大于60℃，若温度高于60℃，需停止焊接，进行自然冷却。
⑥根据焊缝宽度，提前规划盖面焊缝道数进行排焊，严格控制焊缝余高不超过，局部超过的焊道需进行打磨。
焊接完成后，仔细清理焊缝，清除飞溅，委托RT检测，Ⅱ级合格。
若焊缝不合格，需按要求进行返修，同一部位只允许返修一次，返修前应认真分析缺陷性质及部位，使用砂轮机对缺陷进行彻底清除，对清理完成部分进行PT检测，检验合格后方可进行补焊，焊缝返修使用正式的焊接工艺进行。
若返修不合格，需进行割口处理，重新加工坡口，组对焊接。
4、结束语通过施工前的充分准备，以及施工过程中对各项施工工序的严格把关，普光净化厂原料气管线安全隐患治理工程（一、二标段）复合管焊接一次合格率达到了%，圆满完成了工程既定的96%的目标。
在今后高含硫气田镍基合金复合管建设施工中，推广GTAW （打底）+MIG（填充、盖面）焊接工艺打下了坚实的基础，也积累了宝贵的经验。
参考文献：[1]杨瑞成，聂福荣，郑丽萍：；兰州工业大学学报；2002，28（04）：29-33。