镍及镍合金焊接操作工艺规范.2011.11.28.F
镍材质的焊接工艺流程
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在进行镍材质的焊接工艺之前，需要做好一系列准备工作。
镍及镍合金的焊接
第6章镍及镍合金的焊接镍及镍合金具有独特的物理性能和力学性能，耐蚀性强，在200~1090℃范围内能耐各种介质的侵蚀，具有良好的高温和低温性能，在石化、航空航天、海洋开发等许多领域得到广泛应用。
航空发动机需要的镍合金材料占整体结构材料的一半以上，包括发动机的燃烧室、火箭叶片、导向叶片等均采用镍合金的焊接结构.所以，镍及镍合金的焊接技术在结构制造中占据着重要地位。
6.1 镍及镍合金的性能及焊接性特点6.1.1 镍及镍合金的分类工业生产中常用的纯镍及镍合金的种类较多，通常是按合金元素、强化方式、成形方法和用途进行分类。
(1) 按合金元素分类镍及镍合金根据合金元素含量不同，可分为工业纯镍和镍合金。
镍合金是在纯镍中加入Cu、Cr、Mo、Fe、Nb、W等合金元素形成的，如Ni-Cu、Ni-Cr-X和Ni-Cr-Mo-Cu等。
①工业纯镍颜色比银略黄而有光泽，具有优良的塑性和韧性，还具有耐大气、碱、淡水等介质的锈蚀能力。
在工业生产中，纯镍多数是以压延制成板材用于产品结构。
镍的成分占99%以上，含碳量不超过0.3%，在高温中比较稳定，有一定的热强性。
②Ni-Cu合金也称为蒙乃尔合金（Monel），兼备Cu和Ni的耐蚀性，在还原介质中比Ni的耐蚀性强。
Ni-Cu合金对、中性水溶液、苛性碱溶液、稀硫酸和磷酸等具有良好的耐蚀性能。
但在卤化物和浓硝酸溶液中耐蚀性较差。
③Ni-Cr和Ni-Cr-Fe合金也称为因康乃尔合金（Inconel），含镍量较多，约占70%以上。
这种合金具有抗高温氧化和耐氯离子介质的应力腐蚀性能。
固溶状态的Inconel合金，不含氯离子和氧的高纯度水中具有晶间应力腐蚀开裂倾向。
④Ni-Cr-Mo和Ni-Cr-Mo-Cu合金也称为哈斯特洛依合金（Hastelloy）。
Ni-Cr-Mo 合金由于加入较多的Cr和Mo，具有较强的耐蚀性，如耐各种氧化性氯化物、氯化盐溶液、硫酸与氧化性盐的混合物和亚硫酸的腐蚀。
镍及镍合金的焊接
（一）镍及镍合金的焊接1、一般规定<1>本章适用于镍及镍合金现场设备和管道的焊接施工。
<2>本章适用于焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极惰性气体保护电弧焊和埋弧焊方法。
2、焊前准备<1>镍及镍合金焊接材料的选用应符合下列规定：<1.1>焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态或固溶状态的标准规定的下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
<1.2>同种镍材的焊接，应选用和母材合金系列相同的焊接材料；<1.3>异种镍材及镍材与奥氏体钢之间的焊接，应按耐蚀性能较好的母材以及线膨胀系数与母材相近的原则选择焊接材料。
<1.4>惰性气体保护电弧焊时，保护气体应选用氩气、氦气或氩和氦的混合气。
<2>坡口加工应符合下列规定：焊件切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用等离子切割时，应清理其加工表面。
<3>坡口加工应符合下列规定：焊件切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用等离子切割时，应清理其加工表面。
<4>焊件组对和施焊前，应对坡口两侧各20mm范围内进行清理。
油污可用蒸汽脱脂，对不溶于脱脂剂的油漆和其他杂物，可用氯甲烷、碱等清洗剂清洗，标记墨水可用甲醇清除，被压入焊件表面的杂物可用磨削、喷丸或10％盐酸溶液清洗。
并用水冲净，干燥后方能焊接。
<5>管道对接焊件组对时，内壁错边量不应大于0.5mm。
<6>定位焊缝应符合下列规定：<6.1>定位焊应采用经评定合格的焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
<6.2>采用钨极惰性气体保护电弧焊进行定位焊时，焊缝背面应进行充氩气或其他气体保护；<6.3>管道对接定位焊缝的长度宜为10mm～15mm，厚度应不超过壁厚的2/3。
<6.4>定位焊缝应焊透及熔合良好，并应无气孔、夹渣等缺陷；<6.5>定位焊缝应平滑过渡到母材，并应将焊缝两端磨削成斜坡。
镍及镍合金的焊接工艺
镍及镍合金的焊接工艺一、焊接方法的选择根据镍及镍合金可焊性特点，焊接工艺方法的选择是否能焊好镍及镍合金材料的关键。
·生产实践证明，焊接这种材料的方法可有多种，可根据不同的生产条件和结构性能的要求，可以选择不同的焊接方法。
诸如:焊条电弧焊、埋弧自动焊、TIG、MIG、扩散焊、电阻点焊、缝焊及对焊等;还可以采用等离子弧焊、电子束焊以及钎焊等方法。
但在生产中应用比较多的是钨极氩弧焊(TIG)和焊条电弧焊。
二、焊前准备首先焊前必须清除工件表面上的油脂、漆和油垢，还有氧化膜等污物。
表面上氧化膜及污点，在加热气氛中表面上也会形成还原性氧化物。
镍基合金熔化焊与焊接钢相比有低熔透性的特点，熔池小，熔附金属流动性差。
从焊接性能来看，不宜采用大的线能量来增加熔透性，以防止焊接材料过热，使脱氧元素过多的烧损以及焊接熔池过分搅动所导致的焊缝成型不良。
为保证熔透，应选用大坡口角度和小钝边的接头形式。
三、预热和焊后热处理轧制的镍基合金一般不需预热，但当母材温度低于15℃以下时，应对接头两侧250-300mm宽的区域加热15-20℃，以免湿气冷凝导致焊缝气孔。
层间温度应严格控制，生产实践中大都控制在100℃以下，以减少过热。
虽然有时为保证使用中不发生晶间腐蚀或应力腐蚀而采取稳定化处理，但一般不推荐焊后热处理。
四、钨极氩弧焊焊接工艺钨极氩弧焊是镍基合金生产口应用最广泛的焊接方法，一般采用直流正极性，高频引弧以及电流衰减，延时断气的焊接技术。
(1)氩气作为保护气体，要求必须干燥而且纯度要高，同时背面应通以氩气保护。
(2)钨极通常采用铈钨极，磨成尖部直径0.4mm，夹角30-60度的尖状，可保证电弧稳定和足够的熔深。
应注意避免钨极与熔池相接触，尖端污染必须磨掉。
(3)焊丝选择是决定焊接接头质量和性能的关键。
TIG用的焊丝大多与母材成分相当。
(4)工艺特点·施焊时应采取短弧、快速焊。
·操作时可作微小摆动，但应掌握好焊炬和焊丝的角度。
镍基合金焊接工艺材料方案
镍基合金焊接工艺材料方案一、引言如今，随着工程技术的不断发展，镍基合金在航空航天、能源等领域发挥着重要作用。
而焊接作为一种常用的连接工艺，合理选择焊接工艺及材料方案对于实现最佳焊接结果至关重要。
本文将探讨几种常用的镍基合金焊接工艺及材料方案，以帮助读者更好地实现焊接工艺的选择与应用。
二、常用的镍基合金焊接工艺1. 电弧焊接电弧焊接是一种常见且广泛应用的焊接工艺，其中常用的方法包括手工电弧焊接、氩弧焊接、等离子焊接等。
电弧焊接工艺适用于厚板材的焊接，具有焊缝质量好、焊缝密封性好等优点。
在镍基合金焊接中，氩弧焊接是最常用的电弧焊接方法。
2. TIG焊接TIG焊接，即氩弧焊接，是一种常用的手工焊接方法。
该方法通过惰性气体保护焊接区域，避免氧化，从而获得高质量的焊缝。
TIG焊接适用于焊接薄板或对焊缝质量要求较高的情况，如航空航天行业中的发动机部件。
3. MIG/MAG焊接MIG/MAG焊接是一种半自动或全自动的焊接方法，用于焊接中厚板材、管道和构件。
该方法使用气体保护和流动的焊丝，其高效性和可控性使其成为焊接工业中的常见选择。
MIG/MAG焊接适用于需要高焊接速度和生产率的场景。
三、常用的镍基合金焊接材料1. 焊丝选择合适的焊丝材料对于获得优良的焊接结果至关重要。
在镍基合金焊接中，常用的焊丝材料包括纯镍焊丝、Ni-Cr焊丝、Ni-Cr-Fe焊丝等。
根据具体应用场景和要求，选择合适的焊丝材料进行焊接。
2. 辅助焊材辅助焊材包括焊接预热和后续处理所需的材料。
在焊接预热中，通常使用铜热剂或者电阻炉进行加热，以减少热应力和冷脆倾向。
在焊后处理中，可以采用热处理、热冲击处理等方法，以提高焊接接头的性能和密封性。
四、镍基合金焊接工艺材料方案设计在设计镍基合金焊接工艺材料方案时，需要综合考虑以下因素：1. 材料性能：选择具有良好热稳定性和抗氧化性的镍基合金焊丝，以确保焊接过程中的焊缝质量。
2. 应用场景：根据实际应用场景，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊接、氩弧焊接或MIG/MAG焊接等。
镍及镍合金的焊接工艺方法
镍及镍合金的焊接工艺方法引言镍及镍合金在许多工业领域中具有广泛的应用，例如航空航天、化工和能源等。
为了实现这些应用，了解镍及镍合金的焊接工艺方法至关重要。
本文将介绍几种常用的焊接工艺方法以及它们的优点和适用范围。
1. 电弧焊电弧焊是一种常用的焊接方法，适用于焊接厚板和高合金镍及镍合金。
该方法基于通过电弧产生的高温来熔化工件并形成连接。
电弧焊具有以下优点：- 可以焊接较厚的材料；- 可以用于不同类型的镍及镍合金；- 焊接强度高。
2. 氩弧焊氩弧焊是一种常见的保护气焊接方法，适用于焊接薄板和细小的焊接部件。
该方法使用氩气作为保护气体，以避免氧气和其他杂质对焊接区域的影响。
氩弧焊具有以下优点：- 适用于高合金镍及镍合金焊接；- 焊接过程中产生的热影响较小；- 高质量的焊接接头。
3. 熔化极气体保护焊熔化极气体保护焊是一种常用的自动化焊接方法，适用于大量生产和大规模项目。
该方法使用可熔化的焊接材料极和保护气体来形成焊缝。
熔化极气体保护焊具有以下优点：- 高效的焊接工艺；- 适用于大规模焊接项目；- 可实现高可靠性的焊接接头。
4. 激光焊接激光焊接是一种精确且快速的焊接方法，适用于高精度焊接需求。
该方法利用激光束将焊接区域瞬间加热并熔化，从而形成高质量的焊缝。
激光焊接具有以下优点：- 焊接过程中产生的热影响较小；- 可以焊接薄板和复杂形状的部件；- 高精度和高质量的焊接接头。
结论镍及镍合金的焊接工艺方法有多种选择，每种方法都有其适用范围和优点。
在选择合适的焊接方法时，应考虑工件材料、焊接需求和项目规模等因素。
根据具体情况，选择合适的焊接工艺方法可以确保焊接接头的质量和可靠性。
镍及镍合金的焊接工艺
镍及镍合金的焊接工艺一、常用镍及镍基合金及其分类镍及镍基合金具有特殊的物理、力学及耐腐蚀性能，镍基耐蚀合金在200～1090℃范围内能耐各种腐蚀介质的侵蚀，同时具有良好的高温和低温力学性能，尤其在一些苛刻腐蚀条件下是一般不锈钢所无法取代的优良材料。
在镍中添加铬、铜、铁、钼、铝、钛、铌、钨等元素后，通过固溶强化，不但可以改善纯镍的力学性能，而且可适应于各种腐蚀介质下侵蚀，并使之具有优良的耐腐蚀性。
镍基耐蚀合金根据其合金元素的含量和所占比例进行分类和命名，如Ni-Cu合金称为蒙乃尔合金；Ni-Cr-Fe合金中镍含量占优势，称因康镍合金，若铁含量高则称因康洛依合金；对于钼含量较高的Ni-Cr-Mo合金则多数称哈斯特洛依合金，也称海氏合金或哈氏合金。
二、镍及镍合金的焊接特点1、焊接热裂纹由于镍基合金为单相奥氏体组织，所以与不锈钢相比，具有高的焊接热裂纹敏感性，特别是焊缝易产生多边化晶间裂纹。
这种裂纹为微裂纹，焊后对焊缝进行着色检查时，短时间一般发现不了，但经过一段时间后，才会显露出来。
2、限制热输入采用高热输入焊接镍基耐蚀合金可能产生不利的影响。
在热影响区产生一定程度的退火和晶粒长大，高热输入可能产生过度的偏析、碳化物的沉淀或其他有害的冶金现象，易引起热裂纹或降低耐蚀性。
如果热输入过小，会加速焊缝的凝固结晶速度，更易形成多边晶界，在一定应力下有助于多边化裂纹的产生。
3、耐蚀性能对于大多数镍基耐蚀合金，焊后对耐蚀性能并没有多大影响。
通常选择填充材料的化学成分与母材接近。
但有些镍基合金焊接加热后对靠近焊缝的热影响区产生有害影响，如Ni-Mo合金通过焊后退火处理来恢复热影响区的耐蚀性，而对于大多数镍基合金不需要通过焊后热处理来恢复耐蚀性。
4、工艺特性（1）镍及镍基合金液态焊缝金属流动性差，不像钢焊缝金属那样容易润湿展开。
由于需要控制接头的焊缝金属，镍基耐蚀合金接头形式与钢不同，接头的坡口角度更大，以便使用摆动工艺。
镍管加工和焊接工艺标准
镍管加工和焊接工艺标准1. 引言本文档旨在为镍管的加工和焊接提供标准和指导。
在进行镍管的加工和焊接过程中，按照统一的标准和规范进行操作，能够提高工作效率，确保产品质量，减少可能的事故和损失。
2. 镍管加工标准2.1 镍管的切割：使用适当的切割工具和技术，保证切口的平整且无明显的毛刺和裂痕。
2.2 镍管的弯曲：按照弯曲半径和角度的要求，采用适当的弯曲方法进行操作，确保镍管在弯曲过程中不会出现变形和损伤。
2.3 镍管的打孔：根据需要，使用合适的打孔工具进行操作，确保孔洞位置准确且没有明显的质量问题。
2.4 镍管的表面处理：在进行镍管加工之前，应对镍管的表面进行清洁和处理，以去除污垢和锈蚀，保证加工质量。
3. 镍管焊接工艺标准3.1 焊接前准备：在进行镍管的焊接之前，应对焊接设备进行检查和维护，确保其良好的工作状态；同时，应根据需要选择合适的焊接方法和电极。
3.2 焊接工艺参数：根据镍管的材质、厚度和规格要求，确定合适的焊接电流、电压和速度等参数。
3.3 焊接操作：进行焊接时，必须保证焊接区域干净、无油污和杂质，并采取合适的焊接顺序和技术，以确保焊缝质量。
3.4 焊后处理：焊接完成后，应对焊缝进行必要的处理，如去除焊渣和焊接瑕疵，以提高焊接质量。
4. 安全注意事项4.1 在进行镍管加工和焊接时，必须严格按照相关的操作规程和安全操作指南进行操作，确保人身和设备的安全。
4.2 碰撞、切割和焊接过程中应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等。
4.3 避免在有易燃物质和有害气体的环境中进行加工和焊接，以免引发火灾和危险气体中毒。
以上为镍管加工和焊接工艺的标准和注意事项，应在实际操作中严格遵守，同时根据具体情况合理调整和完善。
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一. 制定镍及镍合金焊接规范的目的：氯碱化工制碱成套设备的开发、制造是我公司确定的重要增长极，也是我公司发展壮大的战略部署。
镍及镍合金焊接是氯碱化工制碱工艺流程主要耐蚀设备制作的关键工序之一，镍及镍合金焊接质量的好坏直接影响到该设备的使用寿命，因此它也是我公司成功进入制碱设备制造的核心技术之一。
为严格把握镍及镍合金的焊接质量特制订本规范。
二. 镍材焊接的特点及注意事项：因为镍具有单相组织，焊接时存在焊接热裂纹倾向、焊缝气孔、焊接接头的晶间腐蚀倾向等等。
1. 镍在高温中易于生成高度致密的保护膜，在多层焊接的结合面易产生裂纹缺陷，严重影响到材料焊接处的强度及耐蚀性，因此焊接时必须采用氩气保护焊。
在焊接面上应采用专门的保护罩防止氩气的扩散，提高氩气保护层的浓度；镍材间焊接时焊缝背后面也应有氩气保护，防止镍金属在高温时的氧化。
2.镍材的焊接最容易出现的缺陷为裂纹。
产生裂纹的主要元素为氧(O)、硫(S)、铅(Pb)等，它们易与镍形成低熔点的共晶体分布于晶界上。
在焊接时必须选用含氧、硫、铅低，且与母材耐蚀性相同的焊丝，同时注意坡口及中间焊缝表面的氧化层的清除工作。
3.镍材的焊接最容易出现的焊缝缺陷还有气孔。
焊丝、焊件表面上的水分、锈蚀、油污则是焊缝中形成氢气孔的主要来源。
因此镍的焊接必须注意焊缝表面的清洁以及焊丝、焊件的加热、保温和烘干。
4. 高温含硫气体能使镍材腐蚀和变脆。
焊接或热处理前，应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物。
加热炉的气氛中应严格控制含硫量。
加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3(重庆气矿对天然气脱硫规定为小于0.29g/m3),燃料油的含硫量应小于0.5%，不得用焦炭或煤加热。
5. 焊接热循环的影响：在焊接的热作用下，焊缝和基本金属容易过热，造成晶粒粗大，使接头力学性能和耐腐蚀性能下降。
6.焊接热裂纹的产生：镍基合金具有高的焊接热裂敏感性，在弧坑易产生大口裂纹，焊缝可能产生宏观裂纹、微观裂纹或二者同时存在的裂纹。
晶间液膜是引发镍基合金单相奥氏体凝固裂纹的最主要的冶金因素。
必须严格控制硫、硅元素的含量，防止硫、硅、磷、铅等有害元素的混入。
7. 减少焊接热裂纹的产生的方法：①提高锰的含量，能扩大有害元素(如磷等)的溶解度极限。
因而提高焊接材料的锰含量和焊接材料的纯度，减少或抑制有害元素的过渡均是有益的。
②正确选用与母材匹配的焊接材料是防止焊接热裂纹的重要措施。
③采用合理的装配与焊接次序，选用较小的热输入量，及时填满弧坑等工艺措施对防止热裂纹均是有效的。
④单相奥氏体焊缝中如有相当数量的微细一次碳化物、硼化物等第二相质点，也可阻挡晶格缺陷的积聚，起到阻滞裂纹形成的作用。
⑤镍基焊接材料中含有较高数量的铌(Nb)、钛(Ti)、钨(W)、铬(Cr)、钼(Mo)和锰(Mn)等，或同时加入多种元素，有利于防止热裂纹的形成。
⑥焊前对焊接表面进行彻底的清洗，可清除和减少硫、铅等有害元素的影响。
8.对气孔的敏感性：镍基合金特别是合金元素含量低的工业纯镍、蒙乃尔合金等的固液相温度间距小，流动性能偏低，在焊接快速冷却的凝固条件下，极易产生焊缝气孔。
在焊前必须清除坡口及其近区的杂质、各种涂料、油漆等，其目的之一就是防止焊缝气孔。
在钨极氩弧焊接镍基合金时，可向氩气中特殊进入体积分数5%的氢气，增加保护气体的还原性，以消除或减少焊缝中的气孔。
9. 焊接区的腐蚀倾向：Ni-Mo系的哈斯特洛液A与B合金焊接接头在盐酸、硫酸介质中使用时，在焊缝附近出现刀状腐蚀；Ni-Mo合金通过敏化温度区(1200～1300℃和600～900℃)时，沿晶界有富钼相的析出，造成Mo贫化区，导致晶间腐蚀。
10. 镍基合金熔焊与钢相比有低熔透性的特点，一般不宜采用大的热输入来增加熔透性，以防脱氧元素过多烧损以及焊接熔池过分搅动而导致的焊缝成形不良。
为了保证接头的熔透，接头形式应注意选用较大的坡口角度和较小的钝边。
11. 受电化学腐蚀的影响，镍材存放必须与其它金属材料(包括碳钢、不锈钢、有色金属等)隔离，严禁混装和直接接触，以避免金属离子间的相互渗透，保证镍材的纯度。
在存放时应采用非金属材料(塑料、木板、纸板等)隔离，同时注意隔离垫片的防潮、防雨，通风等干燥措施。
受此影响，镍转鼓在卷制过程中，不允许与碳钢轧辊直接接触(原因同上)，因此轧机的轧辊应覆盖橡胶隔离；亦可采用废旧橡胶输送带在轧辊表面包裹，用螺钉固定，碳钢板卷制时可卸除。
12. 镍材焊接时环境温度必须高于15℃，当环境温度较低时，必须采用加温(严禁火焰加热)的方法提高温度，这是由于低碳镍材质中存在着一定量的铁索体，导致镍材在冷却时因相变而使氢的溶解度急剧下降，从而产生气孔。
13. 镍材焊接时环境必须保持干燥，以避免湿气冷凝导致焊缝气孔。
重庆为潮湿地区，特别是起雾、阴雨天气空气湿度较大，镍焊接室必须采用热光源、热吹风等在焊接坡口处加温、干燥是必要的，切忌用火焰加热的方法烘干。
三.焊接操作规程：I. 焊前的加工与准备：1. 焊接接头的设计：焊接接头由焊缝、热影响区以及相邻母材三部分组成，它是整个金属结构不可分割的组成部分，它对结构运行的可靠性和使用寿命起着决定性的影响。
①焊接接头的设计主要包括：a).确定接头的形式与位置；b).设计坡口形式与尺寸；c).制定对接头的质量的要求。
②焊接接头设计的基本准则：a).焊接接头与母材金属的等强性。
它包括：常温、高温短时抗拉强度、高温持久强度以及在交变载荷下的疲劳强度。
b).焊接接头与母材金属的等塑性。
c).焊接接头的工艺性。
即可施工性：便于焊接、检查，坡口适合于焊接加工，焊缝具有较高的抗裂性和防止变形及其它缺陷。
d).焊接接头的经济性。
③推荐采用的镍材焊接接头形式：厚度为2.4～6mm的镍板材对焊时宜采用80°开口的单面V型接头，钝边应为1.8mm；厚度为5.5～9.6mm的镍板材对焊时宜采用30°开口的单面U型接头，钝边应为2.7mm；厚度为9.6～16mm的镍板材对焊时宜采用开口为80°的V型焊接接头，钝边应为1.8mm；厚度为≥15mm的镍板材对焊时宜采用30°开口的双面U型焊接接头，钝边应为2.7mm。
2. 切割下料与坡口加工：①镍板材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法(如等离子切割)。
②热切割下的材料，焊接前应采用打磨、切削或其他机械方法将切割边缘的污染区去除。
3. 焊接坡口的打磨与清洗：因氩弧焊的熔化金属基本不发生冶金反应，不能通过脱氧的方法清除各种氧化物和污染，只能通过打磨与清洗清洁表面。
①镍材焊接前，应对坡口及两侧25mm范围内区域进行严格的机械清理，应采用不锈钢刷或磨头打磨、抛光，彻底清除氧化膜、油污和一切含硫杂质；②然后用丙酮清洗剂进行清洗，焊接表面应避免水分的存在，并及时施焊。
4. 焊接场地的环境要求：①焊接场地要求清洁，地面及空间应进行无尘化处理，避免飞尘对施焊过程的清洁度影响；②焊接场地应通风、干燥，应远离敞开式水源地。
③应避免周边环境对焊接场地的污染影响。
Ⅱ.镍材焊接方法及焊接工具的选择：1. 因为镍具有单相组织，在高温中易于生成高度致密的保护膜，焊接时存在焊接热裂纹倾向、焊缝气孔、焊接接头的晶间腐蚀倾向等，焊接时必须采用钨极惰性气体保护电弧焊(又称钨极氩弧焊)。
它是一种以惰性气体氩气作为保护气体，以钨极作不熔化电极的电弧焊方法。
它利用钨极与焊件之间的电弧熔化母材金属和填充丝，形成焊接熔池。
在焊接过程中可用手工或孤立的送丝机送入熔池。
钨极惰性气体保护电弧焊优点有：①惰性气体与任何金属不起化学反应，熔池液态金属几乎不发生冶金变化。
②电弧稳定性相当好，即使在低电流(20～30A)下电弧还能稳定燃烧，特别适用于薄壁焊件和难焊位置的焊接；③电弧热量较集中，熔池金属无氧化还原反应，表面张力大。
是完成单面焊、双面成形打底焊的理想方法之一。
钨极惰性气体保护电弧焊的不足有：①效率较低；②成本较高；③不宜用于厚壁焊件(≤5mm)。
2. 氩气保护的方法：镍材间的氩弧焊接时必须处于氩气(亦可适当加入5%的氢气)的保护之中。
施焊操作部位应采用特制铜材质保护罩充氩气后焊接；单面焊完全焊透时需在下部采用带凹形槽的铜衬垫，通以氩气保护；双面焊应先打底，再多层多道逐步堆焊，操作部位用保护罩充氩气保护焊，下部用铜衬垫，从尚未施焊的下部V型坡口槽内通入氩气保护。
为加强焊接区的保护效果，也可在焊嘴后侧加一辅助输送保护气的拖罩。
3. 焊接工艺参数：镍基材料钨极氩弧焊应采用恒定的直流电、正极接。
焊接电流大小是决定焊缝熔深的最主要焊接工艺参数。
镍材在焊接中过高的焊接热输入后扩大近缝区的敏化温度区间并延长了在高温的停留时间，最终将导致接头热影响区耐蚀性的降低。
应在保证接头各层焊缝良好熔合的前提下，采用尽可能低的焊接热输入，即以较低的焊接电流和较高的焊接速度(与板材厚度有关)施焊，过低与过高的焊接速度均易产生气孔。
采用大电流有利于气体的排出。
具体参数如下：①. δ≤2 mm镍板：电流70～110 A，焊速70～90 mm/分；氩气流量10～15 L/分，喷嘴直径10～12 mm；钨极直径1.6～2 mm，焊丝直径1.6～2 mm；②. δ≤4 mm镍板：电流120～160 A，焊速70～90 mm/分；氩气流量15～20 L/分，喷嘴直径12～16 mm；钨极直径2 mm，焊丝直径2.4 mm；③. δ≤6 mm镍板：电流180～220 A，焊速70～90 mm/分；氩气流量15～20 L/分，喷嘴直径14～18 mm；钨极直径2 mm，焊丝直径2.4 mm；④. δ≤8 mm镍板：电流240～280 A，焊速70～90 mm/分；氩气流量20 L/分，喷嘴直径16 mm；钨极直径2 mm，焊丝直径2.4 mm；⑤. ≤12 mm镍板：电流280～320 A，焊速70～90 mm/分；氩气流量20 L/分，喷嘴直径16 mm；钨极直径3 mm，焊丝直径2.4 mm；⑥操作要求：ⅰ).喷嘴直径在14mm以上，必须内置铜网；ⅱ).所有的焊缝尽可能采用延伸和反面氩气保护焊缝区；ⅲ).钨极距工件的距离保持在1～3mm；ⅳ).焊接时焊丝不得脱离氩气保护区；ⅴ). 延伸保护氩气流量30 L/分，反面保护氩气流量30 L/分。
4. 镍焊丝的选择：为了降低焊缝镍材中的氧、硫及其它有害元素的含量，焊接接头的耐蚀性应与母材尽量一致。
对于纯度高于99.5%的N6材料而言，焊丝的纯度是保证焊缝质量的关键。
为此，要求焊丝为真空冶炼后的拉制材料。
钨极氩弧焊时焊丝直径的大小应取决于被母材金属的厚度，一般直径选择为坡口高度的二分之一。
目前国内的镍焊丝一般采用化学成分≥99.3%镍含量，用于镍转鼓筒体的焊丝直径一般为ф3.2～ф5；用于镍碱杯和熔盐管的焊丝直径一般为ф1.5～ф2.5。