维修性设计与分析
维修性测试性和可用性
（3）便于使用外部测试设备进行检验测试。与自动测试设备或通用仪器 旳接口简朴、兼容性好，专用测试设备少，设有足够旳测试点和检验 通道。
测试性、可靠性与维修性三者旳关系十分亲密，因为具有良好测 试性旳产品将改善其维修性，直接降低故障检测及隔离时间，进而降 低维修时间；任何不能被检测出旳故障状态旳存在将直接影响产品旳 可靠性。测试性好旳产品可及时检测出故障，排除故障，进而提升产 品旳可用性。
三、测试性基本概念
2.测试性定性定量要求 b.测试性定量要求
故障检测率 r FD
三、测试性基本概念
r 故障隔离率 FI
三、测试性基本概念
故障虚警率 r FA
三、测试性基本概念
3.测试性设计与分析
a.测试方案
b.测试性分配与估计
测试性定性设计
硬件设计中旳一般测试性考虑。例如，在设计产品时合理地划分功能和 构造单元，最佳每个功能划分在一种模块单元里，将构造单元划分为 LRU和SRU或更小旳组件，以便于在不同旳场合进行故障检测与隔离。 又如，应优先选用便于测试且故障模式已经有充分描述旳集成电路或组 件。
d.测试点旳选择与配置 测试点选择与配置旳一般原则：
（1）测试点选择应从系统级到SRU级。测试点选配应尽量适应原位检 测旳需要。在产品旳内部还应配置合适数量供维修使用旳测试点。
（2）应在满足故障检测隔离要求旳条件下，使测试点尽量地少。当测试 点旳设置受限制时，应优先配置其故障会影响安全和任务成功旳单元 旳测试点、故障率高旳单元旳测试点。就故障检测与隔离相比，应优 先配置检测用测试点。
提升产品旳固有可用度既能够经过提升产品旳可靠性水平，即 增大MTBF，也能够经过提升维修性水平，即降低MTTR来实现。 提升产品旳使用可用度，一方面要努力提升产品旳固有可用度，另 一方面要努力提升产品旳维修保障水平，尽量降低多种影响及时维 修旳延误时间等。
维修性设计与分析
可靠性设计准则可靠性设计准则是设计人员在长期的设计实践中积累起来的、能提高产品可靠性的行之有效的经验和方法,并归纳、总结形成具有普遍适用价值的设计原则;它是设计人员进行产品设计时必须遵循的准则,以避免重复发生过去已发生过的故障或设计缺陷; 可靠性设计准则一般是针对某个具体产品制定的;但也可以将产品的可靠性设计准则的共性部分上升为某类产品的可靠性设计准则;如：HB7251-95直升机可靠性设计准则、HB7232-95军用飞机可靠性设计准则、GJB2635-96军用飞机腐蚀防护设计和控制要求等;维修性设计与分析1.维修性模型的建立维修性模型用来表达系统与各单元维修性的关系,维修性参数与各种设计及保障要素参数之间的关系,供维修性分配、预计及评定用; 建立维修性模型的一般程序可如图1所示;首先明确分析的目的和要求,对分析对象进行描述,找出对欲分析参数有影响的因素,并确定其参数;然后建立数学模型,通过收集数据和参数估计,不断对模型进行修改完善;图1 建立维修性模型的一般程序2.维修性分配维修性分配是为了把产品的维修性定量要求按给定准则分配给各组成单元而进行的工作; 1维修性分配的一般程序1进行系统维修职能分析,确定每一个维修级别需要行使的维修保障的职能和流程; 2进行系统功能层次分析,确定系统各组成部分的维修措施和要素; 3确定系统各组成部分的维修频率; 4将系统维修性指标分配到各单元,研究分配方案的可行性,进行综合权衡; 2维修性分配方法常用方法见表1;表1 维修性分配的常用方法方法适用范围简要说明等值分配法各单元相近的系统；缺少维修性信息时做初步分配取各单元维修性指标相等按故障率分配法已有可靠性分配值或预计值按故障率高的维修时间应当短的原则分配按故障率和设计特性的综合加权分配法已知单元可靠性值及有关设计方案按故障率及预计维修的难易程度加权分3.维修性预计维修性预计是为了估计产品在给定工作条件下的维修性而进行的工作;它的目的是预先估计产品的维修性参数,了解其是否满足规定的维修性指标,以便对维修性工作实施监控; 1维修性预计的一般程序1收集资料;首先要收集并熟悉所预计产品设计资料和可靠性数据;还要收集有关维修与保障方案及其尽可能细化的资料; 2系统的职能与功能层次分析; 3确定产品设计特征与维修性参数的关系; 4预计维修性参数值;利用各种预计模型,估算各单元和系统的维修性参数值; 2维修性预计方法维修性预计的方法有多种,常用的维修性预计方法要点见表2;表2 常用的维修性预计方法3工程应用中注意事项1预计的组织实施;低层次产品的维修性估计与产品设计过程结合紧密,通常由设计人员进行;系统、设备的正式维修性预计,涉及面宽且专业性强,应由维修性专业人员进行; 2预计的方法和模型的选用;要根据产品的类型、所要预计的参数、研制阶段等因素,选择适用的方法;同时,对各种方法提供的模型进行考察,分析其适用性,可作局部修正; 3基本数据的选取和准备;产品故障及修复时间数据是维修性预计的基础;要从各种途径准备数据并加以优选利用;首先是本系统或设备的数据,类似系统或设备的数据,然后是有关手册数据,再是使用和设计保同经验数据; 4预计结果的修正和应用;要随着研制过程对维修性预计结果加以修正;应用时应将预计值与维修性合同指标的规定值相比较,一般说,预计值应优于规定值,并有适当余量; 4.维修性分析维修性分析是一项内容相当广泛和关键性的维修性设计工作;它包括研制过程中对产品要求、约束、研究与设计等各种信息进行的反复分析、权衡,并将这些信息转化为详细设计手段或途径,以便为设计与保障决策提供依据; 1维修性分析内容主要内容包括：1维修性定量要求,如维修时间和工时等; 2测试性定量要求,如故障检测率等; 3采用的诊断技术及资源; 4预防维修的时间、频率及工作量; 5非工作状态的维修性问题,例如储存期的检测与送修间隔及工作量等; 2维修性分析技术1故障模式及影响分析FMEA;它是一项基本的可靠性工作项目;通过这项分析,可以明确产品可能发生的故障及故障原因和危害程度,为维修性及保障性设计提供依据; 2维修性模型;选取或建立维修性模型,分析各种设计特征及保障因素对维修性的影响,找出关键性因素或薄弱环节,提出最有利的维修性设计和测试分析系统设计; 3费用分析;在进行维修性分析时必须把产品寿命周期费用LCC作为主要考虑因素;要运用LCC模型确定某一决策因素对LCC的影响,进行有关费用估算,作为决策的依据之一; 4比较分析;将新产品与类似产品相比较,利用现有产品已知的特性或关系,包括使用维修中的经验教训,分析产品的维修性及有关保障问题;分析可以是定性的,也可以是定量的; 5风险分析;无论在考虑维修性设计还是保障要求与约束时,都要注意评价其风险,不能满足这些要求与约束的可能性与危害性,并采取措施预防和减少其风险; 6权衡技术;各种权衡是维修性分析中的重要内容,要运用各种综合权衡技术;如利用数学模型和综合评分、模糊综合评判等方法; 5.维修性设计准则维修性设计准则是为了将系统的维修性要求及使用和保障约束转化为具体的产品设计而确定的通用或专用设计准则; 1维修性设计准则的一般内容1简化设计;产品的设计应在满足功能要求和使用要求的前提下,尽可能采用最简单的结构和外形;简化使用与维修人员的工作,降低对使用和维修人员的技能要求; 2可达性设计;所有零件、部件应具有可达性,即对于发生故障的零部件能够容易找到,并易于拆卸和更换; 3标准化、互换性、模件化;优先选用标准件,提高互换性和通用化程度,尽量采用模块化设计;以简化维修作业,节约备品备件费用,实现部件互换通用和快速更换修理; 4防差错措施及识别标志;要从产品结构上采取措施消除发生差错的可能性; 5维修安全性;应考虑维修的安全性,防止暴露高压高温和运动部件; 6检测诊断迅速简便;尽可能采用自动检测装置,以减少故障分析和诊断时间; 7贵重件的可修复性;对贵重件的修复,不仅可节约修理费用,而且对发挥产品的功能有着重要的作用;。
维修性设计与分析
维修性设计与分析维修性设计是指在产品设计中考虑到产品的可维修性，以便在产品遇到故障时能够更快、更方便地进行维修和修复。
一个好的维修性设计可以降低产品维修的难度和成本，提高产品的可靠性和使用寿命。
本文将介绍维修性设计的原则和影响因素，并对其进行分析和评估。
一、维修性设计的原则1.易损零部件的可更换性：将易损零部件设计为可更换的，以便在损坏时能够快速更换，减少维修时间和成本。
2.维修点的易识别性：将维修点设计为易于识别的位置，方便维修人员快速找到，减少维修时间。
3.维修工具的使用便利性：设计维修工具时要考虑到使用的便利性，以提高维修效率和质量。
4.维修信息的准确性和完整性：提供准确和完整的维修信息，包括维修手册、维修指导和维修故障代码等，方便维修人员进行维修工作。
5.维修人员的培训和技术支持：为维修人员提供必要的培训和技术支持，以确保他们能够熟练掌握产品的维修技能和知识。
二、维修性设计的影响因素1.设计的模块化程度：模块化程度高的产品更容易进行维修和更换部件，因为各个模块之间的耦合度低，可以独立进行维修。
2.零部件的可替代性和可供性：设计中要选择易于替代和易于购买的零部件，以便在维修时能够方便地进行更换。
3.维修的诊断和监测工具：产品设计中要考虑到维修的诊断和监测工具的使用，以方便对产品故障进行快速定位和修复。
4.维修过程的简化和标准化：设计中要将维修过程简化和标准化，减少维修步骤和操作，提高维修效率和质量。
5.维修环境的考虑：考虑到维修环境的特殊性，例如温度、湿度、尘埃和振动等因素，以确保维修人员能够在艰苦的环境下进行维修工作。
三、维修性设计的分析和评估在产品设计阶段，可以使用一些工具和方法对维修性进行分析和评估。
常用的方法包括故障模式与影响分析（FMEA）、可靠性、可维修性和可用性分析等。
使用故障模式与影响分析（FMEA）可以对产品设计中可能发生的故障进行分析和评估，以确定可能导致故障的原因、故障的后果和相应的控制措施。
维修性设计与分析-作业
பைடு நூலகம் 作业
5. 在某项试验评价时，可采用5天或7天的试验周期，但其工作时间 OT度为10h，且TCM=60h、TPM=5h、ALDT=22h。求对应的使 用可用度Ao的值，并分析试验周期的选择对Ao的影响。
6. Ao与系统本身、综合保障和使用环境等因素都有关系的参数，因 此它是进行系统各种参数分析的有用工具。试导出以OT、TT、Ao、 TPM和每次发生故障后不能工作的时间DTF（含延误时间）等参 数与MTBF间的函数关系式。（假设预防性维修的延误时间 （ALDT）为0)。如果假设Ao=0.8，TT=90(天)，每次任务40h，期 间共执行23次任务，DTF=24h，TPM=100h，求对应MTBF。
作业
1. 维修性要求包括哪些方面，列举各方面的几项常用要求？ 你认为应怎样提要求（考虑哪些因素）。
2. 维修停机时间包括哪三方面？维修性设计可控的是哪部 分？其它方面让你考虑，如何解决。
3. 何为可用度？使用可用度、固有可用度、可达可用度度 表示什么含义？分析这些概念的工程意义。
4. 经初步验证，某系统Ao=0.66，但用户希望最少达到 Ao=0.75。为此需改变进行维修的方法，以便通过降低 修复维修时间TCM来提高Ao值。设(OT+ST)=168h、 TPM=5h、ALDT=22h，试求为达到Ao=0.75，TCM应 限制在多大？
机械系统的可维护性与维修性分析
机械系统的可维护性与维修性分析机械系统的可维护性与维修性对于设备的运行和维护都至关重要。
在设计和选择机械系统时，应当考虑这些因素，以确保系统的长期稳定运行和高效维护。
本文将分析机械系统的可维护性与维修性，并提出相应的改善措施。
1. 可维护性分析可维护性是指机械系统设计是否便于进行维护和保养。
一个可维护性良好的机械系统能够减少维护成本和停机时间，提高设备的可靠性和可用性。
首先，机械系统的可维护性与系统的模块化设计密切相关。
模块化设计可以将整个机械系统划分为多个模块，每个模块可以独立维护。
这样一来，在出现故障或需要更换部件时，只需对特定模块进行处理，而不会影响整个系统的正常运行。
其次，机械系统的维护性还与易损部件的设计和选择有关。
合理的易损部件设计可以延长其使用寿命，减少更换的频率。
同时，选择可靠的易损部件供应商也能够提高维护的便利性和效率。
另外，操作人员的培训和使用说明书的完善也是提高机械系统可维护性的重要因素。
操作人员应当接受专业培训，掌握正确的维护方法并能够快速识别和排除故障。
同时，详细的使用说明书能够为操作人员提供操作指南和故障排除方法，提高维护的准确性和效率。
2. 维修性分析维修性是指机械系统出现故障时的修复难易程度。
一个易于维修的机械系统能够快速恢复正常运行，减少停机时间和生产损失。
首先，机械系统的维修性与部件的可更换性有关。
当出现故障时，能够方便地更换故障部件可以节省修复时间。
因此，在设计机械系统时，应当考虑到部件的易更换性，并提供相应的拆卸接口和固定装置。
其次，机械系统的维修性还与故障诊断和故障排除的便利性有关。
设备应当配备完善的故障诊断系统和故障排除方法。
这样一来，当出现故障时，操作人员能够快速准确地诊断和解决问题，提高维修的效率。
同时，维修工具的适用性和维修材料的供应情况也影响着机械系统的维修性。
正确选择维修工具能够提高维修效率和准确性，而维修材料的供应要及时可靠，以确保维修过程的顺利进行。
机械设计中的机械设计可维修性分析
机械设计中的机械设计可维修性分析机械设计的可维修性是指机械产品在出现故障或需要维护时，方便快捷地进行维修和保养的程度。
在机械设计过程中，考虑和优化机械产品的可维修性是至关重要的。
本文将对机械设计中的可维修性进行分析，并提出一些提高机械产品可维修性的方法和策略。
一、维修性设计原则1.模块化设计：将机械产品划分为不同的模块，使得维修和更换某个部件时，只需更换对应的模块，而不需要整体更换机械产品。
模块化设计可以提高维修效率和降低维修成本。
2.易拆卸性设计：采用易拆卸的连接方式，如螺纹连接、插销连接等，方便拆卸和组装机械产品。
同时，在设计时考虑到维修人员的操作需求，确保拆卸和组装的便捷性。
3.易检修性设计：合理布局机械产品的各个部件，提供足够的空间，方便维修人员进行检查和维修操作。
同时，在设计时考虑维修时所需的工具和设备，以便维修人员能够方便地进行维修工作。
4.易替换性设计：采用标准化零部件，确保故障部件的替换更换能方便快捷地进行。
同时，在设计时要考虑到所使用的零部件的可靠性和可获取性。
二、提高机械产品可维修性的方法和策略1.合理使用材料：在机械产品的设计中选择合适的材料，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性，以降低机械产品的故障率，并减少维修的次数和维修的难度。
2.维修性评估和测试：在机械产品设计完成后，进行维修性评估和测试，以评估机械产品的维修性能，并及时发现和解决维修性能方面的问题。
3.培训维修人员：为维修人员提供专业的培训，提高其维修技能和维修操作的熟练程度。
同时，将维修人员的经验和反馈纳入机械产品的改进和优化，以提高机械产品的维修性能。
4.定期维护保养：建立定期维护保养制度，进行机械产品的定期检查和保养，及时发现和解决潜在的问题，确保机械产品的正常运行和延长使用寿命。
三、案例分析以某型号工业机器人为例，对其维修性进行分析。
该机器人采用模块化设计，各个部件之间采用标准化连接方式，方便更换和维修。
机械设计中的可靠性与维修性分析
机械设计中的可靠性与维修性分析在机械设计领域中，可靠性和维修性是两个非常重要的考虑因素。
机械产品的可靠性决定了其在使用过程中的稳定性和寿命，而维修性则关系到产品的维修和保养的难易程度。
本文将对机械设计中的可靠性与维修性进行详细分析。
1. 可靠性分析可靠性是指机械产品在一定时间内正常工作的能力。
对于机械产品而言，可靠性的高低直接关系到产品使用的安全性和经济性。
因此，在设计过程中应该重点考虑以下几个方面：1.1 材料选用材料的选用在机械设计中起着至关重要的作用。
合适的材料可以提高产品的可靠性。
在选择材料时，需要考虑产品所处的使用环境、受力情况以及材料的性能等因素，确保选用的材料具有足够的强度和耐腐蚀性能。
1.2 结构设计结构设计是机械产品可靠性的关键因素之一。
合理的结构设计可以减小零部件在工作过程中的应力和变形，降低零部件失效的风险。
此外，还需要合理分配零部件之间的连接方式和配合尺寸，以确保产品的稳定性和可靠性。
1.3 运动传动系统设计运动传动系统是机械产品中常见的关键组成部分。
在设计过程中，需要根据产品的工作要求和使用寿命，选择合适的传动方式和传动元件。
同时，还需要注意传动链路的设计，减小传动效率损失和传动误差，提高产品的可靠性。
2. 维修性分析维修性是指机械产品在出现故障或需要保养时能够方便、快捷地进行维修和保养的能力。
良好的维修性设计可以减少产品的停机时间和维修成本，提高设备的可用性。
以下是维修性设计的一些重要考虑因素：2.1 模块化设计模块化设计是提高产品维修性的有效手段之一。
将机械产品分解为多个独立的模块或部件，每个模块可以独立进行维修或更换。
这样在出现故障时只需要更换具体的模块而无需对整个产品进行维修，大大缩短了维修时间。
2.2 易损部件设计针对机械产品中容易出现故障的部件，设计时可以采用易损部件的形式。
易损部件可以在出现故障时方便地进行更换，减少了维修的难度和成本。
同时，还可以提供易损部件的备件，进一步提高产品的可用性。
维修性分析方案
第1篇
维修性分析方案
一、前言
本方案旨在针对现有设备或系统的维修性问题进行深入分析，提出合理、高效的维修性优化措施，确保设备或系统在运行过程中的可靠性与稳定性。本方案遵循国家相关法律法规，并结合行业最佳实践，力求为委托方提供专业、人性化的维修性解决方案。
二、项目背景
随着科技的发展，各类设备或系统在工业、医疗、交通等领域的应用越来越广泛。在设备或系统的全寿命周期内，维修性分析是保证设备正常运行、降低维修成本、提高设备使用效率的重要环节。然而，在实际操作过程中，维修性问题往往成为制约设备或系统性能的瓶颈。为提高设备或系统的维修性，特制定本方案。
二、项目背景
在当今社会，设备或系统的高效运行对各行各业至关重要。然而，维修性问题往往成为影响设备性能的关键因素。为提高维修效率、降低维修成本、保障设备正常运行，特制定本维修性分析方案。
三、目标与原则
1.目标：
-提高设备或系统的维修性，降低维修频率；
-缩短维修时间，提高维修工作效率；
-降低维修成本，提升设备可靠性。
六、实施与评估
1.实施：
-按照本方案制定的具体措施，分阶段、分步骤推进；
-建立项目实施团队，明确责任分工，确保项目顺利实施；
-定期召开项目会议，及时解决实施过程中遇到的问题。
2.评估：
-设立评估指标，包括维修成本、维修时间、故障率等；
-定期对维修性优化措施进行效果评估，确保方案实施效果；
-根据评估结果，调整优化措施，持续改进维修性。
-加强维修团队建设，提高团队协作能力。
3.维修管理优化：
-制定合理的维修策略，降低维修成本；
-完善维修计划，提高维修工作效率；
-优化维修资源配置，提高维修质量。
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维修性设计与分析 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
可靠性设计准则
可靠性设计准则是设计人员在长期的设计实践中积累起来的、能提高产
品可靠性的行之有效的经验和方法，并归纳、总结形成具有普遍适用价
值的设计原则。
它是设计人员进行产品设计时必须遵循的准则，以避免
重复发生过去已发生过的故障或设计缺陷。
可靠性设计准则一般是针对
某个具体产品制定的。
但也可以将产品的可靠性设计准则的共性部分上
升为某类产品的可靠性设计准则。
如：HB7251-95《直升机可靠性设计
准则》、HB7232-95《军用飞机可靠性设计准则》、GJB2635-96《军用
飞机腐蚀防护设计和控制要求》等。
维修性设计与分析
1.维修性模型的建立维修性模型用来表达系统与各单元维修性的关系，维修性参数与各种设计及保障要素参数之间的关系，供维修性分配、预计及评定用。
建立维修性模型的一般程序可如图1所示。
首先明确分析的目的和要求，对分析对象进行描述，找出对欲分析参数有影响的因素，并确定其参数。
然后建立数学模型，通过收集数据和参数估计，不断对模型进行修改完善。
图1 建立维修性模型的一般程序
2.维修性分配维修性分配是为了把产品的维修性定量要求按给定准则分配给各组成单元而进行的工作。
（1）维修性分配的一般程序1）进行系统维修职能分析，确定每一个维修级别需要行使的维修保障的职能和流程。
2）进行系统功能层次分析，确定系统各组成部分的维修措施和要素。
3）确定系统各组成部分的维修频率。
4）将系统维修性指标分配到各单元，研究分配方案的可行性，进行综合权衡。
（2）维修性分配方法常用方法见表1。
表1 维修性分配的常用方法
方法适用范围简要说明
等值分配法
各单元相近的系统；缺少维修性信息时
做初步分配
取各单元维修性指标相等
按故障率分配法已有可靠性分配值或预计值按故障率高的维修时间应当短的原则分配按故障率和设计特性的综合加权分配法已知单元可靠性值及有关设计方案按故障率及预计维修的难易程度加权分配
的是预先估计产品的维修性参数，了解其是否满足规定的维修性指标，以便对维修性工作实施监控。
（1）维修性预计的一般程序 1）收集资料。
首先要收集并熟悉所预计产品设计资料和可靠性数据。
还要收集有关维修与保障方案及其尽可能细化的资料。
2）系统的职能与功能层次分析。
3）确定产品设计特征与维修性参数的关系。
4）预计维修性参数值。
利用各种预计模型，估算各单元和系统的维修性参数值。
（2）维修性预计方法维修性预计的方法有多种，常用的维修性预计方法要点见表2。
表2 常用的维修性预计方法
合紧密，通常由设计人员进行。
系统、设备的正式维修性预计，涉及面宽且专业性强，应由维修性专业人员进行。
2）预计的方法和模型的选用。
要根据产品的类型、所要预计的参数、研制阶段等因素，选择适用的方法。
同时，对各种方法提供的模型进行考察，分析其适用性，可作局部修正。
3）基本数据的选取和准备。
产品故障及修复时间数据是维修性预计的基础。
要从各种途径准备数据并加以优选利用。
首先是本系统或设备的数据，类似系统或设备的数据，然后是有关手册数据，再是使用和设计保同经验数据。
4）预计结果的修正和应用。
要随着研制过程对维修性预计结果加以修正。
应用时应将预计值与维修性合同指标的规定值相比较，一般说，预计值应优于规定值，并有适当余量。
4.维修性分析维修性分析是一项内容相当广泛和关键性的维修性设计工作。
它包括研制过程中对产品要求、约束、研究与设计等各种信息进行的反复分析、权衡，并将这些信息转化为详细设计手段或途径，以便为设计与保障决策提供依据。
（1）维修性分析内容主要内容包括： 1）维修性定量要求，如维修时间和工时等。
2）测试性定量要求，如故障检测率等。
3）采用的诊断技术及资源。
4）预防维修的时间、频率及工作量。
5）非工作状态的维修性问题，例如储存期的检测与送修间隔及工作量等。
（2）维修性分析技术 1）故障模式及影响分析（FMEA）。
它是一项基本的可靠性工作项目。
通过这项分析，可以明确产品可能发生的故障及故障原因和危害程度，为维修性及保障性设计提供依据。
2）维修性模型。
选取或建立维修性模型，分析各种设计特征及保障因素对维修性的影响，找出关键性因素或薄弱环节，提出最有利的维修性设计和测试分析系统设计。
3）费用分析。
在进行维修性分析时必须把产品寿命周期费用（LCC）作为主要考
虑因素。
要运用LCC模型确定某一决策因素对LCC的影响，进行有关费用估算，作为决策的依据之一。
4）比较分析。
将新产品与类似产品相比较，利用现有产品已知的特性或关系，包括使用维修中的经验教训，分析产品的维修性及有关保障问题。
分析可以是定性的，也可以是定量的。
5）风险分析。
无论在考虑维修性设计还是保障要求与约束时，都要注意评价其风险，不能满足这些要求与约束的可能性与危害性，并采取措施预防和减少其风险。
6）权衡技术。
各种权衡是维修性分析中的重要内容，要运用各种综合权衡技术。
如利用数学模型和综合评分、模糊综合评判等方法。
5.维修性设计准则维修性设计准则是为了将系统的维修性要求及使用和保障约束转化为具体的产品设计而确定的通用或专用设计准则。
（1）维修性设计准则的一般内容 1）简化设计。
产品的设计应在满足功能要求和使用要求的前提下，尽可能采用最简单的结构和外形。
简化使用与维修人员的工作，降低对使用和维修人员的技能要求。
2）可达性设计。
所有零件、部件应具有可达性，即对于发生故障的零部件能够容易找到，并易于拆卸和更换。
3）标准化、互换性、模件化。
优先选用标准件，提高互换性和通用化程度，尽量采用模块化设计。
以简化维修作业，节约备品备件费用，实现部件互换通用和快速更换修理。
4）防差错措施及识别标志。
要从产品结构上采取措施消除发生差错的可能性。
5）维修安全性。
应考虑维修的安全性，防止暴露高压高温和运动部件。
6）检测诊断迅速简便。
尽可能采用自动检测装置，以减少故障分析和诊断时间。
7）贵重件的可修复性。
对贵重件的修复，不仅可节约修理费用，而且对发挥产品的功能有着重要的作用。