加工中心设置零点两种方法
FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法
FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法FANUC系统数控车床是一种广泛应用于机械加工行业的自动化设备，用于对工件进行精密的切削和加工。
在使用FANUC系统数控车床时，正确设置工件的零点至关重要，这关系到最终加工结果的准确性和稳定性。
下面是常用的几种方法来设置工件零点。
1.刀盘零点法：这是最常用的一种设置工件零点的方法。
首先将刀具放置在刀盘上，并将刀盘零点设置为刀具尖端的坐标原点。
然后将工件定位在工作台上，并使用刀具测量工件的坐标位置。
最后，将工作台的坐标值设定为工件的零点坐标。
这个方法可以在工件切削过程中实时监控工件的位置，并作出相应的调整。
2.触发器法：这种方法使用触发器来设置工件的零点，适用于需要进行同心度校准的工件。
首先在工作台上放置触发器，并将其与工件紧密接触。
然后根据触发器所产生的信号，调整工作台的坐标值，直到触发器的信号为零。
这时，工作台的坐标就可以设置为工件的零点坐标。
3.外圆法：对于圆柱形工件，可以使用外圆法来设置工件的零点。
首先通过测量外圆的直径和中心位置，确定零点的位置。
然后调整工作台的坐标值，使其与工件的中心重合。
这个方法适用于需要精确控制外圆直径和同心度的加工工艺。
4.内孔法：对于有内孔的工件，可以使用内孔法来设置工件的零点。
首先通过测量内孔的直径和中心位置，确定零点的位置。
然后调整工作台的坐标值，使其与工件的中心重合。
这个方法适用于需要精确控制内孔直径和同心度的加工工艺。
5.光电传感器法：这种方法使用光电传感器来设置工件的零点。
首先将光电传感器安装在工作台上，并调整其位置，使其与工件的零点重合。
然后通过调整工作台的坐标值，使其与光电传感器的位置重合。
这个方法适用于需要非接触式测量的工件，如表面粗糙度测量等。
以上是常用的几种方法来设置工件零点。
在实际操作中，根据具体的加工要求和设备配置，可以选择合适的方法来设置工件的零点。
正确设置工件的零点可以提高数控车床的加工效率和精度，并保证最终产品的质量和稳定性。
加工中心的数控系统参数设定和操作要点
加工中心的数控系统参数设定和操作要点昆山渡扬数控和您共享加工中心的数控系统参数设定和操作要点。
1参数设定参数的设定包含刀具参数及刀具弥补参数、零点偏置等参数的设定。
下面简单介绍参数的设定步骤。
（1）刀具参数及刀具弥补参数打开软键功能中的参数栏后，按刀具弥补软键，屏幕上显示出刀具弥补数据。
按软键T或T选择刀具号，D或D选择刀沿号，离开此窗口后，所设定的状态不会转变。
刀具弥补分为刀具长度弥补和刀具半径弥补。
在设定时，移动光标到所要设定或修改的区域后输入数值，再按输入键确认。
（2）零点偏置在回参考点之后，实际值存储器以及实际值的显示均以机床零点为基准，而工件的加工程序则是以工件零点为基准的，机床零点与工件零点之间所存在的差值就是零点的偏移量，这个偏移量就是我们要设定的零点偏置参数。
通过选择软键"参数和"零点偏移后，在屏幕上显现零点偏置窗口。
使用光标移动键将光标移动到待修改的范围后输入数值，零点偏置就设定好了。
利用"测量软键功能还可以依据机床坐标系的原点计算出零点偏移量。
具体方法是把刀具运行到所选择的零点位置，按软键"计算键计算出偏移量，数控系统会将计算出的偏移量登记到操所选定的相应的区域中。
按软键"确认键可以关闭此窗口。
2操作要点开机通电后，必需执行手动返回参考点的操作。
否则机床不执行任何指令动作。
在操作时，首先选择机床的工作方式。
再依据所选择的工作方式，确定下一步的操作内容。
在调试加工程序进行试切时，一般选择比较小的进给倍率。
如5%，10%等。
在进行加工之前，必需在NC上通过参数的输入和修改对机床、刀具进行调整。
如输入刀具参数及刀具弥补参数、输入或修改零点偏置、输入设定数据。
如何设置数控机床的零点（原点）
如何设置数控机床的零点（原点）数控机床的机械零点是机床上的⼀个固定点，由安装在机床上的⾏程开关或接近开关决定（国产系统），通常情况下，这个开关安装在X向或Z向正⽅向的最⼤⾏程附近处。
⼀般数控机床的机械零点与机床的参考点重合（由⼀些参数决定），所以回机械零点就是回参考点。
执⾏了回机械零点操作，机床就回到了参考点，通常在这个位置进⾏换⼑和设定编程的机械零点。
机械零点（参考点）的设定⽅法有两种：⼀种为有挡块零点的设置；另⼀种为⽆挡块零点的设置。
加⼯中⼼请选择伯特利数控⼀、有挡块零点的设置⼀般数控系统都必须安装机械零点撞块，我们常⽤的是⽤⾏程开关检测伺服电机的⼀转信号，⽤⾏程开关时，我们以⼴数980TD系统为例说明，要使机械零点与机床参考点重合，需将参数机械零点的偏移数据No.114、No.115均设为0。
1、机械回零⽰意图1-1图1-1钻攻中⼼请选择伯特利数控注意：挡块安装在机床的滑板上，挡块的长度必须⼤于或等于25mm。
2、⼴数系统回零⽅式我们常⽤的⼴数系统回零⽅式有两种：⽅式B和⽅式C，当No.006号参数的第0位和第1位均设为0时，回零为⽅式B，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效。
⽅式B时回零动作时序如下图1-3：CNC加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式B回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，不同的系统参数不同，我们常⽤的⼴数980TD系统由No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动，运⾏⾄压上减速开关，减速触点断开时，进给速度⽴即下降，以固定的低速继续运⾏。
b. 当减速开关释放后，减速信号触点重新闭合，CNC开始检测编码器的⼀转信号，如该信号电平跳变，则运动停⽌，同时操作⾯板上相应轴的回零结束指⽰灯亮，机械回零操作结束。
当No.6号参数的第0位和第1位均设为1时，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效，为⽅式C回零，⽅式C回机械零点时序图如下1-4：⾼速加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式C回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，我们常⽤的⼴数980TD系统⽤No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动。
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
调到手动输入方式
放大器电池没电或者轴电机编码器线被断开后，就需要重新设置绝对位置。如果报警电池电压为Ov，那X、Y、Z需要重新回到参考点设置。 1、先更换电池。 2、把转换档位旋转手动输入方式按“
Z轴参数
4、修改加大行程参数，1320#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参恢复上去的
X轴参数
4、修改加大行程参数，1321#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参数恢复上去的。
5、如果机床工作台上有夹具或者工件，还能找到G54坐标系的X、Y轴，可以通过实际对刀(分中)找到G54原点，再根据原先G54坐标系设置数据，反过来移动X，Y轴到机床机械零点位置。 (如果工作台上找不到G54原点，只能拆开导轨护罩。通过测量丝杆行程来确定零点位置，再通过上述步骤来设定)。
把允许修改参数设为1
按“SET/OFS键，再把写参数允许，设为1。
三轴参数号
3、修改参数1815 #4一APZ和#5一APC，修改为o，关机重新启动。 A、先设置参数1815 5#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 B、再设置参数1815 4#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 X、Y报警就会解除。
用套筒挪手顺时针或者逆时针进行调整刀臂运行。
可以看到Z轴上了点
换刀点高度不对，Z轴需要往负方向调整，还要向下一点。
Z轴的参数
B，查看换刀点参数1241#的参数据Z(一107、871)。C、把当前相对应位置清零，根据参数1241#的数据往相反的方向移动，Z轴到零点位置。 D、先设置参数1815，5#一Z为1，关机重启，Z轴报警解除。 7、确定已退回机械手原点位置，放下机械手刹车手柄，修改回行程参数，关闭参数开关，整个绝对位置已设置完成
加工中心刀架回零操作方法
加工中心刀架回零操作方法
加工中心刀架回零操作方法如下：
1. 打开加工中心电源，并确保电源连接正常。
2. 打开加工中心控制面板，选择回零操作功能。
3. 在回零操作功能中，选择刀具回零操作。
4. 按照加工中心的操作提示，将刀架移动到回零位置。
通常，刀架回零位置是指位于加工中心工作区域以外的一个安全位置。
5. 选择刀具回零操作，并启动回零程序。
6. 等待刀架移动到回零位置，并确保刀架已回到零点。
7. 根据加工中心的要求，确认回零操作已经完成，并关闭回零操作功能。
请注意，不同型号的加工中心可能具有不同的回零操作方式和界面，上述操作方法仅供参考。
在进行回零操作时，请参考加工中心的操作手册或向设备供应商咨询。
同时，在进行回零操作前，请确保加工中心周围的工作区域为空，并遵守相关安全操作规程。
用加工中心进行多面体加工时零点的设置及计算
关 键 词 ： 工 中心 ； 控 加 工 ； 程 原 点 ； 床 坐 标 加 数 编 机
中图分类 号 ： ６ ＴＨ １ ４
文献 标志 码 ： Ｂ
ＬＩ ｅｐｉ Ｕ Ｗ ｉ ｎｇ
Ｓ ｔｉ ｇ ａ ｌ ｕ ａ ｉ ｆＺｅ ｏ ｏ ｎｔｆ ｒ Ｐｏ ｙ ｄ ｏ ｏ ｅ ｓｎｇ ｉ ａ ｈ ｎｉ ｇ Ｃｅ ｅ ｅ ｔｎ ｎｄ Ｃａ ｃ ｌ ｔｎｇ ｏ ｒ ｐ ｉ ｏ ｌ ｈｅ ｒ ｎ Ｐｒ ｃ ｓ ｉ ｎ Ｍ ｃ ｉ ｎ ｎｔ ｒ
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一
次装 夹可进 行 ４个工作 面 的 多道 工序 的加 工 ， 常适合 进 行各 种 箱体 的加 工。在 进行 箱体加 工程序 的 非
编制 时 ， 工件各 个侧 面可 以设 置不 同的编 程原 点 ， 在加 工 时 ， 些 编程 原 点 必须 通过 对 刀校 零 来转化 为 但 这
机床 可 以识别 的位 置数据 。本 文给 出了一 种 工件 各 个侧 面编 程 原点在 对 刀校 零 时 的计 算 方 法 ， 用这 种 采
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Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
====================================================FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
加工中心设置零点两种方法
两种方法：A、对准标记设定参考点在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。
准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到1006#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。
c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。
B、无挡块返回参考点不需要安装限位开关和挡块准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。
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两种方法：
A、对准标记设定参考点
在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。
准备工作：
a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式
此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器
1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立
1006#5设为0——返回参考点方向为正向
c：切断NC电源，断开主断路器
d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上
e：接通电源
自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）
（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）
a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上
b：断开电源再接通电源
设定参考点
a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到1006#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。
c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。
B、无挡块返回参考点
不需要安装限位开关和挡块
准备工作：
a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式
此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器
1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立
1006#5设为0——返回参考点方向为正向
c：切断NC电源，断开主断路器
d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上
e：接通电源
自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）
（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）
a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上
b：断开电源再接通电源
设定参考点
a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。
对移动过程如果不满足以下条件则会发出PS0090报警。
进给速度F=【（伺服位置偏差*60）/1000】*伺服环增益*检测单位
其中伺服位置偏差为参数1836设定值
伺服环增益为参数1825设定值乘以0.01
检测单位是以um为单位
参考点返回的栅格间隔就是电机旋转一周参考计数器容量，1821参数的设定值。
b：把轴移动到想要设为参考点的位置之前，大约1/2栅格的距离
c：选择返回参考点方式对各轴进行返回参考点操作，当机床到达参考点时返回参考点完成信号ZPx为1,1815#4自动变成1。
对参考点位置的调整
使用栅格偏移功能，可以对参考点在1个栅格范围内进行微调。
通常一个栅格和电机旋转一周机床的移动量相等。
使参考点错开一个栅格以上位置时须改变挡块的安装位置（有挡块时），或者修改参考点设定（无挡块时）的方法。
a：执行手动返回参考点
b：在位置画面将所有轴的相对位置归零
c：手轮进给将机床移动到所想设的参考点位置，读取相对位置值
d：将读取的值写入参数1850——各轴栅格偏移量中。
e：断电开机再次返回参考点检查参考点位置是否正确。
换刀点的设置
手动到换刀位，将此换刀位与第一参考点（机床零点）的相对位置存入1241参数中就设置了换刀位（第二参考点）。