系统零点设置
FANUC系统1815
FANUC系统，编码器更换后如何设置回零点我的是fanuc系统，加工中心。
更换了一个新的编码器，绝对的编码器。
就是x轴电机屁股后面的红盖盖就是编码器。
更换后，要重新设置零点，回零点，请问如何设置？要详细的操作步骤！满意回答两种方法：A、对准标记设定参考点在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。
准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到10 06#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。
c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。
B、无挡块返回参考点不需要安装限位开关和挡块准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：181 5#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0 090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。
Fanuc机器人零点标定简易步骤
Fanuc机器人零点标定简易步骤
图一1.进入系统目录——变量
图二
2.（找到338行或者401行）MASTER ENB 后面的数字改写成1
3.点开F1。
找到系统零点标定/校准，如下图
图三
4.点一下F3 RES-PCA 用于暂时活动零点丢失的轴组
5.点一下FCTN 找到重新启动设备，冷启动。
6.待设备启动后，哪一个轴组有问题，就单独调至到关节运动，活动下该轴组，调整对准机械外零点刻度标尺位置。
图四
7接着示教器面板右上角调至你要标定的轴组，关节模式。
按照如上的步骤进入系统零点标定/校准这一画面。
8. 例如，G2轴组有问题，我们直接在第一排J1处第三个（SEL ），输入1（修改需要按住动作可能输入1） 然后再按一下F5执行。
7
8
图五
图六9
9.再点一下该图第七项7.跟新零点标定结果。
10.完成上续步骤就是简单标定的了一个G2组。
11.再次进入标定页面，点一下FCTN 找到重新启动设备，对设备进行一次冷启动。
注意！
如果在标定中出现以下黄色提示标签，（见图七）
无法执行零点标定！
由于重力补偿已启用，必须立即
所有需要零点标定的机器人轴
进行零点标定。
此时退出2全轴零点位置标定，选择进入4 简易零点标定（单轴）（见图八）
图七
图八。
零点的设定
零点的设定siemens840d系统，轴数据参数34210[0]、34210[1]的区别，以及用法最佳答案你的问题：“轴数据参数34210[0]、34210[1]的区别，”首先对于轴数据参数的下标[n]，表示凡是测量系统的机床数据都要带有一个下标[0]或[1]，其中带[0]的值用于第1测量系统，如电机的内置编码器，带[1]的值用于第2测量系统，如光栅尺。
轴数据参数34210[0]、34210[1]的区别：对于绝对值编码器，调试绝对值编码器的参考点位置时就要用到MD34210[0]、34210[1]。
如果机床坐标伺服控制为半闭环，调试绝对值编码器的参考点位置时就要用到MD34210[0]，如果机床坐标伺服控制为全闭环，要用到34210[1]，而不是34210[0]了，这点楼主一定要注意了。
关于绝对值编码器的调试过程按照以下步骤（至于设定34210[0]还是34210[1]，就要看机床坐标伺服控制的方式是半闭环，或全闭环了）：1.设置机床参数：30240ENC_TYPE-设置为４，表示编码器反馈类型(注意激活条件为PO，即上电生效)34200ENC_REFP_MODE-设置为0，表示绝对值编码器位置设定(注意激活条件为PO，即上电生效)34210ENC_REFP_STATE-设置为0，表示绝对值编码器状态：初始2.进入“手动”方式，将坐标移动到一个已知位置，3.输入已知位置值34100REFP_SET_POS：机床坐标的位置4.激活绝对值编码器的调整功能34210ENC_REFP_STATE：1绝对值编码器状态：调整状态5.激活机床参数：按机床控制面板上的复位键，可激活的以上设定的参数6.通过机床控制面板进入返回参考点方式7.按照返回参考点的方向按方向键，无坐标移动，但系统自动设定了下列值：34090REFP_MOVE_DIST_CORR：参考点偏移量34210ENC_REFP_STATE-2：绝对值编码器状态表示设定完毕屏幕上的显示位置为MD34100设定的位置。
FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法
FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法FANUC系统数控车床是一种广泛应用于机械加工行业的自动化设备，用于对工件进行精密的切削和加工。
在使用FANUC系统数控车床时，正确设置工件的零点至关重要，这关系到最终加工结果的准确性和稳定性。
下面是常用的几种方法来设置工件零点。
1.刀盘零点法：这是最常用的一种设置工件零点的方法。
首先将刀具放置在刀盘上，并将刀盘零点设置为刀具尖端的坐标原点。
然后将工件定位在工作台上，并使用刀具测量工件的坐标位置。
最后，将工作台的坐标值设定为工件的零点坐标。
这个方法可以在工件切削过程中实时监控工件的位置，并作出相应的调整。
2.触发器法：这种方法使用触发器来设置工件的零点，适用于需要进行同心度校准的工件。
首先在工作台上放置触发器，并将其与工件紧密接触。
然后根据触发器所产生的信号，调整工作台的坐标值，直到触发器的信号为零。
这时，工作台的坐标就可以设置为工件的零点坐标。
3.外圆法：对于圆柱形工件，可以使用外圆法来设置工件的零点。
首先通过测量外圆的直径和中心位置，确定零点的位置。
然后调整工作台的坐标值，使其与工件的中心重合。
这个方法适用于需要精确控制外圆直径和同心度的加工工艺。
4.内孔法：对于有内孔的工件，可以使用内孔法来设置工件的零点。
首先通过测量内孔的直径和中心位置，确定零点的位置。
然后调整工作台的坐标值，使其与工件的中心重合。
这个方法适用于需要精确控制内孔直径和同心度的加工工艺。
5.光电传感器法：这种方法使用光电传感器来设置工件的零点。
首先将光电传感器安装在工作台上，并调整其位置，使其与工件的零点重合。
然后通过调整工作台的坐标值，使其与光电传感器的位置重合。
这个方法适用于需要非接触式测量的工件，如表面粗糙度测量等。
以上是常用的几种方法来设置工件零点。
在实际操作中，根据具体的加工要求和设备配置，可以选择合适的方法来设置工件的零点。
正确设置工件的零点可以提高数控车床的加工效率和精度，并保证最终产品的质量和稳定性。
西门子802D系统设置编程原点的两种方法
Ｒ ＝ （ ４＋Ｒ ）／ ６ Ｒ ５ ２
Ｇｌ Ｘ ＝Ｒ３ Ｙ ＝ Ｒ６ Ｆ ０ ２ ０
机 床坐标系中 ｚ 的当前位 置坐标值 ： 轴
￥ＡＡ
—
Ｉ ｌｊ Ｍ Ｚ
在程序 中，将此位置数据 传送 给 Ｒ参数 。连续测量 事先设 计好 的几 个位 置 ，在系统中通过 Ｒ参数 的简单计
Ｒ５ ￥Ａ Ｉ ＹＪ ＝ Ａ Ｍ ｌ
标 １ ） 值 。如附图所示 。
囵 呈 ！ 旦 箜塑 嫂
Ｗ Ｗ Ｗ． ａｃ ｉ ｉ ｔ ｃ ｒ ． ｎ ｍ ｈ ｎｓ ． ｏ ｎ ｃ
参 加 磊 工冷工
维普资讯
这时 ，机床坐标 系 中的坐 标值 （ ，）被 记 录在 Ｒ １ ２ 参数表 中的 Ｒ ５中 ，打开参 数 表可 以看 到 Ｒ ５中 的数据
￥Ａ Ａ—Ｉ 【 Ｍ ｘＪ
机床坐标系 中 ｌ轴 的当前位置坐标值 ： ，
￥ＡＡ
—
即为此工件第二个水平侧边在机床坐标系 中的位置 。
Ｉ ［ Ｍ Ｙｊ
３ 确定工件平面上对称位置中心 ．
（ ）通 常 操 作 （ 自动 设 定 数 据 ）方 式 转 到 １ 半 ＭＤ Ａ方式下 ，编写并执行如下程序 ：
、
矩形工件确定工件原点偏置数据的方法
１ 确定工件在 轴方向两个侧边的位置坐标 ．
（ ）在 Ｊ Ｇ方式下 ，用寻边器方式先确定工件 的第 １ Ｏ
一
二个水平侧边 的位置 （ 置是在机床坐标 系 中的坐标 此位
Ｙ ２值 ） 。
个垂直侧边的位 置 （ 此位 置数 据为机床坐标 系中的坐
（）转到 Ｍ Ａ方式下 ，编写如下程序 ，并执行 ： ４ Ｄ
算 ，即可得 到矩形 表面中心和 圆形 （Ｌ 孑 ）的圆心坐标 数
FANUC系统原点设定方法
FANUC系统原点设定⽅法
设定原点步骤
1、⼿动将机床各轴移动到原点位置，有很多朋友问如何⼿动，现在公布答案：⽤⼿轮摇！摇！摇！
2、设置1815#4=1，关机断电重启；即确定当前点为原点。
如果1815#4⽆法设置为1：
A、⾄少保证电机旋转⼀圈以上；
B、将1815#5=0，1815#4=1，1815#5=1断电重启；
1815#5 APCx 为1，使⽤绝对位置编码器，为0使⽤相对位置编码器；
1815#4 APZx 为1，绝对位置编码器原点设定成功，
为0，绝对位置编码器原点未设定，会产⽣300号报警；
1815#1 OPTx 为1，使⽤全闭环，为0使⽤半闭环。
使⽤绝对位置检测器时，在进⾏第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执⾏⼿动返回参考点等操作进⾏绝对位置检测器的原点设定。
由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被⾃动设定为 1。
原点设定失败原因
1>把电机旋转1圈左右，重新设定。
2>编码器线⽆6V电线，或者线破损。
3>编码器坏。
杀⼿锏：
当你去维修⼀台你不熟系的机床，不熟悉的系统，如何设定机床原点？
原点设定绝招：
1：将轴移动到原点位置，将软限位参数改⼤，⼿动将轴移动到原点位置。
当你不知道软限位⾏程参数时也没关系，按下急停推动⼯作台或转动丝杠，将⼯作台转动到原点位置。
2：将电机联轴器拆开或将电机脱开
3：切换到回原点模式，将电机转动到零点
4：安装电机及联轴器，原点设定完成
此⽅法适⽤于绝⼤部门的数控机床，千万不要泄露，绝密！！！。
校正仪表零点法
校正仪表零点法
"校正仪表零点" 是一种在仪表（例如传感器、测量设备等）上进行调整的操作，以确保仪表在无输入时输出为零。
这是一种重要的校准步骤，因为它有助于消除或减小零点误差，确保测量的准确性和可靠性。
以下是一般的校正仪表零点的步骤：
1. 准备工作：
-确保仪表和测试设备处于适当的工作状态。
-检查仪表和相关设备的电源和连接。
2. 设备连接：
-连接仪表到校准设备或标准源。
-确保连接正确，没有松动或损坏的电缆。
3. 确认零点调整方式：
-检查仪表的操作手册或技术规格，确定调整零点的具体步骤和控制方式。
4. 零点调整：
-根据仪表的规格，通过相应的校准控制，调整零点。
-这可能涉及到旋钮、按钮、数字界面或其他校准工具，具体方法因仪表类型而异。
5. 校准验证：
-完成零点调整后，进行校准验证，确保仪表输出在零输入条件下为零。
-使用标准源或零点校准校验物料，检查仪表的响应。
6. 记录和文档：
-记录零点校准的日期、时间和任何调整参数。
-创建或更新校准证书或文件，以便追踪校准历史。
7. 定期校准：
-根据仪表类型和用途，确保定期进行校准，以维持准确性。
-预定校准的时间表，以确保系统的稳定性和性能。
这些步骤可以根据具体的仪表和校准设备的类型而有所不同。
请参考仪表的操作手册或相关技术文档以获取详细的校准指南。
SEW_零点设置方法
SEW_零点设置方法SEW电机是一种高性能的电动机驱动系统，它广泛应用于各种工业和商业领域。
零点设置是SEW电机系统中的一项重要操作，它用于确保电机在正常运行时能够准确地回到初始位置。
本文将介绍SEW电机零点设置的方法，包括硬件和软件方面的设置。
一、硬件设置：1.确保电机系统处于关闭状态，并将电源开关关闭。
2.确认编码器连接正确，通常编码器有三个连接线：A相、B相和C 相。
将编码器的A相连接到SEW电机系统的A相输入端口，将B相和C相分别连接到对应的输入端口。
3.检查电源线是否正确连接，确保电机系统的输入端口与电源接线盒的输出端口正确连接。
4.检查电流传感器的连接，将电流传感器的信号线A和B分别连接到SEW电机系统的输入端口。
5.检查驱动器的连接，将SEW电机系统的驱动器的输入端口连接到相应的输出端口。
二、软件设置：1.打开SEW电机系统的程序，进入系统的设置界面。
2.选择零点设置选项，进入零点设置界面。
3.根据实际情况选择合适的设置参数，这些参数通常包括零点位置、零点速度和零点加速度等。
确保这些参数能够满足系统的需求。
4.设置完参数后，保存设置并退出零点设置界面。
5.重新启动电机系统，并进行测试运行。
在进行SEW电机系统的零点设置时，需要注意以下几点：1.系统的零点位置是电机在关闭状态下的位置，应该是一个固定的位置。
确保零点位置的设定准确无误。
2.零点速度是电机在回到零点位置时的速度，应该是一个较慢的速度，以确保电机能够准确地停止在零点位置。
3.零点加速度是电机在回到零点位置时的加速度，应该是一个较小的值，以确保电机能够平稳地停止在零点位置。
4.零点设置完成后，应该进行测试运行，以确保系统能够正常工作。
需要注意的是，以上的步骤和参数只是SEW电机零点设置的一般方法，具体的操作步骤和参数设置可能会因不同型号和品牌的SEW电机系统而有所差异。
因此，在进行实际操作前，应该详细阅读SEW电机系统的用户手册，并按照手册中的操作指导进行设置。
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FANUC系统原点设定
FANUC系统使用绝对编码器时，在提示电池电压低未及时更换新电池时就会造成原点丢失，必需重新设原点，并且在原点丢失后，第二参考点也需重新设定，否则换刀会出问题。
涉及的参数包括：1815（原点设定）、1320（正限位）、1321（负限位）、1241（第二参考点）。
1815号参数中可以看到APC（是否使用绝对编码器）、APZ（机械位置与原点位置是否重合）参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。
具体原点设定步骤如下：
1、在驱动器上先插上新电池。
2、先找到参数3299，（按下屏幕上的system键，然后上下翻页）这个
是程序锁。
将最右边那一位改成0。
（此时程序锁已经解除）
3、找到设定中，【写参数】这一项。
将其修改为1.（此时可以修改程序
了）
4、【对于三轴机床将1320号、1321号X\Y\Z参数先记下来，然后将1320里面的值全改为99999999, 1321里面的值改为-999999999，这样在设原点时不会出现超程报警。
】此步为非必须。
5、用手轮将X、Y、Z轴按原先回零时的方向移动，大概到原先原点位
置时，可以看着对应轴的负载表（在机床坐标系画面，按下显示屏右下方的向右箭头，然后选择监控就能看到各轴负载了），当对应轴负载呈增大趋势时，说明已到最大行程，把此点相对坐标清零，然后往回移动几毫米，如3mm。
按这个方法就可以确定三个轴的原点位置。
注意：Z轴的原点设定时要保证主轴下端高于机械手上端面。
6、将1815号参数的三个轴的APZ都改为1，一般改完一个轴后就会提
示要关机重启，可以不理会，直到三个轴改完再关机重启。
重启后再检查下1815号参数，若APC、APZ都为1，说明原点已经设定好了。
（若原点未设定成功，可以先将三轴的APC、APZ先都改为0，关机重启后将APC改为1，然后关机重启后再将APZ改为1，最后关机重
启，原点应该就设好了）
7、X轴的零点在最右，Y轴的零点在靠外侧，Z轴的零点需要根据
8、将机床三轴都移到中间位置，用最慢速度回零，看能否顺利完成回
零。
若能顺利完成回零，说明原点已设好。
9、将Z轴回零，将刀库机械手用扳手手动摇到主轴下方，用卡尺量下
主轴键槽端面与机械手上对应位置的键上端面的距离（注意机械手不能与主轴有干涉），将这个距离减去1MM，然后将这个值输入1241号的Z里，注意：一般普通加工中心这个值是负值，下图之所以是正值，因为是钻攻机。
如测量的距离是10mm，那么就输入-9（有的机床可能要输入-9000，单位不一样的缘故，实际设定时注意下）
10、MDI方式下输入程序：G91 G30 Z0.;并执行，看Z轴是否能到达第
二参考点。
此时可以直接换刀（不放心的话此时可以手动将机械手扳到主轴下方检查）
11、将第二步记录下来的1320、1321号再还原回去，并移动各轴检测是
否有软限位超程报警。
12、在进入参数3299，最右边一位将0修改成1，把程序锁上。
翻到设
定写参数那一栏，已经自动变成了0.说明程序已经锁好了。
13、结束！。