35t锅炉烟气除尘脱硫技术方案

35t/h锅炉烟气除尘脱硫方案
1. 设计依据：
根据业主要求2#3#锅炉并用一台脱硫塔，使用1#锅炉脱硫塔方案，下面主要以4#锅炉做脱硫方案:
1.2自然条件
1.2.1气象
最高气温C,最低气温°C;
夏季平均气压Hpa,冬季平均气压Hpa;
最大风速m/s，平均风速m/s ;
最大降雨量mm ，最小降雨量mm 。

1.2.2水文地质
地下水位高程为m
最大冻土深度mm ;地震烈度6度。

场地土类别3类，海拔高度米。

1.3主机型号与参数
锅炉型号：煤粉炉。

1.4技术要求
①除尘效率：〉99.9%;
②脱硫效率：》85%
③烟尘排放浓度：v mg/Nm3；
④脱硫后的烟气温降：v 65C；
⑤装置总阻力：v 800pa;
⑥碱液PH值：11~12.6 ;
⑦排放烟气含湿率：W 6.5 % :
⑧林格曼黑度1级。

1.4.1国家对火电厂烟气SO允许排放浓度：
当燃煤含硫量S< 1.0 %时，为2100mg/m ;
当燃煤含硫量S> 1.0 %时，为1200mg/m ;
1.4.2 国家现行SQ排放限值表
新建、改建、扩建工程SQ排放限值
1.5质量要求
1.51烟气脱硫后含湿度控制在国家标准范围内，含湿率W 6.5 %引风机
不带水、不积灰，不震动；
1.52主体设备正常使用寿命15年以上；
1.53塔内设备不积灰、不结垢；
1.54补水管、冲洗管为不锈钢厚壁管道或硬塑管；
1.55主塔采用耐火阻燃玻璃钢材质制做。

2. 技术规范与标准
2.1技术要求按《HCRJ040-1999规定执行；
2.2火电厂大气污染物排放标准《GB13271-2001〉;
2.3小型火电厂设计规范《GB50049-94〉；
2.4国家环保局制定的《燃煤SQ排放污染防治技术政策》；
2.5 国家标准《GB1322—1996》，《JB/2Q4000.3-86》；
2.6地方标准：按当地环保部门有关规定执行；
2.7国家标准：《大气污染源综合排放标准》。

3. 烟气脱硫技术方案
3.1 处理烟气量Q=132000n/h。

根据国家环保局关于推广湿法脱硫的意见及企业现状，设计采用双碱法脱硫工艺。

设脱硫塔1座，圆形结构，直径①3200 ，高H9500，双层。

塔体采用耐火阻燃型不锈钢钢制作。

设计选用廉价石灰CaO作脱硫剂。

即石灰经消化后，加水搅拌，制成Ca(OH)浆液，用水泵送至脱硫塔与烟气接触，吸收烟气中的SO。

设计钙硫比为1:1.05。

3.2 脱硫工艺系统组成
脱硫工艺由主塔、水气分离装置、脱硫风机、石灰投加系统、烟气连续监测系统、循环水系统及管道组成。

4. 工作原理
脱硫除尘采用《涡轮导波旋涡微分潜水装置》。

它是我国新一代脱硫除尘一体化咼新技术设备。

其除尘率可达99.9% ,脱硫率95% ~99% !
锅炉含尘烟气由主烟道进入脱硫塔，根据空气动力作用，设计以特定的角度、方向、流速旋转上升，在塔内储液槽的碱性液里，相互交溶、旋
涡、碰撞，液体单位表面积迅速扩大，气、液、固三相粒子间的质量和能量
相互传递，有害物质粒子被碱液吸附，提高了碱液与烟气中尘粒、SO 间的物理吸收和化学反应强度。

经微分、潜水、漫游，烟气与碱性液充分接触、反复洗涤，烟气中的
二氧化硫、尘硝、氮氧化物等被水吸收，随即气液分离。

废液在离心力、重力作用下，沉入槽底浓缩，可自动或手动排渣，上清液调整PH值后循环使用。

洁净烟气升腾，经涡轮式离心脱水装置高速旋转甩干，由风机引至烟囱，抬升、排空、扩散。

4.1化学吸收特性
①SO是中等强度的酸性氧化物，用碱性物质吸收，生成盐类。

②SO在水中具有中等程度溶解度。

溶于水后生成H2SG,可氧化成
稳定的HSQ。

③SQ与氧接触时，被氧化成SO，酸性增强，易与碱性物质中和反
应。

4.2中和反应
4.2.1使用Ca(OH》脱硫剂化学反应式：
①SQ气态H2O > H2O・SQ水溶液
②H2O *SO2水溶液》H HSOf》2H SO^
③CaO H 2O > Ca OH 2> Ca^ 2OH -
1 1
④Ca OH 2 SO2二CaSO3•丄H2O」H2O
2 2
⑤CaSO3 — H2O -H2O SO2 二Ca HSO3 2
2 2
4.2.2使用CaO和MgO脱硫剂化学反应式：
① Mg OH 2「：；'SO2 H2O 二MgSO s-^H?。

丄H2O
2 2
A A
②MgSO s ・一H 2O — H 2O SO2 = Mg HSO3 2
2 2
一 3
③Mg HSO3 2 Ca OH 2二MgSO3 CaSO3 H 2O ； H 2O
④Mg2SO3 Ca OH 2 H2O=Mg OH 2 CaSO3」H 2O S 一H 2O
2 2
烟气中的SO与碱液反应，生成固态物质后被脱除。

4.3技术特点
装置建成后，脱硫效率可达99% （仅用生石灰作脱硫剂即可达到99%、与国内同类技术比较具有如下优点：
①脱硫脱水一体，效率高。

由于气液两相接触充分，即使不加任何脱
硫剂，其脱硫效率可达到95%可使二氧化硫排放浓度达到国家排放标准；
②投资省，见效快，轻巧易造；
③耗水量小。

锅炉房三废可充分利用，以废治污。

省水、省电、省脱硫剂，运行费用低；
④无喷嘴，无堵塞，无须维护，运行安全可靠；
⑤运行阻力小，约800pa,可调节；
⑥脱水效果好，冬季、夏季运行无差别，烟囱出口无白气，无烟。

引风
机安装不受限制；
⑦适用不锈钢或钢板涂防腐材料制造，耐腐蚀，寿命长；
⑧结构紧凑，占地少，操作简便，造型美观；
⑨适用于大、中、小各型锅炉和火电厂锅炉除尘脱硫。

5. 循环水系统
5.1脱硫供水采用循环水，循环水量Q=40mh，小时补水量C h=2n n/h，对水质无特别要求。

循环水池采用石灰池、沉淀池、PH值调整池三池合一，池内
分格的构筑形式，钢砼结构。

5.2
循环水工艺流程
5.3 废物利用
动力车间原有部分冲渣水、灰水，呈碱性，可以废物利用。

建议将该
部分废水引入新建脱硫系统后，作为脱硫循环水，用来洗涤烟气中的酸性物质，吸收SO,不仅可节约水资源，还可以废治废。

冲渣水、灰水中含有NaT、Mg+、AL3+等碱性阳离子，具有去垢的特性，循环利用，无排放（只补充小量新鲜水Q=2m（h），无二次污染。

6. 脱硫剂制备
6.1石灰投加系统流程
自来水补充水
利用冲渣水、灰水。