最新块焦炭反应性操作规程
焦炭反应性及反应后强度的测定
焦炭反应性及反应后强度的测定1主要内容及适用范围规定了测定焦炭反应性及反应后强度的方法提要、实验仪器、设备和材料、试样的采取和制备、实验步骤、试验的结果计算和精密度。
适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其它用途可参照执行。
2 原理称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100+5℃时与二氧化碳反应2小时后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI％)。
反应后的焦炭，经I型转鼓试验后，大于lOmm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度(CSR％)。
3 试验仪器、设备和材料电炉、反应器、I型转鼓、转鼓控制器、圆孔筛、干燥箱、架盘天平、红外线灯泡、热电偶、筛板、高铝球、托架、反应器支架、块焦反应监控仪、计算机显示器、二氧化碳供给系统及氮气供给系统中的(转子流量计、洗气瓶、干燥塔、，缓冲瓶)等。
4 技术条件4.1 升温速度：O-1100℃，平均升温速度为8-16℃／min。
4.2 控温精度：1100±5℃，通二氧化碳j言面度在10－25min内恢复到1100±5℃。
4.3 通气温度：400℃时通氢气，1100℃切断氮气通二氧化碳。
4.4 温度显示误差：不大于±5℃。
4.5 时间显示误差：24小时内不大子30s。
4.6 电源电压：220(±10％)V，500HZ。
4.7 最大负载功率：8千瓦。
4.8 使用环境：温度10－35℃，湿度不大于80％，周围无强电磁场及腐蚀性气体的场所。
5 操作程序5.1 试验前试样的采取和制备5.1.1 按GBl997规定的取样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用φ25mm、φ21mm圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎、筛分，取φ21mm筛上物，去掉片状焦和条状焦，缩分得焦块2kg，分两次(每次lkg)置于I型转鼓中，以20r／min的转速，转50r，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
焦炭反应性及反应后强度试验中应注意的几个问题
定已成为企业的 日常工作 。但是由于试验条件掌 握不好 ，两指标的测定值相差较大 ，影响了对焦
为了插好 热 电偶 ，可先往 反应 管内装入约 １ 粒焦样 ，使其压住底部孔 网。然后把反应 管 ０ 倾斜一个很低的角度 ， 将剩余焦样装在反应管的 管壁上 ，留出空间 ，以便 可 以方便 地插入热 电 偶。然后扶正反应管 ， 手持反应管下部轻轻摇几 下， 使焦样装平。装料动作要规范 ，每次都按相 同方法操作 ，切不可先装焦样后插热 电偶 ，因为 这样做热电偶是插不进去的。 ３ 设定好 自动控温 系统参数 在积分限幅 １０ ３ 、 ０ ～１０ 偏差 限幅 ７ 、 出 ～９ 输 限幅 ５ ％～７ ％范围内， 同一焦炭样品进行对 ０ ０ 对 比试验 ， 经反复试验确定当积分 限幅为 １０ 偏差 ３、 限幅 为 ７ 输 出限幅为 ７ ％时， 应控制条件最 、 ０ 反
Ｓ ｅ ａ ｙ ａ Ｄｏ ｇＸｕ ｉ ｈ ｎ Ｘｉｏ ｕ ｎ ｎ ｂｎ
（ ｎ ｎ ｏ ｉｇａ ｄｇｓｍａ ｉ ａｔｒ） Ｋｕ ｍｉ Ｃ ｋｎ ｎ ａ ｋｎ ｆ ｏｙ ｇ ｇ ｃ
焦炭反应性及反应后 强度 ，是评价焦炭热性
要装均匀装平。 为防止试验过程中焦样丢失 ，影响试验的准 确性 ， 试验做完后 ，要重新数一数焦块数 目，看 与装人数 目是否一致。还要检查一下反应后的焦 块 ，看有无粒度特别小或外观异常的焦块 ，如果 有说 明取样不好 ，数据的代表性和准确性差。
大 ，焦块形状也不如老标准严格 。由于焦块粒度
和形状对反应性有一定影响，粒度范 围宽 ，形状 变化大 ，必然会使试验数据分散 。因此在最后选 取试 样 时一定 要选 择粒 度相 近 的焦块 ，焦 块粒 度 尽可能在 ３ 左右 。最简单 的办法除了目测看大 小是否均匀外 ，每次试验不但要保证试样重量符
焦炭反应性及反应后强调使用说明书
焦炭反应性及反应后强度测定仪操作规程1. 将制好的焦炭样品置于Ⅰ型转鼓中，以20r/min的转速，转50r(数显为100)。
2. 取出样品后分别用直径25mm和23mm圆孔筛筛分，将大于23mm小于25mm焦炭称取200g±0.5g作为分析试样。
3. 将反应器从炉体中取出，并打开上盖，将筛板平放在反应器底部，然后放入高铝球45个，平铺。
在将已备好的焦炭试样200g±0.5g装入反应器。
4. 将热电偶套管插入料层中心位置，然后将反应器直立，用活手扳将盖与反应器筒体固定好，将反应器托架移至炉体的中心，然后将反应器放入炉体内，并将测温热电偶插入反应器热电偶套管内。
5. 将反应器进气管、排气管分别与供气系统（蓝色管）、排气系统（铜管）连接。
检查气路，确保密封不漏气。
6. 打开气瓶、精密温度控制仪、电脑，双击桌面上的“SYDwin-T224”图标，点击“管理员登录”输入密码“Z”，点确认键进入软件操作系统。
此时界面左下角通讯状态显示蓝色条，并伴有“滴”的一声，说明精密温度控制仪、电脑、电炉都已连接好。
7. 点击屏幕右方的“试验报告”，将样品称量的实际质量输入焦炭总质量一栏。
8. 在界面上将“手动”改为“自动”，点击“启动”按钮，仪器开始升温工作。
9. 当温度升到1100℃时会发出提示音，观察气体是否由氮气转为二氧化碳气体。
10. 在“试验报告”中记录开始反应时间，反应2h后,停止加热。
11. 当自动出炉时，提前在支架上整理好热电偶导线和进排气管的管路走向，使其顺畅无弯折和不发生受牵拉的现象。
12. 离开电炉，站到电脑前观察出炉是否正常。
13. 至电脑屏幕上的炉温显示为100℃以下，拔掉反应器上排气管，打开反应上盖，倒出焦炭，捡出高铝球，称量反应后的焦炭试样，并记录结果。
14. 在“试验报告”的反应后焦炭一栏输入称量结果，点击“计算”，即可显示反应性结果。
15. 反应后的焦炭全部装入Ⅰ型转鼓内，以20r/min的转速共转30min.总转数为600 r（数显为1200）。
[新版]焦炭反应性及反应后强度的测定
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焦炭反应性及反应后强度的测定1主要内容及适用范围规定了测定焦炭反应性及反应后强度的方法提要、实验仪器、设备和材料、试样的采取和制备、实验步骤、试验的结果计算和精密度。
适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其它用途可参照执行。
2 原理称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100+5℃时与二氧化碳反应2小时后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI％)。
反应后的焦炭，经I型转鼓试验后，大于lOmm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度(CSR％)。
3 试验仪器、设备和材料电炉、反应器、I型转鼓、转鼓控制器、圆孔筛、干燥箱、架盘天平、红外线灯泡、热电偶、筛板、高铝球、托架、反应器支架、块焦反应监控仪、计算机显示器、二氧化碳供给系统及氮气供给系统中的(转子流量计、洗气瓶、干燥塔、，缓冲瓶)等。
4 技术条件4.1 升温速度：O-1100℃，平均升温速度为8-16℃／min。
4.2 控温精度：1100±5℃，通二氧化碳j言面度在10－25min内恢复到1100±5℃。
4.3 通气温度：400℃时通氢气，1100℃切断氮气通二氧化碳。
4.4 温度显示误差：不大于±5℃。
4.5 时间显示误差：24小时内不大子30s。
4.6 电源电压：220(±10％)V，500HZ。
4.7 最大负载功率：8千瓦。
4.8 使用环境：温度10－35℃，湿度不大于80％，周围无强电磁场及腐蚀性气体的场所。
5 操作程序5.1 试验前试样的采取和制备5.1.1 按GBl997规定的取样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用φ25mm、φ21mm圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎、筛分，取φ21mm筛上物，去掉片状焦和条状焦，缩分得焦块2kg，分两次(每次lkg)置于I型转鼓中，以20r／min的转速，转50r，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
焦炭反应性及反应后强度试验中注意事项
焦炭反应性及反应后强度试验中注意事项：焦炭反应性及反应后强度是评价焦炭热性质的重要指标，对高炉冶炼影响很大。
近年来随着高炉大型化，该两个指标越来越受到人们的重视，许多国家根据国资源和技术需要制定不同的测试方法，并用相应的指标来控制焦炭的质量，我国于1983年制定了国家标准，但是由于试验条件不易掌握，导致两指标的测定值误差较大，影响了对焦炭质量的评价。
根据几年来的工作经验，提出几个测定中注意的问题仅供大家参考。
1.自测观察其大小是否均匀外，每次试验不仅要保证试样质量符合标准。
同时还要尽量使试样的焦块数目相等。
在反应器底部装100mm后高铝球时要装平，装焦炭块时也要均匀装平。
2.按GB/T4000-2008规定，焦炭在装入反应器前需在烘箱中干燥，温度在170-180度，干燥2小时，去除焦炭外表面吸收的水分，放入干燥器中冷却到室温。
称重（200±0.5g)入炉，为防止试验过程中焦炭丢失影响试验的准确性，试验做完后，要重新数一数焦块数目，检查与装入数目是否一致，还要检查以下反映后的焦块，如果有说明取样不好，数据的代表性和准确性差。
1.严格按照国标制焦炭样使粒度形状尽量接近。
（1）.按GB/T4000-2008规定的制样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用25mm、23mm圆孔筛筛分，大于25mm焦块再破碎、筛分。
取23mm筛上物，去掉薄片状焦和细条状焦，保留较厚片状焦和较粗条状焦，并将较厚片状焦和较粗条状焦用手工修整成颗粒状焦块，用制样方法一（1）在厚度为8-10mm的钢板上，钻若干个直径为21mm的圆孔钢板，在此钢板砸出110粒焦炭试样。
（2）在170-180度的烘箱中，烘干时间不低于2小时；取出焦炭冷却至室温。
（3）用二分法将试样分成2份，放入干燥瓶中备用。
制样方法二（1）用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg。
（2）用Φ25mm、Φ21mm圆孔筛筛分；大于Φ25mm的焦块再破碎、筛分。
焦炭反应性及反应后强度测定操作规程范文
焦炭反应性及反应后强度测定操作规程华誉化验室焦炭反应性及反应后强度测定操作规程焦炭反应性及反应后强度测定操作规程1 引用文件：《GB/T 4000- 焦炭反应性及反应后强度试验方法》；《KF- H型焦炭反应性及反应后强度测定仪使用手册》。
2 方法概要:称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100℃±5℃时与二氧化碳反应2h后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性（CRI）。
反应后焦炭，经I型转鼓试验后，以大于10㎜粒级焦炭占反应后焦炭的质量分数表示焦炭反应后强度（CSR）。
3 设备、材料和工具3.1 仪器：3.1.1 焦炭反应性及反应后强度测定仪：KF- H型；3.1.2 耐高温合金钢反应器；3.1.3 反应器支架；3.1.4 电子台秤：最大称量500g，感量0.5g；3.1.5 I型转鼓：20r/min±1r/min,减速机减速比为50；3.1.7 干燥箱：容积不小于0.07m3,最高使用温度可达300℃；3.2 材料：3.2.1 二氧化碳供给系统：3.2.1.1 二氧化碳钢瓶及二氧化碳电加热减压阀，钢瓶内二氧化碳含量达99.99%；3.2.1.2 二氧化碳电加热减压阀规格：220v,0～25Mpa；3.2.1.3 流量计：0.6m3/h；3.2.2 氮气供给系统：3.2.2.1 氮气钢瓶及氧压表，钢瓶内氮气含量为≧98.5；3.2.2.2 流量计：0.25m3/h；3.3 工具：3.3.1 圆孔筛：φ10㎜一个，筛框有效直径200㎜；φ23㎜一个，筛框有效直径300㎜；3.3.2 钳子；3.3.3 浅盘；3.3.4 活口扳子；3.3.5 六角扳手。
4 准备工作4.1 检查所用工具是否齐全，并将工具摆放合理便于使用；4.2 开启二氧化碳和氮气，并检查二氧化碳、氮气是否充分，以能完整做一次试验为最低标准；4.3 顺序开启电脑、控制炉体总电源的空气开关、精准控温箱电源开关、反应器升降杆电源开关。
焦炭反应性测定的工艺流程
焦炭反应性测定的工艺流程焦炭反应性测定是一种用于评估焦炭反应活性的方法。
焦炭的反应性是指焦炭在高温下与气体或液体的反应速率。
测定焦炭反应性可以帮助冶金行业选择最佳的焦炭用于高温反应过程。
下面是焦炭反应性测定的一般工艺流程：1. 样品制备：从不同生产批次或不同炉品的焦炭样品中，随机选取一定数量的焦炭块。
然后将块状焦炭样品粉碎成适当的粒度。
为了保证测试结果的准确性，应该选择均匀粒度的焦炭样品。
2. 焦炭与反应介质接触：将焦炭样品与反应介质接触，反应介质可以是气体或液体。
常用的反应介质有二氧化碳、水蒸汽、氧气等。
接触的方式可以是将焦炭样品与反应介质一起放入高温炉中，或者将焦炭样品浸泡在反应介质中。
3. 高温反应：将焦炭样品与反应介质一起置于高温区域内进行反应。
高温一般在800摄氏度到1500摄氏度之间。
所选择的温度应该是工业应用条件下的温度。
反应时间也需要考虑，一般为几分钟到几小时。
4. 结果分析：测定反应后的焦炭样品的重量损失或者产物的生成量，以评估焦炭的反应性。
重量损失或者产物生成量越大，说明焦炭的反应性越高。
5. 实验重复：为了确保测定结果的准确性和可靠性，应该进行多次实验重复。
不同时间、温度、反应介质等条件下进行多次测定。
6. 数据处理和结果报告：将多次实验结果进行平均，得出焦炭的平均反应性。
最后将实验过程和结果报告给用户或者相关部门。
需要注意的是，在焦炭反应性测定过程中，应该控制实验条件，使其尽量接近实际工业生产条件。
同时，还要注意实验设备的选择和维护，避免对实验结果的影响。
总之，焦炭反应性测定是一种用于评估焦炭反应活性的方法，通过一系列工艺流程对焦炭样品进行处理和测试。
这些工艺流程包括样品制备、焦炭与反应介质接触、高温反应、结果分析、实验重复、数据处理和结果报告等步骤。
通过这些步骤可以得到焦炭的反应性评估结果，为冶金行业的生产过程提供参考。
焦化操作规程
焦化操作规程
《焦化操作规程》
焦化是指将煤炭或焦炭在高温下加热分解，得到焦炭和其他副产品的工艺。
为了保证焦化生产的安全和稳定，制定了一系列的焦化操作规程。
首先，操作人员需要严格按照操作规程进行操作。
这包括了设备的启停操作、原料的投放和收取、生产过程中的参数监控等各个环节。
操作人员应该熟悉每个操作步骤和相关设备的性能特点，严格按照规程进行操作，确保设备和人员的安全。
其次，焦化操作规程要求对生产过程进行严格的监控和记录。
生产过程中，需要对关键参数进行实时监测，并及时调整生产参数，以保证生产的稳定和产品的质量。
同时，对生产过程中出现的异常情况，需要及时记录并进行分析，找出问题的根源，并及时采取措施进行处理。
此外，焦化操作规程也要求对设备的维护和检修进行规范管理。
定期对焦化设备进行检查、清洁和维护，确保设备运行正常，并及时发现并处理设备故障，以避免因设备故障而造成的生产事故。
总的来说，焦化操作规程是确保焦化生产安全、高效运转的重要保障。
只有严格遵守规程，严密监控生产过程，才能保证焦化生产的顺利进行，为企业创造更多的经济效益。
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块焦炭反应性操作规程焦炭反应性及反应后强度试验方法1 范围本标准规定了测定焦炭反应性及反应后强度试验方法的原理、实验仪器、设备和材料、试样的采取与制备、实验步骤、结果的计算及精密度。
本标准适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其他用途焦炭可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1997焦炭试样的采取和制备GB/T 2006冶金焦炭机械强度的测定方法3 原理称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100℃±5℃时与二氧化碳反应2h后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性（CRI）。
反应后焦炭，经I型转鼓试验后，以大于10mm粒级焦炭占反应后焦炭的质量分数表示焦炭反应后强度（CSR）。
4 实验仪器、设备和材料4.1 电炉电炉用电炉丝、碳化硅或其他能满足试验要求的加热元件加热均可。
4.1.1 底部封闭式加热电炉炉体结构如图1所示。
单位为毫米炉膛内径140mm，外径160mm；高度640mm（高铝外丝管）。
加热元件：使用碳化加热元件或者电炉丝。
使用电炉丝时的电炉安装要点：炉壳底部封闭，上口敞开，于现在底板上装好脚轮。
在底部铺一层耐火砖，将绕好的电阻丝的外室管立放于底板正中。
在外丝管与炉壳间隙之间，填充轻质高铝砖预制件（有标准尺寸的轻质高铝砖切制）或者保温棉，炉丝由上下两端引出，与固定在炉壳上的绝缘子相联接。
炉丝引出部分用单孔绝缘保管好，切忌相互搭接，以免造成短路。
控温电偶插入反应器中央，将电炉与控温仪及电源接好。
每一台电炉安装完毕即测定恒温区，使炉膛内1100℃±5℃温度区长度不小于150mm。
使用碳化硅加热元件时的安装要点：可以使用硅碳管或者6到8根硅碳棒，接线时尽量在加热元件的同一端接电源，同时要注意露出的接线端的绝缘保护，防止触电。
4.1.2 底部开口式加热电炉炉体结构如图2所示。
单位为毫米1——炉壳；2、3、4——轻质高铝砖；5——绝缘子；6——炉盖；7——硅碳棒；8——炉脚；9——反应器支架。
图2 底部开口式加热电炉炉膛：180mm×180mm，高600mm（炉壳）。
加热元件：U型硅碳棒，四支，四面炉膛各一支。
电炉安装要点：炉壳底部开口，保证高铝反应管能够通过，上下敞开；底部下反应器支架中间开小孔，使进气管口能够通过，底板用脚支撑。
在底部铺一层耐火砖，用标准尺寸的轻质高铝砖砌制炉膛，周围填充保温材料。
炉膛顶部开四个孔，放置硅碳棒。
硅碳棒连接线与固定在炉壳上的绝缘子相联接，盖好上盖。
控温电偶插入反应器中央，将电炉与控温仪及电源接好，每一台电炉安装完毕即测定恒温区，使炉膛内1100℃±5℃温度区长度大于150mm。
4.2 反应器反应器为耐高温合金钢反应器或刚玉质反应器。
4.2.1 耐高温合金钢反应器结构见图3，由耐高温合金钢制成（GH23或GH44）。
1——中心热电偶套管；2——进气管；3——排气管。
图3 耐高温合金钢反应器4.2.2 刚玉质反应器结构见图4，由耐高温刚玉管和耐高温合金钢（GH23或GH44）制作。
反应筒用耐高温刚玉管，上盖下底用耐高温合金钢制作。
与硅碳棒加热电炉配置。
此反应器也可全部采用耐高温合金钢（GH23或GH44）制作。
1——中心热电偶插孔；2——进气管；3——排气管；4——盖子；5——底座。
图4 刚玉质反应器4.2.3 电炉与反应器组装图电阻丝加热电炉与耐高温合金钢反应器组装图，见图5。
碳化硅加热电炉与刚玉质反应器或耐高温合金钢反应器组装图，见图6。
1——反应器；2——控温热电偶；3——电炉；4——进气孔；5——排气孔；图5 电阻丝加热电炉1——反应器；2——控温热电偶；3——电炉；4——进气孔；5——排气孔；图6硅碳棒加热电炉4.3 反应后强度试验设备4.3.1 I型转鼓：装置见图7。
转速20r/min±1r/min。
4.3.1.1 鼓体：用外径140mm，厚5mm-6mm的无缝钢管加工而成。
鼓内净长度700mm，鼓盖厚5mm-6mm。
4.3.1.2 减速机：速比50。
4.3.1.3 电机：0.75kw，910r/min。
4.3.2 转鼓控制器：总转数600r，时间30min±1min。
1——鼓体；2——马达；3——减速机；4——机架。
图7 转鼓控制器4.4 二氧化碳供给系统4.4.1 二氧化碳钢瓶及二氧化碳电加热减压阀。
钢瓶内二氧化碳含量达99.99％，二氧化碳电加热减压阀规格：220V，0 -25 MPa。
4.4.2 流量计：0.6m3/h。
如果使用的流量计不是二氧化碳气体流量计，要经过校正，换算成二氧化碳气体流量。
4.4.3 二氧化碳含量达不到要求时，可以使用附录A中二氧化碳净化措施进行二氧化碳的净化。
4.5 氮气供给系统4.5.1 氮气钢瓶及氧压表。
钢瓶内氮气含量达到99.99％。
4.5.2 流量计：0.25 m3/h.4.5.3 氮气含量达不到要求时，可以使用附录A中氮气净化措施进行氮气的净化。
4.6 Ф精密温度控制装置控温范围0℃-1600℃，精度0.5级。
4.7 圆孔筛Ф10mm一个，筛框有效直径200mm。
Ф23mm一个，筛框有效直径200mm。
Ф25mm和Ф23mm各一个，筛面400mm×500mm,按GB/T 2006中4.2圆孔筛规定制做。
4.8 干燥箱工作室容积不小于0.07m3。
最高温度：300℃.4.9 天平最大称量500g，感量0.5g。
4.10 铑-铂热电偶直径0.5mm，长度650mm.高铝质热电偶保护管A(Ф7mm×5mm×400mm)高铝质双孔绝缘管D(Ф4mm×1mm×400mm)高铝质单孔绝缘管C(Ф1mm×0.6mm×10mm)4.11 板材质为耐高温合金钢（GH23或GH44），厚2mm-5mm，直径79mm，其中均匀直径3mm的孔，孔间距离5mm。
4.12 高铝球：直径20mm。
4.1.3托架见图8.材质Q235A，三个支管材质为1Gr18Ni9Ti。
图8 托架4.14 反应器支架承放反应器，尺寸、形式自定。
5 试样的采取与制备5.1 按GB/T 1997规定的采样方法，按比例取不小于25mm焦炭20kg,弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用Ф25mm、Ф23mm焦块在破碎、筛分。
取Ф23mm筛上物，去掉薄片状焦和细条状焦，用Ф23mm圆孔筛筛分后与未经过修整的颗粒状焦块混匀。
缩分得焦块2kg，分两次（每次1kg）置于Ι型转鼓中，以20r/min的转速，转50r，取出后再用Ф23mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g 作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
注：试验焦炉的焦炭可用40mm～60mm粒级的焦炭进行制样。
5.2 将制好的试样放入干燥箱，在170℃～180℃温度下烘干2h，取出焦炭冷却至室温，用Ф23mm圆孔筛筛分，称取200g ±0.5g待用。
6试验步骤：试验流程图91——二氧化碳钢瓶；2、4——流量计；3——氮气钢瓶；5——三通活塞；6——机密温度控制装置；7——热电偶；8——托架；9——反应器；10——电炉；11——试样。
图9试验流程图6.1 将反应器置于炉内，在反应器底部平放筛板，铺高铝球，确保焦炭装入时反应器内的焦炭层处于电炉恒温区内。
6.2 试样装入反应器6.2.1 当时用耐高温合金钢反应器时，将已备好的焦炭试样200g±0.5g装入反应器，并记录焦块颗粒数。
热电偶套管插入料层中心位置，然后将该反应器直立，用螺丝将盖与反应器置于炉顶的托架上吊放在电炉内，托架与电炉盖间放置石棉板隔热。
在反应器法兰四周围上保温材料，减少散热。
6.2.2 当使用刚玉质反应器时，装入已备好的200g±0.5g焦炭试样约一半的颗粒，然后插入热电偶套管，再装入另一半焦炭，将热电偶套管穿过反应器盖子上的中心孔，盖上反应器盖子。
四周上保温材料，减少散热。
6.3 将测温热电偶插入反应器热电偶套管内（热电偶用高铝质双孔绝缘管及高铝质热电偶保护管保护）。
6.4 将反应器进气管、排气管分别于供气系统、排气系统连接。
检查气路，保证严密。
6.5 接通电源，用精密度控制仪调节电炉加热。
升温速度为8℃/min～16℃/min。
当料层中心温度达到400℃时，以0.8L/min的流量通氮气，保护焦炭，防止其烧损。
6.6 当料层中心温度达到1050℃时，接通带预热装置的二氧化碳减压阀的电源插头，预热二氧化碳气瓶出口处，以保证二氧化碳气体稳定流出。
当料层中心温度达到1100℃，稳定10min，切断氮气，改通二氧化碳，流量为5L/min，记录开始反应时间。
通二氧化碳后料层温度应在5min～10min内恢复到1100℃±5℃.6.7 反应2h，停止加热。
切断二氧化碳气路，改通氮气，流量控制在2L/min。
6.8 试样的冷却6.8.1 当时用耐高温合金钢反应器时，可拔掉排气管，将反应器从电路内吊出，放在支架上继续通氮气冷却。
6.8.2 当使用刚玉质反应器时，反应器仍至于炉内，自然冷却至室温。
6.9 至反应器中的焦炭冷却到100℃以下，停止通氮气。
打开反映器上盖，倒出焦炭，称量、记录。
6.10 反应后的焦炭全部装入Ι型转鼓内，以20r/min的转速共转30min。
总转数为600r。
然后取出Ф10mm圆孔筛筛分、称量筛上物质量、记录。
6.11 试验原始数据按附录B中焦炭反应性后强度试验记录表所示的格式记录。
7 结果计算7.1 焦炭反应性焦炭反应性指标以损失是焦炭质量反应前焦炭总质量的百分数表示。
焦炭反应性（CRI）按（1）式计算，数值以％表示：CRI（％）=（m — m1）/m×100 (1)式中：m——焦炭试样质量，单位为克（g）；m1——反应后残余焦炭质量，单位为克（g)；7.2 反应后强度反应后强度指标以转鼓后10mm粒级焦炭占反应后残余焦炭的质量百分数表示。
反应后强度（CSR）按（2）式计算，数值以％表示：CSR(％) = m2/m1×100 (2)式中：m2——转鼓后大于10mm粒级焦炭质量，单位为克（g）；m1——反应后残余焦炭的质量，单位为克（g）。
7.3 焦炭反应性及反应后强度试验结果均平行试验的算术平均值。
8 精密度焦炭反应性（CRI）及反应后强度（CSR）的重复性r不得超过下列数值：CRI：r≤2.4％； CSR:：r≤3.2％。