某企业精益生产培训精益实施.pptx
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精益生产培训课件
3 原则
包括价值、价值流、流动、 拉动和追求完美的五个基 本原则。
精益生产的工具和方法
价值流映射
通过绘制价值流图来分析和优化价值流，减少 浪费，改善流程。
连续流
通过优化流程和消除中断，实现连续的生产流 程，提供更快的交付时间。
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律来创建清 洁、有序、高效的工作环境。
精益生产培训课件
欢迎来到精益生产培训课件！在这个课程中，我们将深入探讨精益生产的概 念、原则、工具和应用，并分享实施流程和未来前景。
什么是精益生产
1 定义
精益生产是一种管理和生 产方法，旨在通过减少浪 费、优化流程，提高质量 和效率。
2 目标
通过持续改善来提供高质 量产品和服务，满足客户 需求，增加竞争力。
精益生产对企业的意义
精益生产帮助企业提高效率、降低成本、提高质量， 实现持续增长和竞争优势。
快速切换
通过减少换型时间，提高设备的灵活性和生产 效率。
精益生产的优势和应用
优势
包括降低成本、提高质量、缩短交付时间、提升员 工参与度和满意度等。
应用案例分析
分享实施精益生产取得成功的企业案例和经验，启 发更多企业应用精益生产。
精益生产的实施流程
1
增加人员参与
2
建立团队、培训和激励员工，鼓励他们
积极参与精益生产。
3
实施生产
4
根据计划进行实际生产，并逐步应用精
益生产的工具和方法。
5பைடு நூலகம்
制定计划
明确目标，制定详细的实施计划和时间 表。
进行培训
提供必要的培训和教育，使员工掌握精 益生产的知识和技能。
实施改进
精益生产PPT培训资料
减少浪费
定义
01
浪费是指生产过程中不产生价值的活动或因素，如过度加工、
等待、搬运、库存等。
目的
02
消除浪费，提高生产效率。
步骤
03
通过分析生产过程中的各个环节，找出浪费并采取措施消除或
减少浪费，提高生产效率。
单元化生产
定义
单元化生产是一种将生产线划分为独立的生产单元，每个单元负责特定的产品或工序的生 产方式。
制定具体的目标指标 和时间表，确保目标 的可实现性和可衡量 性。
与员工和利益相关者 沟通，明确精益生产 的期望和要求。
价值流分析
对企业业务流程进行全面梳理， 识别并分析价值流中的浪费和瓶
颈。
运用价值流图等工具，可视化呈 现当前价值流状态，便于发现问
题。
确定关键改善区域，为后续改进 计划提供依据。
制定改进计划
根据价值流分析结果，制定针对性的 改进计划。
对改进计划进行优先级排序，确保资 源合理分配。
确定改进措施、责任人、时间表和预 期成果。
实施改进措施
按照改进计划逐步实施各项措施。 建立跨部门协作机制，确保改进措施的有效执行。
及时跟进并调整计划，确保改进过程中的灵活性。
持续改进与优化
对改进成果进行评估和总结， 确保达到预期目标。
全球化与本地化
全球化战略
随着经济全球化的深入发展，企业将更加注重全球化战略的制定和 实施，以拓展国际市场和提升品牌影响力。
本地化运营
在全球化战略的基础上，企业将更加注重本地化运营，以满足不同 国家和地区的市场需求和文化差异。
跨文化交流与合作
加强跨文化交流与合作，促进不Biblioteka 国家和地区之间的相互理解和合作 共赢。
精益生产培训教材(PPT 70页)
第三部分:精益生产之方式要求 3.2 单件流
第三部分:精益生产之方式要求 3.3 拉动式
何谓“拉动式生产”？ 生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产
时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决 定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产 过剩产生的多余库存了。 为何需要“拉动式生产”？ —没有需求的生产是没有意义的； —拉动使生产有了方向性； —通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行， 避免了浪费。
以顾客为导向的效率：
提高产量的做法:
改善
400pcs/4人·8hr
600pcs/5人·8hr
做客户需求的产量:
改善
400pcs/4人·8hr
360pcs/3人·8hr
以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾 客为导向的真正的效率提升。
一、精益管理的诞生
课程内容
精益与其说是一种生产方式，更确切
Time ”，简称“JIT”。
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中 文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到 “在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而 是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模 式：
一项很细小专一的工作 大批量：每分钟一辆，每天7000辆 价格低：像自来水一样便宜
1.3 精益生产方式
追求零浪费！！
只在适当的时
间里生产市场需 精 要的必要数量的 益
产品
所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精 简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设 计，生产，管理中一切不产生附加值的工作， 以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求 作出最迅速的响应。
企业工厂精益生产知识培训精细化管理主题讲座授课ppt课件
业的头等大事！
什么是精益生产
34%
利润是如何产 生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高
附加价值实现
售价＝成本＋ 利润
以计算或实际 成本为中心， 加上预先设定 的利润，得出 为产品的售价
成本中心型
什么是精益生产
利润＝售价－ 成本
以售价为中心， 当市场售价变 动时，利润随
一
在设备或机械上，加装轮 子，是其可以简易移动。
二
不要有孤立的机械配置， 集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作。
三
标准化任何人都可以操作 的简单作业。训练员工成 为掌握多种技能的能手。
如何做精益生产
四
摒弃以工程定员的思想。 将月产量、日产量换算成 循环时间（循环钟）。
五
以“循环钟”为基本，作 成周期表。
目录
CONTENTS
1234
什么是精益 为什么要进 生产 行精益生产
精益生产 的七大浪
费
如何做精益 生产
01 什么是精益生产
什么是精益生产
●为股东创造利润—维系企业 生存
●向社会提供好的产品—— 占领市场空间
●企业和员工共同的发展
59%
From 2014
34%
企业的基本经 营概念
企业经营的真正目的在于制 造利润，因此在企业的整个经营 过程中如何获得最大的利润是企
精益生产的七大浪费
缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
问题点
◇原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因
○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足
什么是精益生产
34%
利润是如何产 生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高
附加价值实现
售价＝成本＋ 利润
以计算或实际 成本为中心， 加上预先设定 的利润，得出 为产品的售价
成本中心型
什么是精益生产
利润＝售价－ 成本
以售价为中心， 当市场售价变 动时，利润随
一
在设备或机械上，加装轮 子，是其可以简易移动。
二
不要有孤立的机械配置， 集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作。
三
标准化任何人都可以操作 的简单作业。训练员工成 为掌握多种技能的能手。
如何做精益生产
四
摒弃以工程定员的思想。 将月产量、日产量换算成 循环时间（循环钟）。
五
以“循环钟”为基本，作 成周期表。
目录
CONTENTS
1234
什么是精益 为什么要进 生产 行精益生产
精益生产 的七大浪
费
如何做精益 生产
01 什么是精益生产
什么是精益生产
●为股东创造利润—维系企业 生存
●向社会提供好的产品—— 占领市场空间
●企业和员工共同的发展
59%
From 2014
34%
企业的基本经 营概念
企业经营的真正目的在于制 造利润，因此在企业的整个经营 过程中如何获得最大的利润是企
精益生产的七大浪费
缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
问题点
◇原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因
○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足
精益生产培训课件(PPT 41页)
按Tact Time组织生产，产成品库存会降
低到最低限度
如何改进生产活动
改善生产活动来配合生产流程的改善 在没有或很少库存的情况下，生产过程 的可靠性尤其重要。要保证生产的连续 性，必须通过减少生产准备时间、机器 检修、待料停工时间和减少废品的产生 来实现
减少生产准备时间
一般做法是：
1. 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 2. 辨别内在因素和外在因素 3. 尽可能变内在因素为外在因素 4. 精简影响生产准备的内外因素
计算如下：
60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8
21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
精益生产
LEAN PRODUCTION
JXP
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营
成本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
低到最低限度
如何改进生产活动
改善生产活动来配合生产流程的改善 在没有或很少库存的情况下，生产过程 的可靠性尤其重要。要保证生产的连续 性，必须通过减少生产准备时间、机器 检修、待料停工时间和减少废品的产生 来实现
减少生产准备时间
一般做法是：
1. 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 2. 辨别内在因素和外在因素 3. 尽可能变内在因素为外在因素 4. 精简影响生产准备的内外因素
计算如下：
60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8
21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
精益生产
LEAN PRODUCTION
JXP
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营
成本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
精益生产管理培训PPT课件
消除停机时间 全面生产维修（TPM）是消除停机时间 最有力的措施，
它包括例行维修、预测性维修、预防性 维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计 划和维修记录，保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去， 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装，避免生产流程中可能发 生的错误
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后，如库存、检验、返工等环节，它们 所引发的间接成本便会显著降低，劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一 组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
精益生产培训课件(PPT 41页)
减少库存的有力措施是变“批量生产、 排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow）
只有一个生产件在各道工序间流动，整 个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因
为加工次序和优先级别不同，使生产很 难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓， 有时还需推迟交货时间，要么经常加班 加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间
（Tact Time）
40h / w 60m / h 60s / m 45s / unit 3200units / w
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存
精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020年11月 下午8时 23分20.11.2520:23November 25, 2020
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把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作
STEP 7
试验并改进新设想
STEP 8
建立和实施新的操作标准
11
Quick Response Signal - Andon Board 快速反应信号 - Andon 板
Andon 板
好处:
提供下列视觉和听觉帮助:
- 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态
内部作业转换 ： 无论如何也不得不把设备停下来进行的 作业转换。
外部作业转换 ： 可以在设备运转当中进行转换。
7
将外部转换作业标准化
➢ 将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须 达到标准化。
➢ 有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上， 以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些 程序，必须进行自我训练。
支持小组的 快速反应
提高运行能力
12
6 Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生产单元及U型布局
➢ TAKT及生产速度 ➢ 负荷平衡 ➢ “U”型布局和连续流➢ 消除瓶颈和变差
C u s to m e r
S y n c h o n iz e d P r o c e s s e s
4
转换作业改善要点
✓明确区分内部作业转换和外部作业转换 ✓将内部作业转换B转化为外部作业转换 ✓缩短内部作业转换C ✓缩短调整作业D ✓缩短外部作业转换A
总转换时间
外部作业转换 内部作业转换 调整作业
A
B
C
D
5
改进后的作业转换
A产品生产
外部作业转换
内部作业转换 B产品生产
6
内部作业转换 VS. 外部作业转换
④调整， 试加工
50%
实际 为95%
①准备材料、 工夹具、安装 工具
30%
程序
②装卸夹具、 模具、刀具
③找正、 5% 定尺寸
15%
10
Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作
2
The Definition of Change Over Time 换型时间定义
The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run
从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间
3
快速作业转换
➢ “快速作业转换”是日本人在工业工程（IE） 领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是 丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世 界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。
➢ “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术 。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员 工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工 作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零 缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“ 缩短作业转换时间”。
8
原则：
➢ 一旦设备停止运转，作业人员绝对不要 离开设备参与外部作业转换的操作。
➢ 在外部作业转换中，模具、工具以及材 料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边 ，而且模具必须事前修理好。
➢ 在内部作业转换中，必须只拆卸和安装 模具。
9
排除一切调节过程
➢ 作业转换工作 中的调节过程 ，一般占整个 作业转换时间 的大约50%到 70%。减少调 节时间，对缩 短整个作业转 换时间是非常 重要的。
QCO - Quick Change Over 快速换型
好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少
1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity
...which provides for the smooth, uninterrupted flow of
people and material…让资源流和物流平滑而不间断地
...from each value added operation to the next value added operation... 从增值工位到增值工位
1
外国两小时到一天, 丰田一分钟以内!
➢ 1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩 用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在 丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（ Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计 仅为一位数，也就是9分59秒以内。
➢ 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内 。这就是“快餐式”作业转换。在欧美的公司 ，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情 况不在少数。最长的甚至需要整整一天时间。
a n d S u p p lie r s
T a k t T im e
Copy Right By LMC
13
Flow Cell Design -
Objective 流动单元设计 - 目标
“The objective of flow cell design is to create a manufacturing system... 使我们有这样一个制造系统：
...at a rate equal to customer demand…以客户需求速度 流动
…with the lowest life cycle cost ” 并且，使产品的生命周
期成本最低
14
15
B lank #
4950708 4950699 4964110 4950687 4950695 4964099 4950703 4950700 4964097 4950696 4964100 4950700LT 4950684 4950706 4964117 4950697 4950705 4950698 4950685 4964111 4950701 4964109 4950702 4950704 4964101 4964118 4950679 4964115 4964098 4950693 4950683 4950686 4950691 4950694 4950682
STEP 7
试验并改进新设想
STEP 8
建立和实施新的操作标准
11
Quick Response Signal - Andon Board 快速反应信号 - Andon 板
Andon 板
好处:
提供下列视觉和听觉帮助:
- 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态
内部作业转换 ： 无论如何也不得不把设备停下来进行的 作业转换。
外部作业转换 ： 可以在设备运转当中进行转换。
7
将外部转换作业标准化
➢ 将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须 达到标准化。
➢ 有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上， 以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些 程序，必须进行自我训练。
支持小组的 快速反应
提高运行能力
12
6 Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生产单元及U型布局
➢ TAKT及生产速度 ➢ 负荷平衡 ➢ “U”型布局和连续流➢ 消除瓶颈和变差
C u s to m e r
S y n c h o n iz e d P r o c e s s e s
4
转换作业改善要点
✓明确区分内部作业转换和外部作业转换 ✓将内部作业转换B转化为外部作业转换 ✓缩短内部作业转换C ✓缩短调整作业D ✓缩短外部作业转换A
总转换时间
外部作业转换 内部作业转换 调整作业
A
B
C
D
5
改进后的作业转换
A产品生产
外部作业转换
内部作业转换 B产品生产
6
内部作业转换 VS. 外部作业转换
④调整， 试加工
50%
实际 为95%
①准备材料、 工夹具、安装 工具
30%
程序
②装卸夹具、 模具、刀具
③找正、 5% 定尺寸
15%
10
Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作
2
The Definition of Change Over Time 换型时间定义
The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run
从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间
3
快速作业转换
➢ “快速作业转换”是日本人在工业工程（IE） 领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是 丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世 界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。
➢ “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术 。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员 工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工 作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零 缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“ 缩短作业转换时间”。
8
原则：
➢ 一旦设备停止运转，作业人员绝对不要 离开设备参与外部作业转换的操作。
➢ 在外部作业转换中，模具、工具以及材 料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边 ，而且模具必须事前修理好。
➢ 在内部作业转换中，必须只拆卸和安装 模具。
9
排除一切调节过程
➢ 作业转换工作 中的调节过程 ，一般占整个 作业转换时间 的大约50%到 70%。减少调 节时间，对缩 短整个作业转 换时间是非常 重要的。
QCO - Quick Change Over 快速换型
好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少
1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity
...which provides for the smooth, uninterrupted flow of
people and material…让资源流和物流平滑而不间断地
...from each value added operation to the next value added operation... 从增值工位到增值工位
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外国两小时到一天, 丰田一分钟以内!
➢ 1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩 用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在 丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（ Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计 仅为一位数，也就是9分59秒以内。
➢ 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内 。这就是“快餐式”作业转换。在欧美的公司 ，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情 况不在少数。最长的甚至需要整整一天时间。
a n d S u p p lie r s
T a k t T im e
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Flow Cell Design -
Objective 流动单元设计 - 目标
“The objective of flow cell design is to create a manufacturing system... 使我们有这样一个制造系统：
...at a rate equal to customer demand…以客户需求速度 流动
…with the lowest life cycle cost ” 并且，使产品的生命周
期成本最低
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B lank #
4950708 4950699 4964110 4950687 4950695 4964099 4950703 4950700 4964097 4950696 4964100 4950700LT 4950684 4950706 4964117 4950697 4950705 4950698 4950685 4964111 4950701 4964109 4950702 4950704 4964101 4964118 4950679 4964115 4964098 4950693 4950683 4950686 4950691 4950694 4950682