负极材料石墨化技术要点及改善方向
负极材料石墨化主流工艺及技术要点
负极材料石墨化主流工艺及技术要点负极材料石墨化主流工艺及技术要点导语：当谈到锂离子电池的负极材料时，石墨化是一个备受关注的主题。
石墨化是一种提高石墨导电性能的工艺，被广泛应用于电池产业中。
本文将深入探讨负极材料石墨化的主流工艺及技术要点，带你领略这一领域的前沿趋势。
一、石墨化概述1.1 石墨化的定义石墨化是一种将石墨颗粒从原始状态转变为均匀、规整、连续的过程，旨在提高材料的导电性能。
1.2 石墨化的意义石墨化可以明显提高负极材料的电导率，降低内阻，提高电池性能和循环寿命。
二、主流工艺及技术要点2.1 化学气相沉积法（CVD）CVD是一种将气态前体物质在基底表面进行化学反应成膜的技术。
通过在高温下使石墨颗粒分解并在基底表面重新结晶，从而实现石墨化过程。
该方法的优势在于可以实现对材料微观结构的精确控制。
2.2 机械合金化法机械合金化是将石墨材料与金属粉末进行高温、高能的球磨、挤压和冷却处理，以实现材料结构的微观改变。
该方法的优势在于简单易行，但需要注意控制加工参数以避免材料损伤。
2.3 离子液体法离子液体是一种低熔点的无机盐，在石墨化过程中可以作为溶剂、催化剂或模板，通过离子液体对石墨颗粒进行处理，实现石墨化。
该方法的优势在于对环境友好且能够实现对石墨颗粒的高效处理。
三、个人观点和理解在当前的锂离子电池领域，石墨化工艺的研究和应用已成为一个热点。
通过石墨化，可以有效提高电池性能，延长循环寿命，提高能源储存密度，实现锂离子电池的持久发展。
在未来，我期待看到更多的创新工艺和技术的应用，以不断提高锂离子电池的性能和可靠性。
总结与回顾：通过对负极材料石墨化主流工艺及技术要点的深入探讨，我们了解到石墨化作为一种提高负极材料导电性能的重要工艺，其在锂离子电池领域的应用前景广阔。
不同的石墨化工艺具有各自的优势和适用范围，未来的研究将不断探索更加高效、环保的石墨化技术，推动锂离子电池的进一步发展。
以上就是对负极材料石墨化主流工艺及技术要点的全面评估和撰写的有价值的文章，希望对您有所帮助。
铝电解槽石墨化阴极的性能分析及改善措施
铝电解槽石墨化阴极的性能分析及改善措施赵亚军【摘要】铝电解槽阴极炭块作为电解槽的内衬和阴极导电材料,直接关乎到电解槽的使用寿命及生产指标,在电解铝生产中起到非常重要的作用.本文重点介绍了铝电解槽石墨化阴极炭块电阻率低、热导率高、抗热冲击性能高、钠渗透膨胀率低等主要特点,以及其在降低电解槽能耗、提高电流效率、延长电解槽寿命等方面的作用,并结合东兴铝业公司500kA电解槽实际情况提出该公司采用石墨化阴极后在炉底保温、筑炉质量、技术条件调整以及电解槽日常管理等方面的一些改善措施.【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2017(000)014【总页数】3页(P18-20)【关键词】铝电解槽;石墨化阴极;改善措施;阴极材料【作者】赵亚军【作者单位】酒泉钢铁(集团)公司技术中心,甘肃嘉峪关735100【正文语种】中文【中图分类】TF111Abstract:The cathode carbon block of aluminum electrolysis cell used as the inner lining of the electrolysis cell and the cathode conductive material is directly related to the electrolytic cell service life and production index.It plays an important role in the electrolytic aluminum production.The papermainly introduces the main characteristics of low resistivity, high thermal conductivity, high thermal shock resistance and low sodium penetration expansion rate of the graphitized cathode carbon block of aluminum electrolysis cell, as well as its role in saving energy, improving current efficiency, extending electrolysis cell service life and so on.According to the practical production of the large aluminum company 500kA electrolytic cell, the paper proposes some improvement measures on thermal insulation in the furnace bottom, furnacebuilding quality, technical conditions adjustment and electrolytic cell daily management after employing the graphitized cathode.Keywords:aluminum electrolysis cell; graphitized cathode; improvement measures; cathode material自2016年以来，煤炭供给侧改革力度较大，带动煤价上涨，氧化铝、氟化铝价格随铝业市场回暖上涨明显，导致电解铝成本大幅度上升；加之国家高度重视环境保护，尤其对重工业的环保要求日益严格，电解铝行业正在面临着成本和环保的双重考验。
负极材料石墨化主流工艺及技术要点
负极材料石墨化主流工艺及技术要点1. 导言在现代能源领域，电池技术一直是备受关注的热点之一。
而作为电池的重要组成部分之一，负极材料的石墨化工艺及技术要点更是备受关注。
本文将围绕负极材料石墨化的主流工艺及技术要点展开深入探讨，以便更好地了解这一关键技术的发展和应用。
2. 负极材料石墨化概述负极材料是电池中的重要组成部分，其性能将直接影响电池的性能。
石墨化是指将负极活性材料转化为石墨结构的过程，通过石墨化处理，可以提高负极材料的电导率和循环稳定性，从而提高电池的性能表现。
3. 主流工艺及技术要点3.1 碳涂层工艺碳涂层工艺是将负极活性材料表面涂覆一层碳膜，从而实现石墨化的过程。
这一工艺的关键技术要点包括碳源选择、涂层均匀性和热处理工艺等方面。
通过优化碳涂层工艺，可以实现负极材料的高效石墨化，提高电池的性能。
3.2 机械球磨法机械球磨法是通过球磨机对负极活性材料进行高能球磨，从而实现石墨化的过程。
该工艺的关键技术要点包括球磨介质选择、磨砂时间控制和磨砂速度等方面。
通过机械球磨法，可以实现负极材料的高效石墨化，提高电池的性能。
3.3 化学气相沉积法化学气相沉积法是通过化学气相反应在负极活性材料表面沉积碳膜，从而实现石墨化的过程。
该工艺的关键技术要点包括反应气体选择、沉积温度控制和沉积时间等方面。
通过化学气相沉积法，可以实现负极材料的高效石墨化，提高电池的性能。
4. 个人观点及总结负极材料的石墨化工艺及技术要点对电池性能具有重要影响，不同的工艺有着各自的优劣势。
在未来的研究中，需要进一步优化石墨化工艺，提高负极材料的电导率和循环稳定性，从而实现电池性能的全面提升。
通过本文的探讨，相信可以更好地了解负极材料石墨化的主流工艺及技术要点，为相关研究和应用提供重要参考。
结语：通过本文的撰写，我对负极材料石墨化的主流工艺及技术要点有了更深入的了解。
希望本文的内容能够帮助你加深对负极材料石墨化的认识，也希望未来能够从中得到更多的启发和引导。
高性能天然石墨负极材料生产及应用开发方案(一)
高性能天然石墨负极材料生产及应用开发方案一、实施背景随着电动汽车、电子设备等行业的快速发展，锂离子电池的需求持续增长。
石墨负极材料作为锂离子电池的关键组成部分，其性能直接影响到电池的能量密度、充放电速率和循环寿命。
目前，市场上的石墨负极材料主要以人造石墨为主，但天然石墨具有更高的能量密度和更低的成本，因此开发高性能的天然石墨负极材料具有巨大的市场潜力。
二、工作原理天然石墨负极材料的工作原理主要基于石墨的层状结构和锂离子在层间的嵌入/脱出。
在充电过程中，锂离子从正极材料中脱出，通过电解质和隔膜，嵌入到石墨的层状结构中；放电过程中，锂离子从石墨层间脱出，回到正极材料中。
由于石墨的层状结构，锂离子可以在层间快速嵌入/脱出，从而保证了电池的高充放电速率。
三、实施计划步骤1.原料选取与处理：选择高纯度、大片径的天然石墨，以增加锂离子的嵌入/脱出容量。
对原料进行破碎、球磨、酸洗等处理，去除杂质，提高石墨的电化学活性。
2.物理/化学活化：通过物理或化学方法（如机械球磨、等离子处理、氧化还原等），增加石墨层间的缺陷和活性位点，提高锂离子嵌入/脱出的可逆性。
3.表面修饰：利用化学气相沉积（CVD）等技术，在石墨表面沉积金属或非金属元素，改善其电化学性能。
4.制片与组装：将活化后的石墨制成电极片，与集流体、隔膜等组装成电池。
5.性能测试与优化：对电池进行充放电性能、循环寿命、倍率性能等测试，根据结果调整工艺参数，优化材料性能。
四、适用范围本方案适用于电动汽车、储能系统、电子设备等领域。
通过提高天然石墨负极材料的性能，可有效降低锂离子电池的成本，同时提高其能量密度和充放电速率，满足各领域对高性能电池的需求。
五、创新要点1.原料优选：选用特定类型和质量的天然石墨作为原料，以确保获得高性能的负极材料。
2.多级活化技术：通过物理和化学方法相结合，实现石墨层间的深层次活化，提高锂离子嵌入/脱出的容量和可逆性。
3.表面功能化：利用先进的表面工程技术，改善石墨表面的电化学性能，提高其循环寿命和稳定性。
锂电池石墨负极材料生产工艺
锂电池石墨负极材料生产工艺
锂电池石墨负极材料的生产工艺主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：石墨矿石、石油焦、沥青焦等原料需要经过破碎、磨粉、筛分等工序，得到粒度分布均匀、杂质含量低的原料。
2. 配料与混捏：按照一定比例将石墨、石油焦、沥青焦等原料进行混合，并加入适量的增塑剂、粘结剂等辅助材料，通过混捏机进行混捏，使得原料充分混合均匀。
3. 压片：将混捏好的原料通过压片机压制成一定规格的片状负极材料，压片过程中要控制好压片机的压力和温度，以保证片状负极材料的密度和厚度。
4. 石墨化处理：将压好的片状负极材料放入石墨化炉中进行高温处理，使原料中的碳原子逐渐排列成有序的石墨结构。
石墨化处理是负极材料生产中的重要环节，直接影响着负极材料的性能。
5. 表面处理：石墨化处理后的负极材料表面需要进行氧化、还原等处理，以提高其电化学性能和稳定性。
6. 筛分与包装：表面处理后的负极材料需要进行筛分，去除杂质和过大过小的颗粒，保证负极材料的粒度分布和质量。
最后进行包装，方便运输和储存。
具体生产工艺可能会根据不同厂家的实际情况和产品要求有所不同。
石墨负极材料现状及未来发展趋势
石墨负极材料是锂离子电池中至关重要的一部分，它的性能直接影响着电池的循环性能、能量密度以及安全性。
对石墨负极材料的研究和开发具有重要意义。
本文将从当前石墨负极材料的研究现状入手，分析其存在的问题，并展望其未来发展趋势。
一、当前石墨负极材料研究现状1. 石墨负极材料的基本特性石墨是一种具有层状结构的材料，其晶格中的碳原子呈现六角形排列。
这种结构使得石墨具有良好的导电性和机械性能，因此被广泛应用于锂离子电池中的负极材料。
2. 石墨负极材料的优势相比于其他材料，石墨负极材料具有循环稳定性好、容量较高、价格低廉等优点，因此被广泛应用于商业化的锂离子电池中。
3. 石墨负极材料存在的问题然而，由于其在充放电过程中容易产生锂金属析出、固体电解质界面膜（SEI膜）不稳定等问题，导致了锂离子电池的循环寿命和安全性受到限制。
二、石墨负极材料的未来发展趋势1. 新型石墨负极材料的研发为了解决现有石墨负极材料存在的问题，科研人员正在积极探索开发新型石墨负极材料，如硅基石墨复合材料、氧化石墨烯等，以提升电池的循环寿命和安全性。
2. 石墨负极材料的表面改性通过表面涂层、界面调控等手段，可以有效地提升石墨负极材料的循环稳定性和电化学性能，为锂离子电池的应用提供更好的性能保障。
3. 石墨负极材料的工业化生产随着锂离子电池产业的快速发展，对于石墨负极材料的工业化生产需求也在不断增加，研究人员将不断努力提升石墨负极材料的制备工艺和质量控制水平。
4. 石墨负极材料的多功能化未来，石墨负极材料可能不仅仅作为电池负极材料，还可能具备其他的功能，如光催化、储能等，这将为石墨负极材料的应用拓展带来新的机遇。
三、结语石墨负极材料是锂离子电池中不可或缺的一部分，其性能的提升对于电池的整体性能具有重要意义。
当前，石墨负极材料的研究正在不断深入，未来的发展将更加多样和多元化，我们对石墨负极材料的进一步研发和应用充满期待。
四、新型石墨负极材料的研发随着能源需求和环境保护意识的提升，对锂离子电池的性能要求也越来越高。
石墨负极的生产工艺
石墨负极的生产工艺石墨负极是锂离子电池的重要组成部分，其质量和性能直接影响电池的性能和寿命。
石墨负极的生产工艺主要包括原料处理、混合、成形、烘干和烧结等环节。
首先，原料处理是石墨负极生产的第一步。
石墨负极的主要原料为高纯度的天然石墨粉末，通过磁选和湿法纯化等工艺处理，去除其中的杂质和金属元素，提高石墨负极的纯度和电化学性能。
接下来是混合工艺。
经过原料处理的石墨粉末需要与其他添加剂进行混合，其中包括粘结剂、导电剂和溶剂。
粘结剂能够使石墨粉末与导电剂充分接触，提高电池的导电性。
溶剂则用于调节电池的流动性和湿润性。
混合完成后，需要将石墨糊进行成形。
成形工艺通常采用浸渍或者涂覆的方式。
浸渍工艺是将电池正极片浸入石墨糊中，通过离心、蒸发等工艺去除多余溶剂，使石墨糊均匀附着在正极片上。
涂覆工艺则是将石墨糊均匀涂覆在正极片上，通过烘干使其干燥固化。
成形完成后，石墨负极需要进行烘干。
烘干工艺是将成形好的石墨负极在恒温环境下进行烘干，去除其中的残余溶剂和水分。
烘干过程需要严格控制温度和时间，以防止石墨负极变形或者出现裂纹。
最后一步是烧结工艺。
烧结是将石墨负极在高温环境下进行处理，使其变得坚硬和稳定。
烧结工艺通常采用高温炉进行，将石墨负极加热至一定温度，使其发生化学反应，形成密实的石墨结构。
烧结温度和时间的控制十分重要，过高或者过低都会对石墨负极的性能产生不利影响。
综上所述，石墨负极的生产工艺包括原料处理、混合、成形、烘干和烧结等环节。
这些步骤需要严格控制温度、时间和材料质量，以确保石墨负极的质量和性能达到要求，为锂离子电池的性能和寿命提供保障。
石墨负极材料项目技术培训
将碳纳米管与石墨负极材料复合，提高其比表面积和电化学反应活 性。
石墨/聚合物复合材料
将聚合物与石墨负极材料复合，改善其机械稳定性和体积能量密度。
04 石墨负极材料的市场前景 与趋势
全球石墨负极材料市场现状
市场规模
全球石墨负极材料市场规模持续增长，随着电动汽车和储能市场的 快速发展，需求量不断攀升。
石墨负极材料项目技术培训
目 录
• 石墨负极材料概述 • 石墨负极材料的生产工艺 • 石墨负极材料的性能优化 • 石墨负极材料的市场前景与趋势 • 石墨负极材料的技术培训与交流
01 石墨负极材料概述
石墨负极材料的定义与特性
石墨负极材料定义
石墨负极材料是指用作锂离子电 池负极的碳质材料，主要包括天 然石墨、人造石墨和石墨化碳纤 维等。
02 石墨负极材料的生产工艺
原材料的选择与处理
01
02
03
石墨矿石
选择高纯度、高结晶度的 石墨矿石，确保原材料的 质量。
化学试剂
选用符合规格的化学试剂， 确保生产过程中杂质和有 害物质的去除。
物理处理
对原材料进行破碎、磨粉、 筛分等物理处理，以满足 后续工艺的需求。
石墨化工艺流程
预处理
对石墨粉进行预处理，如干燥、混合等，以提高石墨 化效果。
通过表面涂层、化学气相沉积等方法改善石墨负极材料的表面形 态和结构，提高其电化学性能。
掺杂改性
通过掺杂其他元素改善石墨负极材料的晶体结构和电化学性能。
纳米结构改性
通过制备纳米结构石墨负极材料，提高其比表面积和电化学反应 活性。
石墨负极材料的复合材料
石墨/金属复合材料
将金属纳米颗粒或纳米线与石墨负极材料复合，提高其电导率和 倍率性能。
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负极材料石墨化工艺不足及改善方向
改善方向及建议：
4、箱体炉兼具艾奇逊炉与内串炉的优点又规避了缺点，推荐 箱体炉作为未来负极材料石墨化的主要炉型，但须对其品 质不稳定的缺点加以关注并重点研究，建议炉型设计小型 化，变压器选取15000KVA~17000KVA，寻求石墨化品质 与石墨化效率的最佳契合点。
三种石墨化方式的特点及不足：
1、艾奇逊炉生产周期长，冷却慢，效率不高； 2、艾奇逊炉平均每1吨主料需要约3~4吨辅料进行生产，这些
辅料多为煅后石油焦，出炉后作为增碳剂售出，另一部分 返炉使用，然而增碳剂的市场增量无法跟上锂电池市场的 飞速发展，增碳剂市场趋于饱和时，辅料处理将变成一大 难题；
3、内串炉生产周期短，电能利用率高，但是装炉量小，坩埚 成本高；
送电——功率曲线的选择
要求： ①根据炉内主/辅料、坩埚的不同选取不同升温曲线； ②炉内主/辅料挥发分较高时，选取较慢的升温曲线； ③炉内主料/辅料灰分较高时，须延长高功率时长。
高效快捷安全
电能充分利用
炉内物料从室温逐步升温至 石墨化温度，且高温区 扩散至全炉需要一定的 时间，如何让送电功率 曲线匹配这个升温曲线， 这是一个永恒的行业研 究方向。
冷却出炉——表皮料处理
由于表皮料在指标上与合格的负极材料相差太大（粒度、振实、 比表、形貌、成分等差异显著），为确保负极材料品质， 可在出炉后出粉前，打掉1~5公分直至物料表面光滑，取 出的表皮料另行处理。
目录
1. 前言
2. 装炉
3. 送电
4.冷却出炉
5.不足及改善方向
6.结束语
28
负极材料石墨化工艺不足及改善方向
但块料由于形状各异，堆积摆放方 式也不同，给炉阻和炉温带来 了不稳定的因素，因此艾奇逊 炉需要注意装块料的方式和位 置（装在高温区）。
粉料成本
块料成本
15
目录
1. 前言
2. 装炉
3. 送电
4.冷却出炉
5.不足及改善方向
6.结束语
16
送电——功率曲线的选择
石墨化高温处理的有效阶段仅在2400℃~3000℃之间，为使炉 内各个位置都达到3000℃，需要在高温时保持一段时间， 炉型不同参数不同，高温时长由10H~30H不等。
负极材料石墨化工艺不足及改善方向
三种石墨化方式的特点及不足：
4、箱体炉减少了坩埚使用成本，但存在石墨化品质不均一 的 缺点，装炉量增大时，这一缺点更加突出；
5、各类炉子在生产时，由于炉内主/辅料的灰分以及挥发分的 大量逸出，都面临着环保和安全问题。
负极材料石墨化工艺不足及改善方向
改善方向及建议：
1、艾奇逊炉型设计尽量扁平化，即保持炉芯横截面积不变， 横向扩大装炉尺寸，将原3层改为2层，增加单层装坩埚量， 此举目的在于增加冷却效率，延长炉子寿命，控制加工物 料比表指标；
2、寻求现行艾奇逊炉保温材料更好的替代材料； 3、内串炉设计时尽量大型化，在坩埚制作工艺上寻求突破，
以期获得更大的装炉量以及更长的坩埚寿命，降低坩埚使 用成本；
坩埚正常冷却情况下露出2/3时再出炉，在此基础上进行 调整，摸索适合自己的出炉时机。
冷却出炉——表皮料处理
石墨化过程中，杂质经【固态-液态-气态】的变化后逸出并排 出，3000℃的高温可以使自然界99.9%化合物的化学键断 裂形成单质元素，除C元素以外全部气化排出。
大部分杂质会排出，但少量杂质会在冷却时吸附在主料表层， 出炉时会形成一层粗糙的表皮，高灰分和高挥发分的物料 形成的表皮料更多。
负极材料石墨化技术要点及改 善方向探讨
蒋新良
1
前言
70%以上锂电池负极 需要进行石墨化处理
锂电池市场需求大
新能源汽车行业增速 快
2
前言
石墨化简介： 用热能将不稳定的碳原子实现由乱层结构向石墨晶体 结构的有序转化，原子重排及结构转变的能量来源为 高温热处理。随着热处理温度的提高，D002（石墨 层间距）逐渐变小，到达2300℃时变化显著，到
5、针对此前提及的安全环保问题，以及增加装炉量，建议对 石墨化物料进行碳化预处理，但碳化的工艺等细节须作为 重点进行研究。
目录
1. 前言
2. 装炉
3. 送电
4.冷却出炉
5.不足及改善方向
6.结束语
33
结束语
虽然石墨化炉型、炉况各有不同，工艺也是千差万别，但石墨 化的热处理原理基本相同。随着电池行业的不断发展，负 极材料对石墨化工艺的要求也是越来越高，如何在生产实 践中不断摸索创新以适应负极材料日新月异的发展是我们 必须面对的课题。
送电——送电期间密切关注炉子变化
由于负极材料的粉状特性，国内近两年发生的多起较严重的喷 炉事故，因此在送电过程中须密切关注炉况： ①是否有局部过热情况发生； ②是否炉壁炉顶有蹿火； ③炉内是否有低沉的轰鸣声。
防患于未然， 将喷炉事 故的火苗 提早扑灭。
目录
1. 前言
2. 装炉
3. 送电
4.冷却出炉
发生偏流现象，影响整炉石墨化效果。 要求：①装辅料避免小颗粒或大颗粒集中抱团出现；
②物料返工时，忌与电流方向相同，应采取与流方向 垂直的方式入炉；
③新旧坩埚一同入炉时也须采取与电流方向垂直的方式， 忌新坩埚装下层的同时旧坩埚装上层。
14
装炉——裸烧块料的装炉方式及位置
艾奇逊炉也可对块料进行裸烧，此 法最大优势是可以节省掉坩埚 成本，是未来值得研究的课题， 具有极大的收益空间。
子产量高于小炉子，但小炉子寿命往往高于大炉子！
大炉子 装炉量大 单炉周期长 月产量较高 但炉体寿命低
小炉子 装炉量小 单炉周期短 月产量较低 但炉体寿命高
冷却出炉——冷却方式
此外，冷却时间不宜过长还有个考虑因素——物料的比表面积！ 目前国内外各大客户无一不关注物料的比表面
积指标，根据多家石墨化企业的比表数据 追踪，我们发现一个规律： ①内串炉生产的物料比表普遍低于艾奇逊炉； ②艾奇逊炉小炉子生产的物料比表普遍低于大 炉子； ③同炉内物料上层比表最小，下层最大。
“大马拉小车”的电能浪费现象。
11
装炉——辅料的选择
挥发分：要求＜1%， 若偏高易发生局部炸炉 以及产生黑色烟气，若 工艺设计送电前期缓慢 ，可以考虑以低成本采 购挥发分较高的辅料。
硫分：低硫高硫的选择 主要根据环保设施处理 能力进行选择，须综合 考量。
灰分：要求＜1%，偏 高易对负极以及出炉后 辅料销售产生负面影响 ，若辅料销路稳定，可 以低成本采购高灰分辅 料。
9
装炉——选择合适尺寸的坩埚
根据炉芯所能产生的截面电流密度，合理选择适合的坩埚。 坩埚尺寸过大，即炉芯截面过大，电流密度过小，容易发生
“小马拉大车”的品质不良风险；
10
装炉——选择合适尺寸的坩埚
根据炉芯所能产生的截面电流密度，合理选择适合的坩埚。 坩埚尺寸过小，即炉芯截面过小，电流密度过大，容易发生
以上浅见只为抛砖引玉，和广大同仁相互交流学习，以期为行 业的发展贡献我们的一份绵薄之力。
35
200~1000℃期间，炉内产生大量 外逸的挥发分物质。过度积压 会产生局部炸炉的安全事故。 挥发分大量逸出时燃烧不充分 会产生大量黑色烟气，带来环 保风险。
黑色烟气
8
装炉——负极粉挥发分高低搭配
要求： ①负极粉入炉时按照挥发分高低进行搭配，高挥发分物料 注意均匀分布，避免从部分区域集中逸出； ②送电初期在挥发份集中排放阶段适度放缓，使挥发物质 缓慢排出充分燃烧。
5.不足及改善方向
6.结束语
20
冷却出炉——冷却方式
负极材料的石墨化冷却不能使用洒水的方式进行冷却（但有时 可以喷物方式进行冷却），会产生针对主料品质以及辅料 的综合性负面影响，应采用抓斗或负压吸料系统，逐层抓 开进行自然冷却。
冷却出炉——冷却方式
要求冷却时间不宜过长！ 根据对多种艾奇逊炉的观察，在相同的生产效率前提下，大炉
简而言之，料在炉内时间越短，比表指标越小！
冷却出炉——出炉时机
什么时机出坩埚最合适？？？
坩埚腐蚀
成本上升
早出坩埚
温度过高
主料氧化
比表增大
晚出坩埚
周期变长 时间过长
主料氧化
成本上升 比表增大
冷却出炉——出炉时机
什么时机出坩埚最合适？？？
每个厂家炉况以及生产参数不同，每家需自行摸索如何在 保本保质保量的前提下出炉。
温度 3000℃时，变化趋向缓慢，直至完成整个石墨化过程。
时间
3
前言
目前使用的主流石墨化炉型为： ①艾奇逊炉；②内串炉；③箱体炉
4
前言
三种炉子 简单对比
艾奇逊炉
内串炉
箱体炉
电阻材料通电时发热， 串联起的坩埚通电时 炉内石墨箱体通电时
发热原理 影响坩埚，继而将负 发热，继而将负极粉 产生热量，加热负极
极粉提升至3000℃
提升至3000℃
材料达到3000℃
优点
应用范围广 产量大
生产周期快 耗能小
耗电成本低
缺点
生产周期长 耗能高
炉内各点温度不均匀
产量低 坩埚成本高
加工物料品质均一5性 较差
前言
6
目录
1. 前言
2. 装炉
3. 送电
4.冷却出炉
5.不足及改善方向
6.结束语
7
装炉——负极粉挥发分高低搭配
比电阻：艾奇逊炉需要 一定的比电阻通电后自 发热，选择行业常规数 值即可。
12
装炉——辅料的选择
辅料的选择上可以调整的空间很 大，权衡辅料采购与销售的情 况，在确保环保要求的前提下， 制定收益最大化的方案！！
13
装炉——避免炉内偏流
理想的电流走向是均匀的，同向的。 炉内负极与辅料分布不均匀时，电流会从电阻偏低的地方流通，