塑胶喷油件检验标准
塑胶件喷涂检验标准
涂装测试品的检查及判定方法
1.涂装测试品需检查的不良类别：
刮伤：表面被物体划过，并留有一定的迹印，并对产品造成伤害。
杂质：附着在产品表面的异物，不易擦去。
掉漆：油漆脱掉主体本身。
异常点：不能轻易的去除，涂料本身不一色的点。
流漆：由于涂料本身没干的时候，在产品表面流动产生的痕迹。
油印：因素材表面有污渍，可以在产品表面形成一些很不平整，邹折的区域。
云雾状：似雾一样的表面现象。
（模糊）
雾底材：喷涂后仍可看到素材本身的颜色，主要是喷涂厚度不够产生。
2.涂装测试品的判定方法：
①涂装产品检查方法：
A级面：用户经常看到的区域：一般指产品的正前方和正方。
（要求最严）
B级面：用户容易看到的区域，一般指产品的两侧及后侧。
（要求次之）
C级面：用户一般看不到的区域，一般指产品的底部和其它部位。
（不作要求）
②检验条件
检验应有时间和距离要求
光源要求及目视要求
60W的日光灯，距离产品表面30-45公分距离，裸示或矫正后的视力要求5.0以上,两个(正反)45度视角。
塑胶件、喷涂件外观检验标准
管理体系作业文件页码：1/4塑胶件、喷涂件外观检验标准最新修订日期：2005/11/011.目的为使本厂塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。
2.使用范围本规范适用于本公司生产、外协、外购等所有塑胶件及喷涂件的进厂检验。
3.术语3.1 塑胶件：3.1.1 银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。
3.1.2 飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。
3.1.3 檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。
3.1.4 划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。
3.1.5 白印：制件在脱模时产生的白化的现象。
3.1.6 暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。
3.1.7 烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。
3.1.8 熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。
3.1.9 缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。
3.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。
3.2喷涂件：3.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。
3.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。
3.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。
3.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表现出的明亮度。
3.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体攻击时所表现在阻力。
3.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。
3.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。
塑胶及喷油件检验标准
塑胶及喷油件检验标准塑胶及喷油件是现代工业中常见的零部件，广泛应用于汽车、家电、电子产品等领域。
为了确保塑胶及喷油件的质量，需要进行严格的检验，以保证其符合相关标准和要求。
本文将介绍塑胶及喷油件的检验标准，以便相关行业人士了解和遵守。
首先，塑胶件的检验标准包括外观质量、尺寸精度、物理性能和化学性能等方面。
在外观质量方面，应检查塑胶件表面是否有气泡、瘀痕、色差等缺陷，以及是否符合设计图纸的要求。
在尺寸精度方面，需要测量塑胶件的长度、宽度、厚度等尺寸参数，确保其符合设计要求。
此外，还需要对塑胶件的物理性能和化学性能进行测试，包括拉伸强度、冲击强度、耐热性、耐腐蚀性等指标的检测。
其次，喷油件的检验标准主要包括涂层质量、耐腐蚀性能、耐磨损性能和密封性能等方面。
涂层质量是指喷油件表面的涂层是否均匀、附着力是否良好、是否有气泡、流挂等缺陷。
耐腐蚀性能是指喷油件在恶劣环境下是否能保持涂层的完整性和性能稳定性。
耐磨损性能是指喷油件在使用过程中是否能保持涂层的耐磨损性能，确保其使用寿命。
密封性能是指喷油件在使用过程中是否能有效防止液体或气体的泄漏，确保其正常工作。
最后，对于塑胶及喷油件的检验标准，需要严格按照相关国家标准或行业标准进行检验，并进行相应的记录和归档。
同时，还需要建立完善的检验流程和检验标准，确保每一道工序都符合要求。
此外，还需要加强对检验人员的培训，提高其检验技能和意识，确保检验结果的准确性和可靠性。
总之，塑胶及喷油件的检验标准是保证其质量的重要环节，只有严格按照标准进行检验，才能确保产品的质量稳定性和可靠性。
希望相关行业人士能够认真遵守检验标准，共同促进塑胶及喷油件行业的健康发展。
喷油外观检验标准
喷油外观检验标准1.0目的:本检验标准为了进一步提高喷油制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的喷油件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
2.0范围:本检验标准适用于塑料件(外壳及有关塑料件)的喷油检验与验收。
3.0权责:对于本公司IQC(QA)均适用。
4.0内容:4.1缺陷术语:4.1.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起;4.1.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起;4.1.3 油滴———喷溅到制品表面的油点;4.1.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝;4.1.5 飞油———喷油时因夹具与素材结合的不够严密导致油墨溅到素才内表面; 4.1.6 划伤———制件从模具中出来时因夹具或人为导致造成的划痕;4.1.7 色差———制件表面喷油颜色与样板颜色不一致;4.1.8 光泽———制件喷油后的表面光泽;4.1.9 油丝——油痕，加种种原因，油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样;4.1.10漆点——涂层厚度比周围涂层厚的部分;4.1.11垂流——涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物; 4.1.12皱皮——由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶; 4.1.13分界线不清——一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错; 4.1.14针孔——由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔; 4.1.15露底——该喷没喷的部位称露底;4.1.16虚喷——涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位; 4.1.17喷花——涂膜厚度不均匀的部位;4.1.18泛白——涂膜表面呈气雾状;4.1.19污垢——光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成;4.3 自制件分类说明:一类:普通类喷涂件二类:客户特殊要求类喷涂件;4.4检验方法:4.4.1 外观缺陷的检验方法及要求:视力:具有正常视力 1.0---1.2视力和色感; 照度:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准;角度:45?;目测距离: 眼睛距离产品30-----50CM直视为准; 观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒); 范围:产品同一面内相邻两个点、线间的距离?10CM 4.4.2 外观及尺寸检验方法外观:使用菲林比对点、线缺陷的大小及长度; 尺寸:按图纸要求使用千分尺测量产品尺寸; 4.5 不合格类别划分:B类:单位产品的重要质量特性不符合规定 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定 4.6检验项目及标准4.6.1喷油件的检验标准(见表1)4.6.2轻重不良的区分(见表2)关于塑件的外观A、 B、 C面检验的方法: 不论背壳、水晶壳、电脑外壳都应分为A、B、C面 A、B、C面划分图例:A、B、C面示意图ABC注: A面:产品的正表面;B面:产品的侧面;C面:产品内表面;说明:1( 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
塑胶喷油可靠性测试标准
塑胶喷油可靠性测试标准测试条件:喷漆件放置7天(等油漆充分干燥)后方可进行测试。
1.规范性引用文件GB/T 2423.1,2001 电工电子产品环境试验第 2部分: 试验方法试验A: 低温GB/T 2423.2,2001 电工电子产品环境试验第 2部分: 试验方法试验B: 高温GB/T 2423.3,1993 电工电子产品基本环境试验规程试验Ca:恒定湿热试验方法GB/T 2423.22,2002 电工电子产品环境试验第2部分: 试验方法试验N: 温度变化GB/T 6739,1996 涂膜硬度铅度测定法 GB/T 9286,1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 2.1 附着力测试用锋利刀片(刀锋角度为20?,30?)在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用粘附力350 g/cm2,400g/cm2的胶带(3M 600号胶纸或等同)牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度;用手抓住胶带一端，在垂直方向(90?)迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验,试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。
结果判定:要求附着力?4B时为合格。
5B,划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落;4B,在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5,;3B,在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5,,15,之间;2B,在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15,,35,之间;1B,在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35,,65,之间;塑料喷漆件工艺流程、注意事项及测试规范 0B,在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65,。
2.2 耐磨性测试用专用的耐磨测试仪及专用的纸带，施加175g的载荷，带动纸带在样本的表面磨擦120个循环。
塑胶喷油件检验标准
1、目的确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2、适用范围本检验规范适用于塑胶产品检验作业。
3、权责单位本检验规范由品质部制定，所制定之规格，如有修改，须经制定单位同意后修改之。
4、应用文件MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表、工程图纸、工程样板5、检验仪器设备%工业酒精、标准光源灯箱、百格刀、3M600胶纸、中华牌2H铅笔、卡尺、显微镜。
6、检验标准采用MIL-STD-105E Ⅱ表，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CR：0 、 MA：、 MI：有关抽样标准及判定标准，可视品质状况或客户要求作修正。
7、定义测量面定义A面：暴露在外且客户正常使用中直接可以看到的表面，如：面壳、顶盖；B面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面及配件的外表面，如：侧壳、后壳；C面：正常使用时看不到的位置，如：底壳、电池盒内、CD门仓内；D面：机内部或脚垫内。
缺点分类a.致命缺陷（CR）：制品不符合客户所在国环保法规要求（例ROHS、REACH等），可能对机器或设备的操作者造成伤害、潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规、影响机械或电气性能、产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件。
b.严重缺陷（MA）：性能达不到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户难以接受或存在客户抱怨风险的。
c.轻微缺陷（MI）：不能满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
注塑件不良缺陷定义缩水：塑胶表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。
熔接线：又称夹水线，塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶出痕：由于塑料件的包紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。
破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面的裂纹。
塑胶喷油加工件常规性能测试标准
褪色。
2.6
铅笔硬 度测试
在测试表面45度角以10mm的间距移 动铅笔，作用力为1kg共移动5次，测试 后用纱布清洁测试面。
测试必须受2H铅笔测 试，不能露出底材。
磨擦次数：橡胶油为30
橡皮擦 使用7017R的橡皮擦加重300gf,来回 次，普通油为50次，UV
2.7 摩擦测 摩擦为一次，以30分/分钟的速度在被 油为300次，不能露出
不可擦除的污积留在上
面。
2.3
纸带 RCA摩 擦测试
用NORMANRCA型号为IBB的研磨机， 专用研磨纸，测试表面油漆磨损。
必须受175g力研磨，UV 油经300次循环后，不 能露出底层材料。
第 测
参考ASTM G154-06循环一次测试条 件：辐照温度为60℃，冷凝温度50℃，
测试后产品表面颜色无 变化或色变等级为4级
试
。
4小时；循环2次，共24小时。
2.5
酒精摩 擦测试
使用酒精棉布测试试喷油表面磨 损，（油漆表面：500gf,30次/每分 钟；丝印表面：500g,50次/每分钟，相 对湿度不超过50%）。
UV油磨擦次数大于500 次，不能露出底材或褪 色。 非UV油擦次数大于 50次，不能露出底材或
测试后不允许有超出 5%-15%的油漆、丝印掉
油。
块上，然后用力在一秒钟内将带子向后
135度角（反方向45度角）拉开2次
测试完成后应没有变
恒温水
形，油漆或丝印必须不
浴（水 2.2
将被测物品浸泡在水浴箱中，当水 脱落，没有皱纹，不褪
煮）测 温达到80℃后保持该温度水煮30分钟。 色，不变色，没有任何
试
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塑胶喷油件检验规范标准
1、目的确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2、适用范围本检验规范适用于塑胶产品检验作业。
3、权责单位本检验规范由品质部制定，所制定之规格，如有修改，须经制定单位同意后修改之。
4、应用文件MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表、工程图纸、工程样板5、检验仪器设备99.5%工业酒精、标准光源灯箱、百格刀、3M600胶纸、中华牌2H铅笔、卡尺、显微镜。
6、检验标准6.1 采用MIL-STD-105E Ⅱ表，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CR：0 、 MA：0.40 、 MI：1.06.2 有关抽样标准及判定标准，可视品质状况或客户要求作修正。
7、定义7.1 测量面定义A面：暴露在外且客户正常使用中直接可以看到的表面，如：面壳、顶盖；B面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面及配件的外表面，如：侧壳、后壳；C面：正常使用时看不到的位置，如：底壳、电池盒内、CD门仓内；D面：机内部或脚垫内。
7.2 缺点分类a.致命缺陷（CR）：制品不符合客户所在国环保法规要求（例ROHS、REACH等），可能对机器或设备的操作者造成伤害、潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规、影响机械或电气性能、产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件。
b.严重缺陷（MA）：性能达不到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户难以接受或存在客户抱怨风险的。
c.轻微缺陷（MI）：不能满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
7.3 注塑件不良缺陷定义缩水：塑胶表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。
熔接线：又称夹水线，塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶出痕：由于塑料件的包紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。
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塑胶喷油件检验标准集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
1、目的
确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2、适用范围
本检验规范适用于塑胶产品检验作业。
3、权责单位
本检验规范由品质部制定，所制定之规格，如有修改，须经制定单位同意后修改之。
4、应用文件
MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表、工程图纸、工程样板
5、检验仪器设备
99.5%工业酒精、标准光源灯箱、百格刀、3M600胶纸、中华牌2H铅笔、卡尺、显微镜。
6、检验标准
6.1 采用MIL-STD-105E Ⅱ表，正常检验、单次抽样计划，
AQL订定为CR：0 、 MA：0.40 、 MI：1.0
6.2 有关抽样标准及判定标准，可视品质状况或客户要求作修正。
7、定义
7.1 测量面定义
A面：暴露在外且客户正常使用中直接可以看到的表面，如：面壳、顶盖；
B面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面及配件的外表面，如：侧壳、后壳； C面：正常使用时看不到的位置，如：底壳、电池盒内、CD门仓内；
D面：机内部或脚垫内。
7.2 缺点分类
a.致命缺陷（CR）：制品不符合客户所在国环保法规要求（例ROHS、REACH等），可能对机器或
设备的操作者造成伤害、潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不
符合政府法规、影响机械或电气性能、产品在组装后或在客户使用时会发生
重大品质事件。
b.严重缺陷（MA）：性能达不到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产
品使用性能和装配；客户难以接受或存在客户抱怨风险的。
c.轻微缺陷（MI）：不能满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现
后通
过沟通能使客户接受的。
7.3 注塑件不良缺陷定义
缩水：塑胶表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。
熔接线：又称夹水线，塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕
过阻碍物后不能很好融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶出痕：由于塑料件的包紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。
破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面的裂纹。
油渍：在塑料件表面残留的油污。
翘曲/变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。
飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面线形划伤。
凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。
斑点：在塑料件的表面和内部的细微颗粒或杂质。
7.4 料件喷涂表面不良缺陷定义
颗粒：又称尘点，在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。
龟裂：漆层表面有裂纹现象。
桔纹：在漆层表面出项桔子皮状皱纹。
透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
划伤：在漆层表面有线状划伤现象。
剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象。
纤毛屑：在漆层由纤维毛等物而产生的细小线状现象。
色差：漆层颜色出现以标准色板或客户封样件颜色不一致的差异。
色泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。
7.5 装配组件不良缺陷定义
断差：装配组合件装配后在接缝处配合而产生的错位。
缝隙：装配组合件装配时的间隙超出标准间隙而产生的缝隙。
变形：由于装配尺寸误差、毛边等原因而造成装配组合件变形现象。
8．检验条件
检验环境光源：100W冷光荧光灯，光源距被测物表面600mm～800mm,(照度450Lux～500 Lux)；
被检物表面与眼睛距离：350～450mm
视线与被检物表面角度：45±15°
检验时间：≤5s～8s
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
（1）喷涂件外观检查要求如下表：
D-直径、W-宽度、H-高度、L-长度、N-个数、DS-距离
【以下判定基准是以800 mm2单位面积为参考判定】
（2）塑胶件外观检验标准：
D-直径、W-宽度、H-高度、L-长度、N-个数、DS-距离【以下判定基准是以800 mm2单位面积为参考判定】
（3）装配技术要求
A．组合件配合：组合件配合接口断差＜0.2mm，主底、主面配合间隙＜0.25mm为合格，翻面、
翻底配合间隙＜0.2mm为合格，运动部位不允许有干涉及阻力。
另：当具体机型有要求时，按特殊要求处理。
B．变形度（平整度）
正常情况下≤0.5mm，当具体机型有特殊要求时，按特殊要求处理。
C．扣位强度：组合件试装3次，垂直按压熔接线位置，扣位无变形及脆断现象。
D．熔接线强度：对有明显熔接线的产品熔接线处作120°弯折，均匀用力，正反面各一次，不
破裂为合格。
（4）尺寸测量
严格按照研发发放的图纸，用卡尺、显微镜或投影仪测量产品的关键尺寸，并记录于来料检查
报告上，当非关键尺寸有要求时也要测量。
（5）喷漆特性测试
A．表面油附着力测试
用百格刀每隔1mm横竖各划11条，形成100个小方格，每条划线应深及表面涂层的底层；使用
毛刷把将划线处的喷漆粉屑清除干净；用3M 600＃胶纸完全粘合百格区，将胶带呈45°角撕
起，粘揭3次，每次使用新胶纸，要求小方格脱落面积不可超出1%。
B．喷漆硬度测试
用【中华牌2H】测试铅笔在涂层表面施加1000gf / cm2 (＋5/－15)的压力，45°角，均匀用
力划5条长5mm的线，露底材颜色的线≤1为合格。
C．耐醇测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5%），包在专用的500g砝码头上，以40次/分钟～60次/分
钟的速度，在20mm的行程，在测试品表面来回擦拭100个循环，试验完成后以油漆不透底（不
出底材）时为合格。
D．温度冲击试验
将样品放入温度冲击试验箱中：先在－20℃±2℃低温环境下保持1h,在1minute内将温度切
换到60℃±2℃高温环境下保持1h，共做24个循环（48h），试验完成后，检查产品的外观，
并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：产品外观无异常，油漆附着力、耐磨性合格。
E.以上可靠性测试的抽样比例如下
9. 包装检查
A.核实物料名称、数量、物料状态、日期是否正确；
B.标识填写是否正确、清晰；
C.有无混装现象；
D.经确认的缺陷产品在外箱上是否有明确标识；
E.包装（周转）箱有无破损及压变形、受潮脏污、包装摆放状况是否合适；
F．包装袋是否统一用完好的气泡袋。