喷雾干燥
喷雾干燥常出现的故障及原因
喷雾干燥常出现的故障及原因喷雾干燥常出现的故障及原因有：1. 物料中含杂质，过滤时无法过滤掉。
解决办法是对空气过滤器进行检查，过滤网根据情况进行更换。
2. 物料料液的纯度不高。
解决办法是对料液进行抽样检测，把料液中的杂质过滤掉。
3. 设备内存有杂质。
解决办法是定期对设备进行全面的清洗，去除杂质。
4. 水分含量高。
一般是排风温度太低。
适当减少进料量，以提高排风温度。
5. 粉粒太细含固量太低或进料量太小。
提高料液的含固量，加大进料量，提高进风温度。
6. 喷头转速低。
离心喷头部件出了故障，检查喷头内部件。
7. 蒸发量低。
故障原因可能有：整个系统的空气量减少；热风的进口温度偏低；设备有漏风现象，有冷风进入干燥室。
8. 主塔内壁粘附湿粉。
物料的进料速度过快，量过大，致使没有完全干燥。
解决办法是放慢加料的速度和数量，对进料泵进行适当的调节。
9. 产品中存在大量杂质。
喷雾干燥器的物料含有杂质，过滤时不会过滤掉。
解决办法是对空气过滤器进行检查，过滤网根据情况进行更换；对原料溶液进行抽样检测，对料液中的杂质进行过滤；定期清洗设备，去除杂质。
10. 跑粉现象严重，产品的回收率低。
如旋风分离器出现问题，解决办法是检查旋风分离器是否有缝隙，气密性是否完好；适当增加二级除尘。
11. 设备运行噪声很大。
喷雾干燥机的雾化盘和轴承是产生噪声的主要部件，因此应对这两个部件进行检查，主要是检查雾化盘是否平衡，轴承是否工作正常，润滑是否正确。
如有任何损坏，应立即修理或更换。
喷雾干燥工艺流程
喷雾干燥工艺流程
《喷雾干燥工艺流程》
喷雾干燥工艺是一种将液体物料经过喷雾器喷雾成小液滴，然后在热气流中快速干燥成粉末的工艺。
这种工艺通常用于生产颗粒状的产品，例如食品、药物、化妆品等。
工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 液体喷雾：将原料液体通过喷雾器喷出，形成微小的液滴。
在喷雾过程中，可以控制喷雾器的压力、喷嘴直径和液体流量，以确保形成均匀的液滴。
2. 干燥：喷雾后的液滴进入干燥室，在热气流的作用下，液滴迅速蒸发，形成固体颗粒。
干燥室内可通过控制温度、湿度和气流速度来调节颗粒的大小和形状。
3. 分离和收集：干燥后的颗粒经过分离装置分离出来，然后可以通过输送带或其他方式收集起来，进行包装或进一步加工。
喷雾干燥工艺具有成本低、生产效率高、产品质量好等优点，因此在食品、医药、化工等领域得到广泛应用。
然而，该工艺也有一些局限性，例如对原料液体的要求较高、易产生结块等问题，需要在实际应用中加以注意和解决。
综上所述，《喷雾干燥工艺流程》是一种重要的工业生产技术，
能够有效地实现液体物料的快速干燥和颗粒化，为各行业的生产提供了可靠的技术支持。
喷雾干燥(热解)法
喷雾干燥(热解)法
喷雾干燥（热解）法是一种将液体物质通过喷雾器雾化成小颗粒后，利用热风进行干燥或热解的方法。
下面是该方法的详细步骤：
1. 准备液体物质：将待处理的液体物质准备好，可以是溶液、悬浮液或乳液等。
液体物质的浓度、粘度和温度等参数需要根据具体实验要求进行调整。
2. 准备喷雾器：选择合适的喷雾器，常用的有压缩空气喷雾器、压力喷雾器和超声波喷雾器等。
根据物质的性质和要求，调整喷雾器的参数，如喷嘴直径、喷雾压力和喷雾角度等。
3. 进行喷雾：将液体物质通过喷雾器雾化成小颗粒。
喷雾过程中要注意控制喷雾速度和喷雾量，以确保颗粒大小均匀且适合后续的干燥或热解过程。
4. 干燥或热解：将喷雾后的小颗粒暴露在热风中进行干燥或热解。
热风的温度和流量需要根据物质的特性和要求进行调整，以确保颗粒能够快速干燥或热解，并且不会发生过度热解或燃烧等不良反应。
5. 收集产品：经过干燥或热解后的颗粒会被带走，需要设置合适的收集装置进行收集。
收集装置可以是过滤器、旋风分离器或电除尘器等，根据颗粒的大小和性质选择合适的收集方式。
需要注意的是，喷雾干燥（热解）法在实际应用中还需要考虑一些其他因素，如喷雾器的清洁和维护、热风的净化和排放等。
此外，不同的物质和实验目的可能需要根据具体情况进行一些调整和改进。
喷雾干燥与其他干燥方法比较具有许多的优点
喷雾干燥与其他干燥方法比较具有许多的优点
①干燥速度十分迅速，料液滴经雾化后，表面积增大，在高温气流中，瞬间就蒸
发了95%~98%的水分，完成干燥的时间一般公需5~40s。
②干燥过程中，尽管采用高温空气80~800℃，其物料温度仍不会超过周围热空气的温度，因此，产品质量好。
③产品具有良好的分散性，流动性和溶解性。
④生产过程简化，操作控制方便。
喷雾干燥通常用于处理湿含量40%~90%溶液，不经浓缩，同样能一次干燥成粉状产品，大部分产品干燥后不需要再粉碎和筛选，减少了生产工序，简化了生产工艺。
对产品的粒径，松密度、水分在一定范围内，可改变其操作条件进行调整，便于自动控制。
⑤防止粉尘飞扬，改善生产环境，由于喷雾干燥是在密闭的干燥塔内进行，避免
了干燥产品粉尘的大量飞扬。
生产有毒气体、臭气物料时，可采取封闭循环生产流程，将毒气，臭气烧掉，防止潮热大气，能改善生产环境。
⑥适合于连续化大规模生产，现代喷雾干燥技术的发展，能够适应上大规模生产
的要求，可以连续排料，结合风力输送，自动计量包装等组成生产全自动作业线。
喷雾干燥的主要缺点
1、当热风温度低于150℃时，体积传热系数较低，h2=20~80Kcal/(m3.h.℃),蒸发
强度小，干燥塔的体积比较庞大，投资大。
2、废气加回收微粒的分离装置要求较高，当干燥粒径较小的产品时，废气中夹带
较多的微小颗粒，必须选用高效的分离装置，结构比较复杂，费用较高。
乳粉生产加工中喷雾干燥原理(精)
④ 喷雾干燥机组
喷雾干燥设备类型很多，但都是由干燥室、雾化器及其附属设备共同组成。
⑤雾化的方法
乳粉喷雾干燥所采用的雾化方法主要有压力喷雾法、离心喷雾法。雾化设备的设计取决于颗粒大小和 干燥生产要求的特性，即乳粉颗粒、结构、溶解性、密度和润湿性等。乳滴分散越微细，比表面积越大，
越有利于干燥。
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乳粉
Task
乳粉生产加工工艺-喷雾干燥
一 乳粉生产中喷雾干燥的原理
（一）喷雾干燥
干燥的目的是为了除去液态乳中的水分，使产品以固态存在。由于滚筒干燥法生产的乳粉溶解度
低，现已很少采用，国内基本上采用喷雾干燥法生产的乳粉。
（二）喷雾干燥的原理
喷雾干燥是采用机械力量，通过雾化器将浓缩乳在干燥室内喷成极细小的雾状乳滴，以增大其表面积， 加速水分蒸发速率。雾状乳滴一经与同时鼓入的热空气接触，水分便在瞬间蒸发除去，使细小的乳滴 干燥成乳粉颗粒。喷雾干燥是喷雾和干燥密切的结合，用单独一次工序即可将浓缩乳干燥成乳粉，这 两个方面同时影响产品的品质。
乳粉生产中喷雾干燥的工艺
工艺要求
（8）冷却 喷雾干燥室温度较高，乳粉温度一般都在60～65℃左右。高温下包装的乳粉，尤其是全脂乳粉，受热 过久，游离脂肪增多，在贮藏期中容易引起脂肪氧化变质，产生氧化臭味；高温状态下的乳粉还容易吸收 大气中的水分，影响溶解度和色泽，严重降低制品的质量。因此，迅速连续出粉，通过晾粉和筛粉使乳粉 温度及时冷却至30℃以下，是乳粉生产中重要的环节。 筛粉一般采用机械震动筛，网眼为40～60目。过筛后可将粗粉、细粉混合均匀，并除去团块和粉渣。 新生产的乳粉经过12～24h的贮藏，其表观密度可提高5％左右，有利于包装。
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乳粉生产中喷雾干燥的工艺
喷雾干燥一般知识
喷雾干燥一般知识1.喷雾干燥定义定义：将溶液、乳浊液、悬浮液或膏糊状物料加工成粉状、颗粒状物料的一种干燥方法。
它是液体通过雾化器的作用，喷洒成雾状液滴，并依靠干燥介质(热空气) 与雾滴均匀混合，进行热交换和质交换，使水分汽化从而脱除物料中的物理结合水和机械结合水的过程，具有产品性质稳定、变性程度低，可连续化、自动化，操作灵活性大等优点。
2.喷雾干燥原理喷雾干燥原理图喷雾干燥可以归纳为下列 4 个组成部分，即料液的输送和雾化，干燥介质的加热，干燥介质和雾滴的接触干燥以及干燥产品从气体介质中的分离。
因此，喷雾干燥的研究也从干燥介质、雾化、气液接触干燥、产品分离和产品的性质控制等方面展开。
2.喷雾干燥相关参数热风进口温度：温度越高，出口温度越高，干燥室温度越高。
热风出口温度：决定了干燥室温度；温度越高，干燥时间越短；温度越高，干燥越快防止微粒在固化前碰撞聚合；温度越高，对菌体的损伤越大。
干燥室高度：高度越大，物料在干燥室中停留时间越长；高度越高，对菌体的损伤越大。
进料速率：进料速率越大，喷干效率越高；进料速率越大，雾化后液滴越大；进料速率越大，需要干燥温度越高；进料速率越大，干燥时间越长；进料速率越大，干燥后颗粒粒径越大；进料速率越大，干燥后颗粒表面的裂缝和凹陷越多；进料浓度：进料浓度越大，喷干效率越高；进料浓度越大，雾化后液滴越大；进料浓度越大，粘壁越多；进料浓度越大，需要干燥温度越高；进料浓度越大，干燥时间越长；进料浓度越大，干燥后颗粒粒径越大；进料浓度越大，干燥后颗粒表面的裂缝和凹陷越多；喷雾压力：喷雾压力越大，喷干效率越低；喷雾压力越大，雾化后液滴越小；喷雾压力越大，对菌体的剪切力越大。
如何平衡喷干效率、干燥效果和菌体活性，是喷干工艺的关键。
3.喷雾干燥过程中菌体损伤机理喷雾干燥是将溶液、乳浊液、悬浮液或膏糊状物料，通过雾化器的作用，喷洒成雾状液滴，依靠热空气迅速蒸发液滴水分，加工成粉末状的一种干燥方法。
压力喷雾干燥和离心喷雾干燥
压力喷雾干燥和离心喷雾干燥一、压力喷雾干燥压力喷雾干燥是一种将液态物质通过喷嘴喷雾成小颗粒，并在高温高压的环境下快速蒸发的干燥方法。
其原理是通过将液体物料喷入干燥室，利用压缩空气将液滴雾化为微小颗粒，然后在干燥室中通过加热和通风使其迅速蒸发，最终得到干燥的粉末。
压力喷雾干燥具有以下优点：1. 干燥速度快：喷雾成小颗粒后，表面积大大增加，利于蒸发，从而实现快速干燥。
2. 适用范围广：适用于多种物料的干燥，包括液体、悬浮液、乳液等。
3. 干燥后的粉末颗粒均匀：喷雾干燥可获得均匀的颗粒尺寸，有利于产品的质量控制。
然而，压力喷雾干燥也存在一些缺点：1. 能耗较高：由于需要加热和通风，所以能耗相对较高。
2. 设备复杂：压力喷雾干燥设备需要具备喷雾、加热、通风等多种功能，设备复杂，维护成本较高。
二、离心喷雾干燥离心喷雾干燥是一种将液态物质通过离心力将其喷雾成小颗粒，并在高速旋转的离心机内迅速蒸发的干燥方法。
其原理是通过离心机的高速旋转将液体物料喷入旋转碟中，使其受到离心力的作用从而形成液滴雾化，然后在高温环境下迅速蒸发，最终得到干燥的粉末。
离心喷雾干燥具有以下优点：1. 干燥效果好：由于离心力的作用，液滴雾化更加均匀，干燥效果更好。
2. 适用范围广：适用于多种物料的干燥，包括液体、悬浮液、乳液等。
3. 设备相对简单：相比压力喷雾干燥，离心喷雾干燥设备相对简单，维护成本较低。
然而，离心喷雾干燥也存在一些缺点：1. 干燥速度较慢：相比压力喷雾干燥，离心喷雾干燥的干燥速度相对较慢。
2. 粉末颗粒不够均匀：由于离心力的作用，离心喷雾干燥得到的粉末颗粒尺寸分布相对不均匀。
压力喷雾干燥和离心喷雾干燥都是常见的干燥方法，各有优缺点。
在选择干燥方法时，需要根据物料的性质、干燥要求以及设备投资等方面进行综合考虑。
希望本文对读者有所帮助，增加对这两种干燥方法的了解。
喷雾干燥机制及其干燥过程简介
喷雾干燥机制及其干燥过程简介1. 喷雾干燥机制的基本原理喷雾干燥机是一种常用的物料干燥设备，它通过将物料雾化成微小颗粒，然后将其与热空气接触，使其在短时间内迅速蒸发水分，从而实现快速干燥的目的。
喷雾干燥机制的基本原理包括以下几个方面：1.1 喷雾过程：喷雾干燥机通过高速旋转的喷雾器将物料液体雾化成微小颗粒，在这个过程中，液体表面积急剧增大，从而增加了蒸发速率。
1.2 热汽化过程：喷雾干燥机通过加热器或燃气燃烧器提供热能，使得空气温度升高。
这样高温的空气与雾化后的物料颗粒接触，使其表面水分迅速蒸发，并带走大量的热量。
1.3 湿空气排出过程：当物料颗粒与热气体接触的过程中，水分蒸发后的湿空气将通过干燥机的底部或侧部的排出口排出，以保持干燥室内的良好通风，并为下一轮循环提供空间。
2. 喷雾干燥机的干燥过程简介喷雾干燥机的干燥过程主要分为预热、干燥和冷却三个阶段。
下面将对这三个阶段进行简要介绍：2.1 预热阶段：在该阶段，干燥机中的加热器或燃气燃烧器将空气加热到设定温度，并将其输送到干燥室中。
喷雾器也开始将物料液体雾化成微小颗粒，并与热空气混合。
2.2 干燥阶段：在干燥阶段，雾化后的物料颗粒与热气体相互作用，水分迅速蒸发。
在这个过程中，物料颗粒逐渐失去水分，逐渐变干。
热空气通过干燥室中的循环风扇循环流动，以提高干燥效果。
2.3 冷却阶段：在干燥阶段结束后，干燥室中的循环风扇会停止工作，由于没有新的热空气进入，干燥室内的温度开始逐渐降低。
物料颗粒在这个阶段会被继续冷却，并最终形成固体颗粒。
3. 喷雾干燥机的优势和应用领域喷雾干燥机具有以下几个优势：3.1 干燥速度快：喷雾干燥机采用高速喷雾的方式，使得物料颗粒表面积增大，水分蒸发速度快，从而实现快速干燥。
3.2 适应性强：喷雾干燥机适用于多种物料的干燥，包括液体、悬浮液和浆料等多种形式的物料。
3.3 产品质量好：喷雾干燥机在干燥过程中，物料颗粒的形状和颗粒度可以得到较好的控制，从而保证了干燥后产品的质量。
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一、喷雾干燥器在干燥塔顶部导入热风，同时将料液送至塔顶部，通过雾化器喷成雾状液滴，这些液滴群的表面积很大，与高温热风接触后水分迅速蒸发，在极短的时间内便成为干燥产品，从干燥塔底排出热风与液滴接触后温度显著降低，湿度增大，它作为废气由排风机抽出，废气中夹带的微粒用分离装置回收。
二、喷雾干燥器使用特点1. 干燥速度快2. 在恒速阶段液滴的温度接近于使用的高温空气的湿球温度物料不会因高温空气影响其产品质量，产品具有良好的分散型，流动性和溶解性。
3. 生产过程简，单操作控制方便，容易实现自动化。
4. 由于使用空气量大，干燥容积变大，容积传热系数较低。
5. 防止发生公害，改善生产环境。
6. 适于连续大规模生产。
喷雾干燥器应用范围热敏性物料、生物制品和药物制品，基本上接近真空下干燥的标准。
[1]三、机械特点1、干燥速度快，产品性能好：料液经喷雾后，雾化成分散的微粒，表面积大大增加，与热空气接触后在极短的时间内就能完成干燥过程。
一般情况下在100～150℃，1～3s内就能蒸发95%～98%的水分。
由于干燥过程是在瞬间完成的，产成品的颗粒基本上能保持与液滴近似的球状，从而具有良好的分散性、优良的冲调性和很高的溶解度。
2.减少粘壁和焦粉，提高成品质量：喷雾干燥机、离心喷雾干燥机和多喷嘴喷雾干燥机是3种典型的喷雾设备。
离心喷雾和多喷嘴喷雾的喷雾方向为水平或垂直方向(轴线方向)。
水平方向时，为了使热风和液滴很好地接触，提高干燥效率，让热风形成涡流，这样易产生附着现象，附着沉积的物料会产生热变性和清洗困难等问题。
而热风的速度沿着干燥塔轴线方向时，热风流线常会整体发生偏移，热风不能很好地与料液混合，效率低且有部分附着现象。
3.干燥塔、分离室和冷却室的一体化：为了满足市场需要，提高产品溶解性、冲调性和包装性能。
有的喷雾干燥设备增加了造粒的设备，但它会增加制品的热变性和芳香物质的损失，而MD型喷雾干燥机有效地解决了干燥塔、分离室和冷却室的一体化问题。
在喷雾干燥的降速干燥阶段，随着水分的降低，粉末的温度上升。
以乳品为例，干燥塔下部的干燥空气温度为90～100℃时，粉末的温度为60℃左右，为防止热变性，希望干燥终了时迅速冷却。
对此MD型喷雾干燥机在干燥塔的下部安装了流动冷却室，这个系统有旋风分离的微粉末，用空气输送到分离室下部的流动冷却室，和在分离室被重力分离出的粉末一起冷却到30℃左右，然后排出，其结果对热变性有很好的控制作用。
4.二次热风的利用：热风吹进干燥塔时，吹入处的温度很高，这个部位若附着有微量的产品，会全部褐变，它不断地下落，会造成产品品质下降。
对此MD 型喷雾干燥机在热风吹进干燥塔的口部设置了两个同心圆筒，从这两个圆筒的中间可以回流低温的二次热风(70～100℃)，有效地解决了上述因附着而造成的品质下降问题。
而且二次热风风量(G)和热风风量(G)的比G′?G=0.05，或更大些(可增加到0.3～0.4)，有利于提高产品溶解度。
四、机械原理喷雾干燥机是使液态物料经过喷嘴雾化成微细的雾状液滴，在干燥塔内与热介质接触，被干燥成为粉料的热力过程。
进料可以是溶液、悬浮液或糊状物，雾化可以通过旋转式雾化器、压力式雾化喷嘴和气流式雾化喷嘴实现，操作条件和干燥设备的设计可根据产品所需的干燥特性和粉粒的规格选择。
喷雾干燥机是干燥领域发展最快、应用范围最广的一种形式，适用于溶液、乳浊液和可泵送的的悬浮液等液体原料生成粉状、颗粒状或块状固体产品。
被干燥物料热敏性、粘度、流动性等不同的干燥特性，和产品的颗粒大小、粒度分布、残留水份含量、堆积密度、颗粒形状等不同的质量要求，决定了采用不同的雾化器、气流运动方式和干燥室的结构形式。
经球磨好的料浆在搅拌槽内进一步的被搅拌均匀并加热至35℃以上，然后向搅拌槽内施加压力，在压力的作用下，料浆被送至雾化器，经雾化器雾化后从塔体下部喷入塔体内。
经油气热交换器加热的N2被送风机送至塔体顶部的气体分配器，经气体分配器后，N2均匀地、呈旋风状地进入塔体，对雾化了的料浆进行干燥制粒。
料粒与热气体接触后其表面的液体便迅速蒸发，而内部的气体在其后的干燥过程中迁移到表面被热气体带走。
干燥后的料粒落到塔体底部，通过一对碟阀进行间隙式回收。
干燥料浆后的气体中含有汽化后的己烷和少量的微小粉尘，该气体被压力风机首先送到旋风分离器，对其中的粉尘进行初步分离，然后再送至冷凝一淋洗塔。
在淋洗塔内，气体得到进充分的洗涤，而气体中含有的己烷气体被冷凝出来，在淋洗塔底部进行收集，经洗涤后的气体又被送到油一气热交换器进行加热，得到重复使用。
运行过程中系统保持微正压状态，靠一个送气阀和一个排气阀自动控制。
避免了热风涡流和轴流的缺点，设置了热风整流室，在整流室的吹出口装有蜂窝状类似转浆式水轮机导向叶轮的固定叶片，热风由固定叶片的半径方向流出，进一步改变热风方向，吹向干燥塔。
这样由固定叶片把涡流的热风转变为干燥塔的轴向供给，达到了整流的目的，对于解决干燥塔内的产品附着问题效果非常明显。
而且整流后防止了热风回转，使雾下降时，受热均匀，使成品的热变化可以维持在最小限度内，因此提高了成品的质量。
五、机械操作1、开机前，请确认水、气、电已满足设备要求；请再次确认所有紧固件已收紧，检查门已关紧。
2、开冷却循环水，开总控制电源（位于墙上），及控制电柜左上角开关，开启冷冻机。
3、准备往系统注入氮气：检查三个阀门，V－3（关）、V－2（关）、V－4（开）。
4、将氮气分压关闭，开总阀，然后将分压调至0.4MPa。
5、系统内导入氮气：V－101（开），V－102（开），V－103（开得较小），V －106（开得较小，使其流量在0.5左右），调节V－102与V－103间的三联过滤器，使其压力在0.1MPa，V－104（开得较小，压力在0.1MPa左右）。
6、至氧气浓度低于规定的浓度（3%）时，V－103（关），V－2（开），V－4（关），然后启动循环风机5－10分钟，使氧气浓度维持在3%（系统不漏气）。
7、开启雾化器（频率为0HZ），开启电加热，开供料泵，开蠕动泵（温度未达到设定值时，不得供料），当温度达到100℃后（设定温度在100℃以上），调节雾化器频率至30－40HZ。
8、当热风入口温度达到已设定温度并稳定时，将雾化器的频率慢慢调制50HZ。
开启蠕动泵，喷溶剂，使出口温度达到设定值并稳定（此时可观察溶剂是否喷出，出口温度的变化情况）。
9、当入口温度与出口温度达到设定值时，迅速将溶剂切换至原料液。
并调节雾化器旋钮至规定转速。
10、喷料完毕后，将原料液切换至溶剂，并且雾化器频率调至50HZ，并喷雾10分钟左右，此后供料泵关闭，电加热关闭（此时关闭氮气），慢慢减速雾化器转速至20HZ左右。
当进口温度降到90℃关闭可燃气体开关，关闭冷冻机开关，并用空气置换系统内氮气（开V－3，关V－2，开V－4），雾化器在温度为90℃以下时可关闭，循环风机在温度为60℃以下时可关闭。
11、当控氧仪氧气浓度达到21%后，可开检查门，并清理物料。
12、关闭电源及氮气各个分流阀。
六、机械维护粘壁现象严重：主要表现是干燥室内到处都有粘着的湿粉。
其原因是进料量太大，不能充分蒸发；喷雾开始前干燥室加热不足；开始喷雾时，下料流量调节过大；加入的料液不稳定。
针对上述产生问题的不同原因，可依次采取以下措施：适当减少进料量；适当提高热风的进口和出口温度；在开始喷雾时，流量要小，逐步加大，调节到适当时为止；检查管道是否堵塞，调整物料固形物含量，保证料液的流动性。
产品水分含量太高：排风温度是影响成品水分含量的主要因素，所以造成产品水分含量太高的原因一般是排风温度太低。
而排风温度可由进料量来调节。
因此相应的措施是适当减小进料量，以提高排风温度。
产品纯度低，杂质过多：造成这种情况的可能原因有以下几个方面：(1)空气过滤效果不佳；(2)积粉混入成品；(3)原料纯度不高；(4)设备清洗不彻底。
可采用的补救措施有：检查空气过滤器中过滤材质敷设是否均匀，过滤器使用时间是否太长，若是应立即更换；检查热风入口处焦粉情况，克服涡流；喷物前应将料液过滤；重新清洗设备。
产品粉粒太细，跑粉现象严重，产品得率低：产品颗粒太细会影响其溶解性、冲调性能。
原因是含固量太低或进料量太小。
补救措施是提高料液的含固量，加大进料量，提高进风温度。
跑粉损失过多，大大影响成品的得率，一般的原因是旋风分离器的分离效果差。
若出现这种情况，应检查旋风分离器是否由于敲击、碰撞而变形；提高旋风分离器进出口的气密性，检查其内壁及出料口是否有积料堵塞现象。
当然分离效率还与粉末的比重及粒度的大小有关，某些物料可根据需要增加第二级除尘。
离心喷头转速太低，蒸发量太低：主要是离心喷头部件出了故障，所以要停止使用喷头，检查喷头内部件。
原因可能是：整个系统的空气量减少；热风的进口温度偏低；设备有漏风现象，有冷风进入干燥室。
补救措施为：检查离心机的转速是否正常；检查离心机调节阀位置是否正确；检查空气过滤器及空气加热器管道是否堵塞；检查电网电压是否正常；检查电加热器是否正常工作；检查设备各组件连接是否密封。
离心喷头运转时有杂声或振动：主要由于喷头的清洗和保养不当引起的喷盘内附有残留物质或主轴产生弯曲和变形，也可能是离心盘动平衡不好。
解决办法：检查喷雾盘内是否有残存物质，若有应及时清洗；发现主轴有异常，要进行更换对离心盘的动平衡重新调整或更换。
七、工业应用（a）催化剂的干燥：如丙烯腈催化剂、轻油转化催化剂、中温变换催化剂、高压甲醇催化剂及低压甲醇催化剂等。
（b）洗涤剂的干燥：如合成洗衣粉、十二醇硫酸钠及皂基等。
（c）染料和颜料的干燥：如活性翠蓝、咔叽绿B、增白剂及铬黄等。
（d）化学肥料的干燥：如尿素及氮磷钾复合肥料等。
（e）聚合物的干燥：如聚氯乙烯醋酸酯、聚乙烯醇、尿素甲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、苯酚甲醛树脂、聚丙烯酸酯、聚碳酸酯、苯乙烯丁二烯树脂及聚甲醛等。
（f）陶瓷原料的干燥：如铁氧体、碳化钨、皂石、高岭土、氧化铝及钛酸盐等。
（g）矿物的干燥：如铜精矿、镍精矿、铂精矿、氧化铜精矿、铝精矿、锌精矿、锡精矿、沉淀铜、沉淀氢氧化铝、沉淀碳酸镍，贵重金属泥、皂土、冰晶石及磷酸盐等。
（h）农药的干燥：如除草剂、杀虫剂及杀菌剂等。
（i）药品干燥：如维生素、抗菌素、酶、糊精、肝精、培养基及中草药植物抽取液等。
（j）速溶食品的干燥：如全脂奶粉、脱脂奶粉、麦乳精、可溶性鱼粉、鱼浆及鱼蛋白质等。