原材料检验流程
原材料检验流程
2．抽检不合格，通知品质部负责人；
通知仓库退货：在《原材料检验报告》上填写不合格，交予仓库，退货处理；
通知采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；存档：所有文件检 Nhomakorabea记录存档
仓管员/检验员
检验员
检验员
检验员/仓管员
检验员/仓管员
仓管员/检验员
品质部负责人
检验员/仓管员
品质部主管/采购员
检验员
《原材料检验报告》
《原材料检验规程》
《原材料检验报告》
《原材料检验报告》
原材料检验流程
流 程
叙 述
负责人
记录/参考
进料：接到仓管的请检通知，准备验收；
检验：按《采购检验规程》要求进行全检或抽检，并填写《原材料检验报告》、《机加工产品检验报告》 。
质量判定：在检验报告上注明判定结果（合格或不合格）。
合格：检验合格贴合格证，并通知可以入库。
不合格：检验不合格通知仓库隔离摆放，并贴不合格品标识。
饮料厂原材料检验流程
步骤序号
检验环节
检验内容
检验方法
检验标准
检验结果
1
接收原材料
检查原材料数量、包装完整性
目视检查
符合订单要求
合格/不合格
2
外观检查
检查原材料外观是否异常
目视检查
无污染、无霉变、无异物
合格/不合格
3
标签检查
检查原材料标签是否清晰、准确
目视检查
标签信息与订单一致
合格/不合格
4
成分分析
化验分析原材料的主要成分
合格/不合格
9
样品留存
留存一部分原材料样品以备复查
样品封存
标识清晰、存放规范
完成
10
检验记录
记录检验过程和结果
填写检验记录表
记录详细、准确
完成
实验室化验
符合质量标准Βιβλιοθήκη 合格/不合格5微生物检测
检测原材料中的微生物含量
实验室化验
符合卫生标准
合格/不合格
6
重金属检测
检测原材料中的重金属含量
实验室化验
符合安全标准
合格/不合格
7
农药残留检测
检测原材料中的农药残留
实验室化验
符合安全标准
合格/不合格
8
储存条件检查
检查原材料的储存环境是否适宜
现场检查
温度、湿度、光照等符合规定
原材料性能检验工作流程
原材料性能检验工作流程一，粉煤灰1、称取试样10g倒入45um方孔筛筛网上，接通电源开始筛析。
使负压筛稳定在4-6Mpa，筛析3min称取剩余物的质量。
F=（G1/G）*100%2、称取试样1g放入已知恒重的坩埚内，放在坩埚架上，放入高温炉内。
接通电源。
当高温炉达到1000℃时开始计时，20min后取出，放在5min后放入干燥器中冷却至室温，称量，计算烧失量 X15=〔（G-G1）/G〕 *100%3、称取试样50g放入瓷盘中，放入烘干箱，温度控制在105℃-110℃，烘至1h后取出，放在干燥器中冷却至室温后称量，计算过含水率。
W=〔（G-G1）/G〕 *100%4、称取水泥315g粉煤灰135g标准砂1350g，先将适量水放入预先用湿布擦过的搅拌锅内，将称好的试样倒入锅内，将锅固定好后，启动搅拌机拌合。
拌合好后按流动度达到对应水泥的流动度为止，记下用水量，计算粉煤灰的需水量。
X=（L1/125）*100%5、填写原始记录并上报。
二、水泥1、称取适量水倒入预先用湿布擦过的搅拌锅内，放入500g水泥试样，将锅固定在底座上，启动搅拌机拌合。
2、拌合结束后，装模，用维卡仪测定其标准稠度用水量，直到符合标准为止。
次用水量为标准稠度用水量。
3、用符合标准稠度的拌合物进行凝结时间和安定性的检查工作。
4、称取10g样品放入负压筛中，启动负压筛，调节负压至4-6mpa 筛2min。
筛毕，用天平称量筛余物。
F=（G1/G）*100%5、称取水泥样品450g，水225g，先将水倒入预先用湿布擦过的搅拌锅内，在加入称好的水泥，将锅固定在底座上。
启动搅拌机拌合，在搅拌30s后加入标准砂1350g，拌合结束后，进行流动度试验。
再进行胶砂成型试验。
6、成型好的试样放入养护箱内养护24h后拆模，在将试块放入养护箱养护。
7到龄期后，做抗折和抗压试验。
8、填写原始记录并上报。
三、矿粉1、称取10g样品放入负压筛中，启动负压筛，调节负压4-6Mpa 筛分2min，筛毕，用天平称量筛余物。
原材料进场验收检验流程2019-5-9
原材料进场验收检验流程一、工作流程：根据进场物资名称、型号和数量，登记《进场/入库物资验收登记簿》→同试验和监理一起对进场原材进行验收→将到场的物资材质单、合格证等资料原件交试验室（物机部留存复印件）并填写《物资送检台账》，对原材料取样、送检（监理见证）→取回复试报告，更新检验台账信息（复检不合格时，组织退场并留存影像资料，登记《不合格品退场记录》）→资料的整理、归档。
二、钢筋送检：1.需要核对信息：钢筋厂家是否在规定使用名录内，进场钢筋规格、数量与材质单是否相一致（钢筋铭牌、材质单、送货单相互对照检查）。
2.钢筋最大代表批量：60 t一个批次，每组取10根55㎝长钢筋。
3.检测项目：直径，每延米重量，屈服强度，抗拉强度，伸长率，冷弯试验。
4.形成的资料：钢筋进场验收记录、原材料进场清单（供应商出库单）、材质单、铭牌复印件+ 钢筋复试报告（全套）。
三、水泥送检：1.需要核对信息：水泥合格证和出厂检验报告是否相一致；使用部位及进场数量，施工现场按施工部位最大设计水泥用量。
2.水泥最大代表批量：袋装水泥为200吨，散装水泥为500吨。
3.检验项目：比表面积，强度，凝结时间，安定性，烧失量。
4.形成的资料：进场台账，送检台账，原材料进场清单、合格证、出厂检验报告（3天），复试报告，出厂检验报告（28天）<水泥厂家补送>。
四、粉煤灰送检1.需要核对信息：粉煤灰合格证和出厂检验报告是否相一致；2.粉煤灰最大代表批量：200吨一个批次。
3.检验项目：细度，需水量比，烧失量，游离氧化钙。
4.形成的资料：进场台账，送检台账，原材料进场清单、合格证、复试报告。
五、矿粉送检1.需要核对信息：矿粉合格证和出厂检验报告是否相一致；2.矿粉最大代表批量：200吨一个批次。
3.检验项目：密度，比表面积，流动度比，烧失量。
4.形成的资料：进场台账，送检台账，原材料进场清单、合格证、复试报告。
六、减水剂送检1.需要核对信息：减水剂合格证和出厂检验报告是否相一致；2.减水剂最大代表批量：50吨一个批次。
原材料检验流程
原材料检验流程原材料检验是生产过程中非常重要的一环，它能够确保生产出的产品质量符合标准要求，保障消费者的权益，同时也能够保障企业的声誉和利益。
原材料检验流程包括原材料采购、取样、化验分析、检验评定等环节。
下面将详细介绍原材料检验的流程和各个环节的具体操作步骤。
1. 原材料采购原材料采购是原材料检验的第一步，企业需要根据生产需要购买符合要求的原材料。
在采购过程中，企业需要与供应商签订合同，明确原材料的品种、规格、数量、质量标准、交货期限等内容，确保原材料的质量和数量符合生产要求。
2. 取样取样是原材料检验的关键步骤，它能够代表整批原材料的质量状况。
在取样过程中，需要根据国家标准和企业内部标准确定取样数量和方法，确保取样的代表性和可靠性。
取样后需要对样品进行标识和记录，以便后续的化验分析和检验评定。
3. 化验分析化验分析是原材料检验的核心环节，它能够直接反映原材料的质量状况。
在化验分析过程中，需要根据国家标准和企业内部标准选择合适的化验方法和仪器设备，进行成分分析、物理性能测试、微生物检测等多个方面的检验。
化验分析结果需要及时记录和报告，确保检验数据的准确性和可靠性。
4. 检验评定检验评定是原材料检验的最后一步，它能够对原材料的质量进行综合评价和判定。
在检验评定过程中，需要根据国家标准和企业内部标准对化验分析结果进行综合分析和比对，判定原材料是否符合质量标准要求。
如果原材料不合格，需要及时通知供应商并采取相应的措施，确保不合格原材料不会进入生产环节。
综上所述，原材料检验流程包括原材料采购、取样、化验分析、检验评定等环节，每个环节都有其具体的操作步骤和要求。
通过严格执行原材料检验流程，企业能够确保生产出的产品质量稳定可靠，提升企业竞争力和市场信誉。
原材料检测流程
a试件长度如下图所示
L—接头试件连件长度
d—钢筋直径
注：在切取试样时，应将钢筋端头的500mm去掉后再切取。
（三）低碳钢热轧圆盘条
1、组批规则
以同一牌号、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一交货状态，不超过60吨为一批。
2、取样方法：
拉伸检验：任选一盘，从该盘的任一端切取一个试样，试样长500mm。
弯曲检验：任选两盘，从每盘的任一端各切取一个试样，试样长200mm。
1每拌制100盘但不超过100立方米的同配合比的混凝土，取样次数不少于一次；
2每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，其取样次数不得少于一次；
3当一次连续浇筑超过1000立方米时，同一配合比的混凝土每100立方米取样不得少于一次；
4每一楼层，同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
5每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002）的规定，结构实体检验用同条件养护试件的留置方式和取样数量应符合下列规定：
1对涉及混凝土结构安全的重要部位应进行结构实体检验，其内容包括混凝土强度、钢筋保护层厚度及工程合同约定的项目等；
2同条件养护试件应由各方在混凝土浇筑入模处见证取样；
2普通混凝土小型空心砌块
以用同一种原材料配成同强度等级的混凝土，用同一种工艺制成的同等级的1万块为一批，砌块数量不足1万块时亦为一批。由外观合格的样品中随机抽取5块作抗压强度检验。
3烧结空心砖和空心砌块
检验批按3.5～15万块为一批，不足3.5万块亦按一批计。用随机抽样法从外观质量检验合格的样品中抽取15块，其中10块做抗压强度检验，5块做密度检验。
产品质量检验流程图
产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。
二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。
（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。
（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。
2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。
（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。
3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。
（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。
（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。
4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。
（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。
（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。
5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。
（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。
（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。
6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。
（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。
（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。
三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。
各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。
在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。
总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。
QC检验流程
QC检验流程流程, 检验一、原材料检验（IQC）l原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
l来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：①从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）lIPQC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度.④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
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原材料进厂检验流程
一、目地：确保原材料地供应符合公司产品相关质量安全要求.
二、范围：适用于公司原材料地验收、贮存和处理等相关过程.
三、要求：采购部门采购原料时须要求供应商（新地供应商必须提供相关资质证明，并被公司质量管理委员会评定为合格供应商后方可供货）提供随车报告一份，并将随车报告送交质量部保管.
三、简要流程图：
、液碱、盐酸、乙酸酐等槽车进厂，由库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样分析，分析合格后方可卸车.
、对于原淀粉等袋装原材料进厂后，库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样，并负责卸货，放置待检区，检验合格后标识入库.
、原材料检验结果质量部第一时间通知库房，库房人员依据检验结果处置；质量部通过检验报告通知其他相关部门检验结果（生产，
研发、采购等）.
、采购部跟踪原材料物资入厂情况，并通知质量部、生产部、库房做好相应准备.
、对于原料供应新供应商采购应通知质量部，并提供新原材料供应商资质，由质量管理委员会评审合格后再由质量部通知采购联系供货；新供方提供地原材料必须加严抽样检验.
、对于原辅料地相对集中进厂地，质量部人员未能在短时间内全部同时分析，库房可根据现有生产情况和库存情况事先通知公司领导，再由公司领导协调进行处理；对于生产急需而未能在有限时间内进行全部项目分析地原材料，质量部需上报领导协调处理.
、任何原材料入厂，质量部取样人员在取样过程中先进行感官检验，对感官检验不合格地，不准卸货，并由质量部人员通知相关领导协调处理.
、各部门衔接过程中如有不便，请作好说明并相互协调好.。