注塑控制要点
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述：注塑成型是一种常见的塑料制造工艺，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型产品的质量，制定一份有效的质量控制计划至关重要。
本文将从五个大点来阐述注塑成型质量控制计划的重要性和具体实施方法。
正文内容：1. 设定合理的注塑成型工艺参数1.1 确定合适的注塑温度1.2 控制注塑压力和速度1.3 优化注塑周期时间1.4 调整模具温度1.5 控制注塑材料的熔融温度2. 严格控制原材料质量2.1 选择合适的注塑材料2.2 保证原材料的质量稳定性2.3 进行原材料的检测和筛选2.4 控制原材料的湿度和杂质含量2.5 确保原材料的储存条件和期限3. 做好注塑设备的维护和保养3.1 定期检查设备的工作状态3.2 清洁注塑设备和模具3.3 确保注塑设备的稳定性和可靠性3.4 进行设备的定期保养和维修3.5 更新和升级设备以提高生产效率和质量4. 实施严格的注塑过程控制4.1 严格控制模具的开合速度和压力4.2 监控注塑过程中的温度和压力4.3 进行注塑过程中的实时监控和调整4.4 控制注塑过程中的注射速度和注射压力4.5 确保注塑过程中的注塑材料的充填和冷却均匀5. 进行注塑成型产品的质量检测5.1 进行外观质量的检查5.2 进行尺寸和尺寸偏差的测量5.3 进行物理性能和力学性能的测试5.4 进行耐热性和耐腐蚀性的测试5.5 进行可靠性和耐久性的测试总结：注塑成型质量控制计划的制定和执行对于保证注塑成型产品的质量至关重要。
通过设定合理的注塑工艺参数、严格控制原材料质量、做好设备的维护和保养、实施严格的注塑过程控制以及进行质量检测，可以有效地提高注塑成型产品的质量稳定性和一致性。
注塑成型企业应该重视质量控制计划的制定和执行，不断优化和改进质量控制措施，以满足市场和客户的需求。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划一、背景介绍注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型产品的质量，提高生产效率和降低不良品率，制定一个科学合理的注塑成型质量控制计划是非常重要的。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：通过控制注塑成型过程中的各个环节，确保产品的尺寸、外观和物理性能达到设计要求。
2. 降低不良品率：通过有效的质量控制措施，减少不良品的产生，提高生产效率和经济效益。
3. 提高生产效率：优化注塑成型工艺参数，减少生产周期，提高生产效率。
三、质量控制计划内容1. 原材料控制：a. 选择合适的原材料供应商，确保原材料的质量稳定可靠。
b. 建立原材料检验标准，对每批原材料进行检验，确保符合要求。
c. 原材料入库前进行样品保留，以备后期质量问题追溯。
2. 注塑机控制：a. 对注塑机进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
b. 根据产品要求，设置合理的注塑机参数，如温度、压力、速度等。
c. 对注塑机进行定期校验，确保设备的准确性和稳定性。
3. 模具控制：a. 对模具进行定期清洁和保养，确保模具表面的光洁度和精度。
b. 根据产品要求，设置合理的模具温度和压力。
c. 定期检查模具的磨损情况，及时更换磨损严重的零部件。
4. 注塑工艺控制：a. 制定注塑工艺标准，包括注塑温度、注塑压力、注塑速度等参数。
b. 对注塑工艺参数进行监控和调整，确保产品的尺寸和外观符合要求。
c. 定期对注塑成型过程进行抽样检验，分析和记录关键工艺参数。
5. 注塑成型产品检验：a. 制定注塑成型产品检验标准，包括尺寸、外观、物理性能等指标。
b. 对注塑成型产品进行定期抽样检验，确保产品质量稳定可靠。
c. 对不合格产品进行分类和处理，进行质量问题分析和改进。
6. 数据分析与改进：a. 对注塑成型过程中产生的数据进行统计和分析，找出问题的根本原因。
b. 根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化注塑成型工艺。
c. 定期组织质量管理评审会议，总结经验教训，推动质量改进工作。
注塑工艺管理规定
注塑工艺管理规定引言概述：注塑工艺是一种通用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料产品。
为了确保注塑工艺的高效、稳定和可靠，注塑工艺管理规定起到了关键的作用。
本文将详细介绍注塑工艺管理规定的内容和要点。
正文内容：一、注塑工艺参数设置1.熔融温度控制：- 确定合适的熔融温度，以保证塑料材料完全熔化，并避免过热引起材料变质。
- 根据不同的塑料材料，设置相应的熔融温度范围。
- 定期检查和校准熔融温度控制装置，确保其准确性和稳定性。
2.注射速度控制：- 注射速度的控制对产品的质量和尺寸稳定性有着重要影响。
- 根据产品的形状和尺寸，选择合适的注射速度。
- 注意控制注射速度的变化范围，避免突变引起的质量问题。
3.注射压力控制：- 根据模具结构和塑料材料的特性，设置适当的注射压力。
- 注意控制注射压力的稳定性，以保证产品不会因为注射压力过高而产生翘曲或变形等问题。
4.冷却时间控制：- 合理的冷却时间是保证产品尺寸和性能稳定的关键。
- 根据产品的材料和形状，确定适当的冷却时间。
- 在生产过程中，及时调整冷却时间以适应环境温度和产品质量需求的变化。
5.模具温度控制：- 模具温度的控制对注塑工艺的稳定性和产品质量有重要影响。
- 根据塑料材料的熔融温度和产品要求，设置合适的模具温度。
- 定期检查和校准模具温度控制装置，确保其稳定性和准确性。
二、工艺优化与改进1.工艺优化：- 对于现有的注塑工艺，通过分析生产数据和实际情况，发现并解决工艺中存在的问题，以提高产品质量和生产效率。
- 运用工艺改进的方法，包括设计实验、模拟仿真和实际生产验证，逐步优化工艺参数。
2.材料优化：- 选择合适的塑料材料，根据产品要求进行材料的筛选和测试。
- 与材料供应商合作，了解不同塑料材料的性能特点和应用范围，选择最适合的材料。
3.模具优化：- 对于模具结构和设计存在的问题，进行优化和改进，以提高产品的尺寸稳定性和生产效率。
- 使用先进的模具制造技术，提高模具的加工精度和耐磨性。
注塑调机口诀
注塑调机口诀在注塑加工过程中，调机是非常重要的环节，它直接影响产品的质量和效率。
一个合理的调机过程能够使得注塑设备在工作时达到最佳状态，保证产品的稳定生产。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，以帮助大家更好地进行调机操作。
1.温度控制在注塑加工过程中，温度控制是非常关键的一步。
首先，需要确保模具温度达到设定值，以保证产品成型的质量。
其次，在模腔内的温度分布应该均匀，避免出现局部过热或过冷的现象。
此外，还需要注意塑料的熔融温度，过高会导致熔融物质烧焦，过低则难以塑形。
2.压力控制在注塑加工过程中，压力控制也是非常重要的一环。
首先，需要根据注塑设备的规格和工艺要求，确定合适的注射压力。
注射压力过大会导致产品变形或破裂，过小则无法填充模腔。
其次，需要控制保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和密实度。
3.速度控制在注塑加工过程中，各个动作的速度也需要进行合理的控制。
首先，注射速度要适当，过快会导致产品的顶斜和短射，过慢则会延长注射周期。
其次，保压速度要适当，过快会导致产生内应力，产品易变形或破裂，过慢则会延长周期。
此外，回流速度和螺杆转速也需要根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
4.微调操作在注塑调机过程中，还需要进行一些微调操作。
首先，需要检查喷嘴是否堵塞，如果堵塞需要及时清理。
其次，需要检查螺杆的加热状态，确保螺杆表面没有积料或烧焦物。
此外，还需要检查模具的冷却水路是否通畅，避免温度不均匀导致产品缺陷。
5.监测检测在注塑调机过程中，不仅仅是调整设备参数，还需要进行监测和检测工作。
首先，需要监测设备的运行状态，包括压力、温度、速度等参数的实时监测。
其次，需要检测产品的质量，比如外观、尺寸、物理性能等。
通过监测和检测，可以及时发现问题并采取相应的调整措施，以保证产品的质量。
通过以上几点口诀，我们可以更好地进行注塑调机操作。
在实际工作中，还需要结合具体情况和经验进行调整。
调机是一个不断摸索和完善的过程，只有不断地实践和总结，才能够掌握更好的调机技巧，提高产品质量和生产效率。
注塑产品质量的控制
注塑产品质量的控制简介注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业中。
在注塑过程中，产品质量的控制是十分重要的，直接关系到产品的性能和可靠性。
本文将介绍注塑产品质量的控制方法和技术。
注塑工艺参数的控制注塑产品的质量控制要关注注塑工艺参数的控制。
注塑工艺参数包括注塑温度、保压时间、注射速度等等。
合理控制这些参数能够确保产品质量的稳定性和一致性。
特别是在大批量生产中，合理的工艺参数控制能够提高生产效率和产品的一致性。
原料的质量控制原料是注塑产品的基础，其质量直接影响产品的性能和使用寿命。
在注塑产品的质量控制中，原料的质量控制是至关重要的。
对于不同种类的塑料原料，需要严格控制原料的成分、密度、流动性等参数，确保生产出的产品符合设计和标准要求。
模具的设计和制造注塑产品的模具是决定产品形状和尺寸的关键因素，对产品质量有着重要的影响。
在注塑产品质量控制中，模具的设计和制造是不可忽视的环节。
合理设计的模具能够确保产品的准确性和一致性，并且能够提高注塑过程的效率和稳定性。
注塑设备的维护和保养注塑设备的维护和保养对于产品质量的控制也是至关重要的。
定期检查和保养设备能够保证设备的正常运行，提高生产效率和产品的稳定性。
特别是在大批量生产中，设备的故障可能会导致产品质量的下降和生产延误。
检测和检验在注塑产品的质量控制中，检测和检验是必不可少的环节。
通过对产品的尺寸、外观、性能等进行检测和检验，能够及时发现和解决问题，确保产品的质量稳定和一致性。
常用的检测方法包括尺寸测量、外观检查、物性测试等等。
注塑产品质量的控制是一个复杂的过程，需要从注塑工艺参数的控制、原料的质量控制、模具的设计和制造、设备的维护和保养等多个方面进行考虑。
通过合理控制这些环节，能够保证注塑产品的质量稳定和一致性，提高产品的性能和可靠性。
在实际生产中，应根据具体情况制定相应的质量控制方案，并不断优化和改进，以提高产品的竞争力和市场占有率。
注塑控制要点
注塑件质量控制要点1、原材料的控制：首先看原材料的包装，是否为新包装，防止供给商购买再用料，影响产品品质。
其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何，这些都是鉴别原材料好坏的标准，最后，就是要检测原材料的性能要求是否能到达，这点极为重要。
2、塑料件的控制要点：①原材料的符合性，②注塑设备及模具必须良好，③注塑工艺的合理性，④冷却系统〔模具是否接冷却水，水温如何及水压都会影响制品的成型效果，⑤产品的重量是否足够，以免供方为降低成本，减少料量，影响产品品质。
3、失效模式：〔1〕缺料原因：①料量不够，②射胶时间过短；〔2〕熔接线原因：①锁模过紧，②排气不好；〔3〕飞边过大原因：①压力过高，②温度过高；〔4〕外表有气泡原因：温度过高；4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体外表速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1〕流体外表的速度应该是常数。
2〕应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3〕射胶速度设置应考虑到在临界区域〔如流道〕快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4〕射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出〔确定止逆阀没有泄漏〕。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以防止出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
注塑车间产品质量控制要求
注塑车间产品质量控制要求1.原材料控制：在注塑生产中，原材料的质量是确保产品质量的基础。
因此，注塑车间需建立完善的原材料采购和质量控制体系。
要求供应商提供质量合格证明，并对进货原材料进行抽检，确保原材料符合技术要求。
2.注塑模具管理：注塑模具是生产注塑制品的重要工具，其质量直接关系到产品的质量。
注塑车间应对模具进行定期的维护保养和检修，确保模具的正常使用。
同时，在使用过程中，要对模具的使用进行记录和检查，发现问题及时解决。
3.设备维护保养：注塑车间的设备在生产过程中承受着较大的负荷，因此，设备的维护保养也是确保产品质量的重要环节。
要求设备操作人员按照操作规程进行操作，将设备安全工作放在首位，并定期对设备进行检修和维护，确保设备的正常运行。
4.工艺参数控制：注塑生产过程中，工艺参数的控制对产品质量有着重要的影响。
注塑车间应根据产品的要求，确定合理的工艺参数，并进行严格的控制。
要求操作人员按照工艺参数进行操作，并对工艺参数进行监测和调整，确保产品的一致性和稳定性。
5.过程监控：注塑车间应建立完善的过程监控体系，对注塑生产过程进行监控和控制。
要求操作人员对生产过程进行实时监测和记录，发现问题及时采取措施进行处理，确保产品质量的稳定性和可控性。
6.成品检验：成品检验是确保产品质量的最后一道关口。
注塑车间应建立完善的成品检验制度，进行成品的外观检查和尺寸检测，并对成品抽样进行性能测试，确保产品达到客户的质量要求。
7.异常处理：在注塑生产过程中，可能会出现一些异常情况，如工艺参数偏差、设备故障等。
注塑车间应建立异常处理制度，对异常情况进行记录和分析，并及时采取措施进行处理，避免对产品质量的影响。
8.员工培训：注塑车间的产品质量控制还需要依赖于员工的素质和技能。
注塑车间应对员工进行定期的培训和考核，提高员工的工作技能和质量意识，确保产品质量的稳定性和一致性。
以上是注塑车间产品质量控制的一些要求，注塑车间需要建立完善的质量控制系统，从原材料控制到成品检验，全面监控和控制产品的质量，不断提升产品的质量水平，满足客户的需求。
注塑部质量控制标准
注塑部质量控制标准注塑部质量控制标准一、引言二、原材料的质量控制1. 原材料应符合国家相关标准，包括塑料粒料的成分、密度、熔点等指标。
2. 每批原材料应进行检验，包括外观、颜色、尺寸等方面。
3. 定期对原材料进行抽样检测，确保原材料的质量稳定。
三、注塑机的质量控制1. 注塑机应定期维护和保养，确保其正常运行。
2. 注射速度、温度、压力等参数应进行调试和监控，确保注塑过程的稳定性和一致性。
3. 定期校准注塑机的各个参数，保证其准确性和稳定性。
四、注塑模具的质量控制1. 注塑模具应根据产品要求进行设计和制造，并符合相关标准。
2. 模具的材质应选择合适，耐磨性、导热性等指标应符合要求。
3. 模具的使用寿命应进行监控和记录，定期维护和更换损坏的部件。
五、注塑工艺的质量控制1. 首件检测：在生产开始前，应进行首件检测，确保模具、注塑机和工艺参数的正确性。
2. 在注塑过程中，应进行在线检测，包括尺寸、外观等方面。
3. 定期抽样进行产品检测，包括物理性能、可靠性等方面。
六、产品的质量控制1. 对产品外观进行检查，包括色差、气泡、瑕疵等。
2. 对产品尺寸进行检测，确保尺寸的准确性和一致性。
3. 对产品的物理性能进行测试，包括强度、硬度等方面。
七、质量记录与反馈1. 每批产品应有相应的质量记录，包括检验结果、返工情况等。
2. 对产品质量问题的处理过程和结果应进行记录和分析，以便不断改进和提升质量。
八、通过以上质量控制标准，注塑部门可以确保产品质量的稳定性和一致性，满足客户的需求和要求。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
为了确保产品质量，注塑成型过程中需要制定质量控制计划。
本文将从原材料控制、成型工艺控制、设备维护保养、人员培训和质量检验等五个方面详细介绍注塑成型质量控制计划的内容。
一、原材料控制1.1 选择优质原材料：确保原材料符合产品要求，避免因原材料质量问题导致产品质量不稳定。
1.2 原材料存储管理：保持原材料干燥、清洁，避免受潮、受污染，影响产品质量。
1.3 原材料检验：建立原材料检验标准，对原材料进行严格检验，确保符合产品要求。
二、成型工艺控制2.1 设计合理的注塑成型工艺：根据产品结构和要求，确定合适的注塑工艺参数，包括温度、压力、速度等。
2.2 控制注塑过程中的各项参数：监控注塑机的运行状态，确保各项参数稳定可控。
2.3 进行注塑成型试验：在正式生产前进行试验，调整工艺参数，保证产品质量稳定。
三、设备维护保养3.1 定期检查注塑机设备：定期对注塑机进行检查，保证设备运行正常。
3.2 及时维护设备：发现设备故障及时维修，避免因设备故障导致产品质量问题。
3.3 建立设备维护记录：记录设备维护情况，为设备维护提供依据。
四、人员培训4.1 培训员工操作技能：对操作人员进行培训，提高其操作技能和质量意识。
4.2 培训员工质量检验知识：培训员工对产品质量的判断标准和检验方法，提高产品质量控制能力。
4.3 定期进行培训考核：定期组织培训，对员工进行考核，确保培训效果。
五、质量检验5.1 制定质量检验标准：根据产品要求，制定质量检验标准，明确各项检验内容和标准。
5.2 定期进行产品质量检验：对生产出的产品进行定期检验，确保产品质量稳定。
5.3 处理不合格品：对不合格品进行处理，找出问题原因并采取措施，避免类似问题再次发生。
结语通过以上五个方面的质量控制计划，可以有效提高注塑成型产品的质量稳定性和生产效率，确保产品符合客户要求，提升企业竞争力。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述：注塑成型是一种常见的塑料加工方法，其质量控制对于保证产品质量至关重要。
为了确保注塑成型过程中的质量稳定性和一致性，制定一份完善的质量控制计划至关重要。
本文将从五个方面详细介绍注塑成型质量控制计划的制定内容。
一、原材料质量控制1.1 选择合格的原材料：在注塑成型过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，首先要选择符合标准的原材料，确保其质量稳定。
1.2 原材料储存管理：对于原材料的储存管理也是至关重要的，要求原材料存放在干燥、通风、避光的环境中，避免受潮、受污染。
1.3 定期检验原材料：定期对原材料进行检验，确保其符合质量标准，及时发现问题并采取措施。
二、模具设计和制造质量控制2.1 合理设计模具结构：模具的设计直接关系到产品的成型质量，因此要求设计合理、结构稳定，避免出现瑕疵。
2.2 严格控制模具制造工艺：模具的制造工艺也是关键，要求严格按照设计要求制造，确保模具精度和稳定性。
2.3 定期维护模具：模具在使用过程中需要定期维护，保持其良好状态，延长使用寿命。
三、注塑工艺参数控制3.1 确定合适的注塑工艺参数：注塑成型的工艺参数包括温度、压力、速度等多个方面，需要根据产品要求确定合适的参数。
3.2 实时监控注塑工艺参数：在注塑成型过程中，需要实时监控各项工艺参数，及时调整，确保产品质量稳定。
3.3 记录和分析注塑过程数据：对注塑过程中的数据进行记录和分析，找出问题原因并改进，提高生产效率和产品质量。
四、成型产品质量检验4.1 制定产品质量检验标准：制定符合产品要求的质量检验标准，确保产品质量符合标准。
4.2 定期进行产品质量检验：对成型产品进行定期的质量检验，及时发现问题并采取措施，避免不良品流入市场。
4.3 进行产品质量统计分析：对产品质量数据进行统计分析，找出问题的根源并采取改进措施，提高产品质量。
五、持续改进和优化5.1 定期召开质量改进会议：定期召开质量改进会议，对生产过程中出现的问题进行讨论和改进，持续提高产品质量。
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注塑件质量控制要点1、原材料的控制：首先看原材料的包装，是否为新包装，防止供应商购买再用料，影响产品品质。
其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何，这些都是鉴别原材料好坏的标准，最后，就是要检测原材料的性能要求是否能达到，这点极为重要。
2、塑料件的控制要点：①原材料的符合性，②注塑设备及模具必须良好，③注塑工艺的合理性，④冷却系统（模具是否接冷却水，水温如何及水压都会影响制品的成型效果，⑤产品的重量是否足够，以免供方为降低成本，减少料量，影响产品品质。
3、失效模式：（1）缺料原因：①料量不够，②射胶时间过短；（2）熔接线原因：①锁模过紧，②排气不好；（3）飞边过大原因：①压力过高，②温度过高；（4）表面有气泡原因：温度过高；4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
5、6、设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
7、8、材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
9、10、模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
11、12、调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。
当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。
高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。
这种减速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。
因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。
13、14、我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。
填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。
由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。
15、16、短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。
在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。
17、流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。
18、光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。
暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。
扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。
19、20、当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件表面。
21、22、为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。
找出这个速度转换点是问题的本质。
如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。
熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。
由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。
23、24、缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。
低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补偿。
高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。
型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。
25、26、总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。
27、28、多级注塑程序的控制：29、? ? 近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。
即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
30、? ? ? 数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。
为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。
31、? ? ? 目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
32、33、? ? 注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。
通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
34、? ? ? 多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。
35、通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
36、多级控制的效果37、成型条件? ? 效果38、注塑速度? ? 防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。
39、二次压力? ? 减轻内应力变，防止缩水。
40、螺杆转数? ? 计量的稳定性41、背压? ? 计量的稳定性42、? ? ? 然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。
43、? ? ? 一、设定多级注射程序的方法：44、? ? ? 一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
45、对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。
但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。
46、? ? ? 设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。
47、? ? ? 二、多级注射位置的选择方法：48、1、计算重量法49、总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量50、注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。
51、2、调试观察法52、根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。
53、下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系54、图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。
55、图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。
但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。
56、57、? 在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。
注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。
58、? 当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。
59、? 现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。
60、61、注塑基础知识62、________________________________________63、64、? ? ? 注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
65、? ? ? 一、温度控制66、? ? 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
67、? ? 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。