注塑产品的色差控制
注塑产品检验标准书
注塑产品检验标准书一、引言。
注塑产品是一种常见的塑料制品，广泛应用于日常生活和工业生产中。
为了确保注塑产品的质量和安全性，制定了一系列的检验标准。
本文将介绍注塑产品的检验标准，包括外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能等方面的内容，旨在帮助生产厂家和检验机构对注塑产品进行有效的检验。
二、外观质量检验。
1. 表面光洁度，注塑产品的表面应平整光滑，不得有明显的气泡、烧结、裂纹、凹凸或色斑等缺陷。
2. 色泽一致性，同一批次的注塑产品应保持一致的色泽，不得出现色差。
3. 印字和标识，产品上的印字和标识应清晰可见，不得模糊或缺失。
三、尺寸精度检验。
1. 外观尺寸，根据产品图纸要求，测量注塑产品的长度、宽度、高度等外观尺寸，确保符合设计要求。
2. 壁厚测量，测量产品各部位的壁厚，保证在允许范围内，避免因壁厚不均匀而影响产品质量。
3. 其他尺寸要求，根据产品特点和用途，确定其他尺寸精度的检验项目，如孔径尺寸、配合尺寸等。
四、物理性能检验。
1. 强度测试，使用拉力试验机等设备，对注塑产品的拉伸强度、弯曲强度等进行测试，确保产品具有足够的强度和刚度。
2. 耐磨性检验，通过磨擦试验等方法，评估产品的耐磨性能，判断产品表面的耐磨程度。
3. 耐候性测试，将产品置于不同的环境条件下，如高温、低温、紫外线照射等，检验产品的耐候性能，判断产品是否会出现老化、变色等问题。
五、化学性能检验。
1. 化学成分分析，对注塑产品的原料进行化学成分分析，确保原料符合相关标准要求，避免因原料问题导致产品质量不合格。
2. 热稳定性测试，通过热失重试验等方法，评估产品的热稳定性能，判断产品在高温环境下的稳定性。
3. 燃烧性能检验，对产品进行燃烧性能测试，判断产品的燃烧速度、烟气生成量等，确保产品符合相关安全标准。
六、总结。
通过上述内容的介绍，我们可以看到注塑产品的检验标准涵盖了外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能等多个方面，这些标准的制定和执行对于保障产品质量和消费者安全至关重要。
塑胶件色差品质检验标准
塑胶件色差品质检验标准应考虑以下方面：
首先，检验环境要求。
应保证检验环境的恒温和恒湿，这是影响塑胶件颜色的重要因素，因此需要确保环境的稳定，从而进行公正的对比和测量。
其次，对于检验设备和工具，应保证其具有准确、稳定的性能，并且对于颜色检验的器具应定期进行校准，以保证颜色的统一。
接下来是色差的判断标准。
一般来说，对于同种颜色或接近某种颜色的塑胶件，应符合客户对颜色的要求。
具体来说，允许的色差范围应在规定的公差以内，这个公差应根据塑胶件的具体应用和客户的要求来确定。
同时，对于表面处理的要求也应考虑进来，如表面处理光泽度变化可能会引起色差。
在检验过程中，应按照一定的流程和标准进行。
通常来说，需要先对样品进行颜色测量，并建立颜色坐标，以便进行颜色对比。
然后对每批待检的塑胶件进行颜色测量，并与样品进行比对。
在检验完成后，应根据实际情况出具相应的检验报告。
需要注意的是，不同客户对于色差的容忍度不同，因此需要与客户进行充分的沟通和了解他们的需求。
此外，对于颜色变化的原因也需要进行深入的分析，可能是原材料、生产工艺、加工设备、环境因素等引起的，需要采取相应的措施进行改进和预防。
总的来说，塑胶件色差品质检验标准是一个涉及到多个方面的问题，需要综合考虑环境、设备、工具、色差判断标准、检验流程、客户要求、原因分析和改进措施等多个因素。
只有建立了科学、合理的标准，才能更好地保证塑胶件的质量和一致性，从而满足客户的需求。
希望以上内容对您有所帮助。
如有需要，可以咨询相关专业人士获取更详细的信息。
色差控制流程
最终检验
• 由出厂检验检验员负责将产品与整套样件进行匹配比对，合格后通过辅助设 备记录具体参数和批次信息。(按照GB2828标准，抽样比例为AQL值1.5). 即 50件产品抽取8件进行比对。 • 责任人：张丽娜 开始日期：2012-6-2
备注
• 标准封样件是指 与标准色板接近，由SGM和华众的外观工程师共同签字确认，并 需定期更换，共封样两套，一套用于注塑现场控制，另一套用于在标准光源房中 进行匹配比对控制； • 所有的匹配比对都在ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ准光源房中进行； • 比对结果都将记录到《SGM色差检测记录表》中。
色差关键控制点
进料
• 原材料供应商提供质保书并提供颜色试块，由外观工程师负责对供应商提供 的颜色试块与色板进行对比，颜色合格后入库。对未提供颜色试块的原材料， 将拒收。 • 责任人：沈芝/张彩儿 BP：2012-5-30
开班注 塑首件
• 由操作工和检验员一起对首件产品与标准封样件进行目视对比确认，确认合 格后再由检验员将其与整套样件进行匹配比对，最终通过辅助设备对其数据 进行记录，(通过辅助设备确认时必须与前一批次色差数据进行比对，查看其 数据一致性) • 责任人：张丽娜 BP：2012-6-2
材料批次 切换首件
• 由操作工和检验员一起对首件产品与上批次末件进行目视对比确认，确认合 格后再由检验员将其与整套样件进行匹配比对，最终通过辅助设备对其数据 进行记录，(通过辅助设备确认时必须与前一批次色差数据进行比对，查看其 数据一致性) • 责任人：张丽娜 BP：2012-6-2
过程检验
• 由操作工和检验员一起对首件产品与标准封样件进行目视对比确认，确认合 格后，通过辅助设备对其数据进行记录，(通过辅助设备确认时必须与前一 批次色差数据进行比对，查看其数据一致性)。过程检验频次为3件/3小时。 • 责任人：张丽娜 开始日期：2012-6-2
塑料件批次色差产生的原因
塑料件批次色差产生的原因
首先，原材料的质量是造成塑料件批次色差的重要因素之一。
不同批次的原料可能存在微小的成分差异，比如颜料、添加剂等，这些微小的差异都有可能导致塑料成品的颜色产生变化。
另外，原料的储存条件和运输过程中的温度、湿度等环境因素也会对原料的质量产生影响，从而导致批次色差的出现。
其次，生产工艺也是产生塑料件批次色差的重要原因之一。
比如，注塑成型过程中的温度、压力、冷却时间等参数的控制不同可能会导致成品色差的出现。
另外，模具的磨损、使用寿命等因素也会对成品的色差产生影响。
此外，环境因素也可能对塑料件批次色差产生影响。
比如，生产车间的温湿度变化、灯光照射等因素都可能对成品的颜色产生影响。
综上所述，塑料件批次色差的产生是一个复杂的问题，需要从原材料、生产工艺和环境因素等多个角度进行全面分析。
只有在全面了解了这些因素的影响之后，才能有效地采取相应的措施来避免或减少塑料件批次色差的产生。
注塑件如何排除色差问题
注塑件如何排除色差问题
注塑件作为一种广泛使用的制造材料，其色彩的均匀性和稳定性是非常重要的。
然而，在生产和质检过程中，注塑件的色彩问题时有发生，这不仅会影响产品的美观度，还会对产品的品质产生不良影响。
那么，如何排除注塑件的色差问题呢？以下是我们的解决方案：首先，我们需要对注塑件的原材料仔细检查。
原材料的不同种类和不同批次之间存在色彩差异，因此我们需要在生产前检查每批原材料，以避免不同批次之间的色差问题。
其次，我们需要在注塑件的制造过程中注意颜料的混合。
颜料的添加量、混合时间、混合顺序等因素都会影响注塑件的色彩均匀性和稳定性，因此我们需要在制造过程中仔细把握这些因素，以确保注塑件的色彩稳定长久。
最后，我们需要对注塑件进行严格的质检。
通过使用严密周密的质检流程，我们可以对注塑件的色彩进行全面检查和修正，确保注塑件颜色的一致性和美观度。
总之，注塑件的色彩均匀性和稳定性是确保产品品质的关键。
我们将不断努力改进我们的工艺和技术，以确保我们为客户提供的注塑件颜色均匀、美观、稳定，打造高品质的注塑件产品。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑部质量控制标准
注塑部质量控制标准注塑部质量控制标准一、引言二、原材料的质量控制1. 原材料应符合国家相关标准，包括塑料粒料的成分、密度、熔点等指标。
2. 每批原材料应进行检验，包括外观、颜色、尺寸等方面。
3. 定期对原材料进行抽样检测，确保原材料的质量稳定。
三、注塑机的质量控制1. 注塑机应定期维护和保养，确保其正常运行。
2. 注射速度、温度、压力等参数应进行调试和监控，确保注塑过程的稳定性和一致性。
3. 定期校准注塑机的各个参数，保证其准确性和稳定性。
四、注塑模具的质量控制1. 注塑模具应根据产品要求进行设计和制造，并符合相关标准。
2. 模具的材质应选择合适，耐磨性、导热性等指标应符合要求。
3. 模具的使用寿命应进行监控和记录，定期维护和更换损坏的部件。
五、注塑工艺的质量控制1. 首件检测：在生产开始前，应进行首件检测，确保模具、注塑机和工艺参数的正确性。
2. 在注塑过程中，应进行在线检测，包括尺寸、外观等方面。
3. 定期抽样进行产品检测，包括物理性能、可靠性等方面。
六、产品的质量控制1. 对产品外观进行检查，包括色差、气泡、瑕疵等。
2. 对产品尺寸进行检测，确保尺寸的准确性和一致性。
3. 对产品的物理性能进行测试，包括强度、硬度等方面。
七、质量记录与反馈1. 每批产品应有相应的质量记录，包括检验结果、返工情况等。
2. 对产品质量问题的处理过程和结果应进行记录和分析，以便不断改进和提升质量。
八、通过以上质量控制标准，注塑部门可以确保产品质量的稳定性和一致性，满足客户的需求和要求。
注塑原材料色差管控
一．目的：规范配色操作，保障色样的标准。
二．范围：本标准适本公司的配色操作。
三．内容：影响色差的因数：A,色母或者色粉的批次或者配方B,填充物批次（填充物颜色会影响产品颜色）C,基料牌号（透光度及颜色）D,配方比例1. 配色程序配色是着色的重要环节之一，配色首选是进行初步配方的设计，然后就是对初步配方进行调整，使之适合于规模生产，且保证塑料制品颜色的均匀一致性。
1.1 初步配方的设计（1）根据塑料制品整体设计的要求，寻找出与标准色样相近似的样品作为参照物。
参照物选择得当与否，直接关系到着色效果的好坏。
为了便于寻找到较佳的着色参照物，平时应多积累、多制备些着色塑料色板或塑料色料以备参照，同时还应把自己选色经验和教训编成相应的着色配方，以供参考。
（2）在无参照物的情况下，应仔细观察分析塑料制品（样品）的颜色色光、色调及亮度等，确定颜色属性（使用五色灯箱进行多光源检查，重点检查基料是否一致，基料不一致会导致调色后有目视差异），确定所用颜色是透明色，还是不透明色，其中是否含有其他特殊颜料（如荧光颜料、金属颜料等），然后进行调色。
（3）从色调、亮度、浓淡度等方面反复比较与标准色样和参照物的差别，在此基础上对参照物的着色剂配方进行修正，拟定出初步配方。
1.2 调整配方按照拟定的初步配方进行实物着色试验，将制得着色实样与标准色样和参照物一起进行比较，进一步调整着色配方。
然后根据调整后的配方再制备实样进行比较，再调整配方，如此反复多次，直到实样色调与标准色样相同或达到最接近标准色样的令人满意的程度为止。
2.标准样板确定2.1试样色板制作完成后留底保存并送与客户确认后签收，客户送样色板若未签回或有差异，需重新打样。
2.2样板要求色差仪提供色差值数据需在签板确认前记录并抄送至客户送样标签上。
2.3签收回样板保存留底以此做为后期生产的标准色板。
2.4后期产的产品需与签收回来的标准样板颜一至。
色差仪色差值标准误差跟据客户要求或小于1.0以下。
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注塑产品的色差控制色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。
色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。
在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。
1.消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料*角等问题，最好更换设备。
对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。
必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
2.消除原料树脂、色母的影响控制原材料是彻底解决色差的关键。
因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。
鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。
即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。
同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。
3.消除色母同母料混合不均的影响塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。
将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。
对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。
现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。
固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。
在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。
4.减少料筒温度对色差的影响生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。
这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。
因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
5．减少注塑工艺调整时的影响非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。
严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。
不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。
可通过试色过程来确定其变化规律。
除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
色粉配色普通材料就很容易产生色差，PA66就更容易了，因为在烘料过程温度过高就会氧化发黄，产品就会色差；再说PA66的加工温度很高，如果色粉不耐温也会变色；还要配料时搅拌是否均匀也会影响色差；加工温度高低、螺杆转速的快慢等都会影响色差。
供参考，建议用色母比较好控制。
产生的原因：配色比例不当，原料异常，色母异常，混料，机器未清洗干净，温度异常等等。
怎样解决：对应解决即可黑斑（black specks）和黑纹（black streaks）是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹，如图2所示。
褐斑或褐纹是指相同类型的瑕疵，只是燃烧或掉色的程度没那么严重而已。
发生黑斑或黑纹的原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料在料筒内待料太久而过热裂解。
图2 (左)黑斑和(右)黑纹脆化（brittleness）的原因是材料裂解，使分子链变短，分子重量变低，结果使得塑件的物理性质降低。
塑件脆化可能导致断裂或破坏，如图3所示。
图3 塑件脆化导致断裂烧痕(burn marks)是塑件接近流动路径末端或包风区域的暗色或黑色小点，如图4所示，其形成主因是模穴内的空气无法逃逸，受压缩造成高热而烧焦。
图4 烧痕掉色(discoloration)是指塑件从原始的塑料颜色发生变化的瑕疵，这可能是因为塑料裂解或污染所造成的，例如：塑料在料筒内待太长的时间；料筒温度太高，造成塑料变色；回收再研磨塑料、不同颜色塑料、来路不明塑料造成的污染。
假如射出速度太快或射出压力太高，可能导致流道系统和模穴内的气体无法在很短的充填时间内从排气孔排出，会造成包风；竞流现象加上不当的排气系统也会造成包风。
结果，模绪内的空气受压缩，压力与温度升高，使得流道路径末端或包风区域的塑件表面的塑料裂解而造成烧痕。
造成塑料裂解的因素包括：(1) 料筒温度：太高的料筒温度可能使塑料裂解，造成烧焦。
塑料熔点太高可能造成不当的料筒温度，烧坏热对偶，或者使温度控制器失效。
应该降低设定的料筒温度或缩短加热时间。
(2) 高螺杆转速：塑化阶段的螺杆转速太快，造成过量的磨擦热，使材料裂解。
(3) 狭小的流动路径：熔胶流经狭小的流动路径，会造成大量的剪切热，使塑料裂解。
(4) 塑料污染：使用两种塑料射出成形时，第一种塑料在料筒内的余料可能因为第二种塑料需要较高成形温度而烧焦。
此外，受污染塑料、回收再研磨塑料都可能污染下一批次射出成形的塑料。
(5) 射出体积：假如射出量低于射出机最高射出量的20％，塑料可能因为在料筒内待料太久而发生裂解。
对于温度敏感的塑料更是如此。
塑料过热可能裂解或燃烧而造成黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色等表面瑕疵，塑料在具有刮痕的粗糙料筒内加热，等待了过长的时间就会裂解造成塑件表面瑕疵。
塑料或空气中可能会有污染，其它如受污染的回收再研磨塑料、不同成分的塑料、不同颜色的塑料或是低熔点材料等等杂质都可能造成黑斑和黑纹，空气中的脏东西也会造成塑件表面的暗点。
改善这些表面瑕疵的方法说明如下：(1) 调整材料准备过程：塑料贮藏筒和料斗都应加盖，以免原料污染。
设定适当的干燥条件，过量的干燥时间或干燥温度，塑料内挥发物会被驱离，可能造成塑料脆化或裂解。
塑料供货商可以提供塑料的最佳干燥条件。
如果低强度材料的制程条件不恰当，可能造成脆化，可以考虑改用高强度和热安定性良好的塑料。
脆化也可能是因为添加太多回收再研磨的塑料所致，尝试降低添加之回收再研磨的塑料量。
更换塑料时应彻底清理射出系统，彻底清理料斗，避免塑料与料斗内不同颜色或来路不明的塑料混合。
(2) 变更模具设计：在流动路径末端发现黑斑，可能是不良的排气系统所造成的。
受压缩的包风可能燃烧，造成表面瑕疵，应该改善排气系统。
在模具设置适当的排气系统，以排除包风。
流动路径的末端和盲孔的排气系统特别重要。
建议结晶性塑料的排气孔大小为0.025 mm (0.001英吋)，不定型塑料的排气孔为0.038 mm (0.0015英吋)。
太过狭窄的竖浇道、流道、浇口、甚至塑件肉厚都可能产生过量的剪切热，使得已经过热的材料更劣化，造成塑料裂解。
可以尝试加大竖浇道、流道及／或浇口。
对于导热性太低的模具材料，可以降低冷却速率来改善塑件表面条件。
(3) 定期清理模具：射出成形前应先清理模具。
可能是射出机的因素造成树脂堆积和裂解，应该检查树脂流动的顺畅性，定期清理堆积废料。
黑纹有可能是滑块和顶钉的润滑油脂所造成的，应定期清洁顶针和滑块。
应定期清洁或抛光流道系统表面，以免这些区域累积污垢。
黑纹可能是受到料筒壁面或螺杆表面污染，特别是进行两种塑料的射出成形时，前一种塑料可能还维持在料筒内，必须完全清理。
(3) 选择适合模具的射出成形机规格：选择比较适合所使用塑料的螺杆，使塑料达成一个比较好的混合熔胶状态。
可以向塑料供货商要求提供适当的螺杆设计信息，以避免塑料过热而裂解。
射出量一般应该维持在机器规格的20~80%。
对于温度敏感的材料则使用更窄的温度范围。
检查料筒／螺杆表面的刮痕或齿痕，以免累积塑料，而造成塑料过热或燃烧。
检查固加热片或控制器是否失效，以免造成塑料过热。
塑料射出成形之模流分析软件可以协助模具选择适当规格的射出机，如此，可以避免塑料停留在料筒内太长的时间。
(4) 调整成形条件：假如料筒和喷嘴温度太高，料筒内的塑料可能过热而导致裂解，可以降低料筒温度和喷嘴温度。
另外，可以降低背压、螺杆转速、射出速度或射出压力，以避免太高的剪切热造成裂解。
另外，应检查料筒和喷嘴的加热片，校准热对偶，以确定料筒和喷嘴的温度。
先谢谢各位朋友！我们使用的是巴斯夫的A3EG6材料，真空包装，不用烘料。
使用时，直接配色粉，做光洁的表面都没问题，可以排除与烘料无关。
我也在反复的思考引起色差的因素很多，除我上边提到的之外，还有：1、原材料本身存在的色差。
虽说巴斯夫是大品牌，但是我们发现同一批号的材料都存在着色差。
2、机器塑化部分的磨损。
螺杆、分流梭和炮筒内壁的磨损等。
3、色粉的热稳定性和抗氧化性差。
每次熔胶温度不同就有不同的色差；色板或上次“出货留样”氧化变色，使新生产的产品都对不上颜色。
4、工艺参数。
主要是熔胶温度的变化。