热洗、洗井规定
洗井四要素
洗井油井洗井的必要性热洗是采油井日常管理的一项重要工作，洗井可以有效清除油井的杆、管、泵结蜡现象，达到以下效果：1、减小抽油机驴头负荷，有利于节电；2、清除管杆结蜡后，可以使所录取的含水资料更为准确，可以减少抽油杆的疲劳损伤，可以延长油井免修期。
3、清除泵下装置的结蜡后，可以增加进油通路，使深井泵的充满变好，产油量增加。
4、可以清除深井泵双凡尔处的结蜡，使双凡尔开关灵活，降低泵漏失和泵卡死发生几率，有效延长油井免修期。
因此，热洗对保持油井正常生产，延长油井免修期和提高系统效率至关重要。
洗井技术管理的“四要素”洗井“四要素”分别是温度、排量、液量和时长。
这对提高洗井质量十分重要。
洗井的过程可以描述如下：1、管外加温、管内溶蜡：这个过程主要使管内原油粘度降低，附着在管内壁的蜡脱落，为增加管内液体流速增加最大的可能性，为下一步热水进入管内，快速溶蜡，尽快推动管内液柱排到地面创造前期条件。
这个过程需要慢打，打急了热水进不了油管，反而侵入地层，浪费了热水，而且造成近井地带含水上升。
2、泵下溶蜡、畅开通路：热水进入油管，一则靠泵的抽吸，二则靠压力挤入泵内，无论哪种作用，都是从泵下装置进入油管，所以，此过程同上一过程是同步进行的，也需要慢打，使泵下装置的蜡溶化好，使热水最多进入油管，使管内蜡溶解好，把热水利用好。
特别是沉没度大，泵充满差的井更需要如此，必要时，这样井需要洗碰同时进行，目的就是畅开热水进泵的通路。
3、热水进管、冲向地面：此时排量应提高一档，使热水在一定速度下排向地面，如果井口发热，则说明热水已到地面，不负责任的洗井多认为此时洗井结束，这是极大错误，此时正时溶蜡的大好时机，需要保持排量继续洗，使蜡很好溶化。
4、增加排量、排出余蜡：通过以上过程，油管内可能存在一定的小蜡块、小蜡球未完全溶化，此时，再增加一下排量，把这些小蜡球、小蜡块排到地面，以收全功。
5、最小排量、清净花管：洗井时可能会使套管内壁的垢、其它脏物等脱落，或使井底脏物泛起，附着在花管上，此时慢慢打，随着水的慢流，这些杂质会离开花管脱落到井下。
对抽油机井热洗质量评价标准的认识
对抽油机井热洗质量评价标准的认识摘要：热洗是抽油机井清防蜡的主要方法。
热洗质量是通过洗井前后的产液量、电流、上下载荷和沉没度等五项数据对比进行评价，而各项因素影响这五项数据，从而影响热洗质量的评价。
初步探讨了热洗质量评价标准，并提出几点认识。
关键词：热洗；质量；评价；标准中图分类号：te933 文献标识码：a 文章编号：原油开采过程中当温度和压力下降到一定程度，溶解在原油中的蜡便以结晶体析出，长大聚集和沉积，影响油井正常生产。
通过热洗提高井筒（抽油杆、油管和液流）的温度，当温度超过析蜡温度时，则起到防止蜡沉积作用[1，2]。
当温度超过蜡熔点时，则起清蜡作用。
通过高质量的热洗可以延长油井检泵周期，减少异常井发生的机率，处理异常井。
目前，抽油机井热洗质量评价是参考生产时的五项参数，即功图上载荷下降、下载荷上升、产液量上升、上电流下降、沉没度下降，当满足其中的三项指标时，认为该井热洗质量达到要求。
从理论上来说，通过这些指标的变化，可以反映热洗质量。
但在实际生产中，这个质量评价标准并不能真实的反应一口井的热洗质量，存在着热洗周期不合理，热洗质量却合格的现象；热洗质量合格率偏高的现象，隐瞒了热洗中存在的实际问题，需要对评价标准重新进行制定。
一、目前热洗质量评价标准影响因素1.1热洗质量五项参数分析（1）产液量。
正常量油时，每次量油产量会有一定的波动，现场取三次量油平均值。
此波动在地质要求允许范围内就认为是稳定的。
在评价单井热洗质量时，会存在着量油产量波动使热洗后产量偏低，不能正确反应热洗效果，同时，为了提高热洗合格率，也必然存在人为提高洗后量油产量现象，只要产量在量油波动上限即可。
同时，产液量还受到地层供液、泵况变化、间歇出油、油套压等的影响。
（2）电流。
电流受到取值时间、盘根松紧等因素影响，即使同一口井在不同时间段，电流也会有较大的变化。
（3）沉没度。
试验证明，单井的沉没度在一定时间范围内的变化是很大的，这与地层出液有关，地层的出液并不是绝对均匀的，经常存在间歇出油现象。
热洗、洗井规定
永宁采油厂洗井作业实施细则一、新旧井作业1、必须带斜叉、通井规硬探人工井底后上提60cm洗井.2、压裂完后，由区队长负责放喷然后带封隔器探砂面.但封隔器不能超过射孔段，如探不上，投产时带泵探砂面。
以上人工井底，砂面泵挂数据必须准确登记。
8至12小时后投产。
上液半小时后，方可收车.投产完毕后,资料交给队长，资料不全的不予结账。
二、日常生产管理采油大队（区队）根据油井结蜡周期，定期安排井网管线熔蜡和油井熔蜡。
井网管线除坚持按时投、接球工作外，还要定期加防阻剂和清蜡剂，必要时进行分段热洗清蜡扫线，确保管线畅通；油井清蜡在摸清结蜡周期的情况下定期进行热洗熔蜡；管网井熔蜡排出的油水和蜡块要单存、单交,禁止进入油井管网集输管线，严防造成新的堵塞。
三、冲沙施工(一）修井冲沙洗井1。
冲沙管柱下部应带洗鞋或冲沙喷嘴。
2。
冲洗管柱下至距砂面5.0米处，应进行循环冲洗，返出正常后,开始下放管柱冲沙。
3。
正常冲沙，要观察泵压变化，以泵压为主指挥冲沙施工。
4。
冲沙时的泵压不得超过水龙带的安全工作压力，并根据井深计算出液柱压力，应在超液柱压力和安全压力之间施工.5。
应监视返出量的变化，防止油管放入砂面内形成砂堵，如有返出降低蹩泵应立即上提管柱和加大排量，循环解堵。
6.冲沙过程中，因故被迫停止循环时，应立即上提管柱至沙面以上10米左右，并定时活动；若是修井动力发生故障，应连续循环冲洗，不能停泵，以防卡钻。
7。
冲洗至井底或预定位置后，应大排量冲洗，至油井返出液含砂量小于5‰为止。
8.冲洗彻底后，应在停洗一个小时后下放管柱探砂面,以悬重下降2.0吨左右为止，并连续探两次一致,即为目前砂面深度.（二)油井压裂后投产洗井:(1）油井冲沙应用大排量，当砂没有返出时，不能下放太快，防止插入悬砂内，接单根时要充分洗井，否则暂不接单根，冲洗彻底。
（2）油井施工中,严禁用带着Φ110毫米以上的工具及封隔器的管柱进行探砂和冲砂之类的作业.(3）压裂、喷砂、冲砂过程中，压力突然升高时，应立即改反洗或马上提管柱。
热洗清蜡车洗井工艺及使用管理
从表 １数据可以看出， 热洗 作业 在油 田的生 产开 发 中起着越来越重要的作用。因此 ， 研究 和不断优化热 洗 工艺 ， 对保 障油 田产能有着十分重要 的意义 。
表 １ ２ ０ －２ １ 年 油 井 热 洗井 次 ０５ ０ ２
年份 ２０ ２０ ２０ ０８ ２０ ２１ ２１ ０２ １ ０ ５ ０ ６ ０ ７ ２ ０ ０ ９ ０ ０ ０ １２ １ （￣５月）合计
江 汉 石 油 职 工 大 学 学 报
２１ 年 Ｏ ０２ ９月
Ｊｕｎ ｌ ｆ ｉ ｇ ａ ｅ ｏｅｍ ｅｓ ｙ ｆ ｔｆ ａ ｄＷｏｋ ｒ ｏ ｒａ ｏ ａ ｈ ｎＰ ｔ ｌ Ｕｍｖｒｉ ａｆ ｎ ｒｅｓ Ｊｎ ｒ ｕ ｔｏ Ｓ
第 ２卷 ５
第５ 期
热洗 清 蜡 车洗 井 工艺及 使 用 管 理
油井热洗是采油现场管理 的一项经常性的重要 的管 括： 超导清蜡车 、 热洗清蜡车 、 锅炉车 、 煤炉车等 。其 中， 热洗清蜡车具有排量 大（ ２ ／ 、 ＞ ０ ｍ３ｈ）压力高 ８ＭＰ ａ １ ａ、 ２ＭＰ 升温快 的特 点 ， 广泛应用于地层 能量 高、 供液 充足、 油层埋藏深度不大 （ ０ ） ＜２０ ０ｍ 的油井 。热洗后 降回压效果 明显 ， 别是对凝 固点高 、 特 易结 蜡井 和稠油 井效果 更明显 。 江汉油 田江汉采 油厂采 油机械大 队特采 队主要 承 担矿区内的生产油井 正常洗井、 解堵 、 管杆 清蜡、 疏通解
冻地面管线等施工作业 ， 装备有热洗清蜡车三台。 １１ 洗井清蜡车结构及主要技术参数 ．
理措施 ， 包括油井热油洗、 热水洗 、 输油管系扫线等 ， 主要
是清洗油井或输油管系管壁上的结蜡 ， 防止管系因结蜡严
重而堵塞 。随着油 田的深入开发， 热洗井次逐年增加 ， 自 ２０ 年 以来 ， ０５ 历年热洗井次统计数据如表 １所示 。
油井热洗操作规程
油井热洗操作规程《油井热洗操作规程》一、目的油井热洗是一种常用的清洗井下设备的方法，目的是去除油污、泥土等杂质，恢复井下设备的正常工作状态，提高油井的产能。
本操作规程旨在规范油井热洗操作，确保操作安全和有效。
二、适用范围本规程适用于石油、天然气等油井的热洗操作。
三、操作人员1.操作人员必须具备相应的岗位技能和相关工作经验，并经过专业培训合格。
2.操作人员必须了解油井热洗的操作流程和相关安全知识，做好安全防护工作。
四、准备工作1.准备必要的工具和设备，包括水泵、高压清洗机、洗井车等。
2.确认井口和井下设备的安全状况，必要时进行维修和检测。
3.进行现场安全检查，排除潜在的安全隐患。
五、操作流程1.确保油井处于停产状态，关闭油田、压裂台等设备。
2.根据井下设备的布置情况和污染程度，选择合适的清洗方法和设备。
3.进行预先洗井，将井内积聚的杂质、泥土等清洗出来，使井底清洁无杂质。
4.接通高压水源和高压清洗机，对井下设备进行高压冲洗，确保每个部位都被认真清洗。
5.根据清洗效果进行检查，如发现污垢未清洗干净，需进行再次清洗直到彻底清洁。
六、安全注意事项1.操作人员必须戴好安全防护用具，避免被高压水柱击中。
2.严禁在高压清洗机工作时站在喷水的方向上，以免发生意外。
3.清洗过程中如发现异常情况，应立即停止操作并报告相关负责人。
七、记录和评估1.在操作过程中，应对每一次操作进行记录，包括清洗前的设备状态、清洗方法和设备、清洗后的效果等。
2.对每次清洗的效果进行评估，以便及时发现问题并对操作流程进行调整和改进。
八、结束工作1.清洗工作结束后，对油井设备进行检查和维护，确保设备状态良好。
2.清洗设备进行清洗，保持设备清洁，以备下次使用。
上述规程为油井热洗操作的一般性规程，具体操作应按照实际情况制定相应的操作方案，并在专业人员的指导和监督下进行操作。
石油工程技术 井下作业 常规洗井作业
常规洗井作业洗井是在地面向井筒内打入具有一定性能的洗井液，把井壁和油管上的结蜡、死油、铁锈、杂质等脏污混合到洗井液中带到地面的施工。
洗井是井下作业施工的一项常规项目，在抽油机、稠油井、注水井及结蜡严重的井施工时，一般都要洗井。
1洗井液的要求1.1洗井液的性能要根据井筒污染情况和地层物性来确定，要求洗井液与油水层有良好的配伍性。
1.2在油层含有黏土矿物的井中，要在洗井液中加入防膨剂。
1.3在低压漏失井洗井时，要在洗井液中加入增黏剂和暂堵剂或采取混气措施。
1.4在稠油井洗井时，要在洗井液中加入表面活性剂或高效洗油剂，或用热油洗井。
1.5在结蜡严重或蜡卡的抽油机井洗井时，要提高洗井液的温度至70℃以上。
1.6洗井液的相对密度、黏度、PH值和添加剂性能应符合施工设计要求。
1.7注水井洗井液水质要求：1.7.1总含铁量小于0.5mg/L。
1.7.2含油量小于30mg/L。
1.7.3PH值为6.5-8.5。
1.7.4固体悬浮物含量：用清水时，2-3mg/L；用油田污水时，2-5mg/L。
1.8洗井液量为井筒容积的2倍以上。
1.9当地层压力大于静水柱压力时，可采用水基洗井液。
1.10当地层压力小于静水柱压力时，可采用油基洗井液或选择暂堵、蜡球封堵、大排量联泵洗井、气化液洗井等方式。
2洗井方式的选择2.1正洗井。
洗井液从油管打入，从油套环空返出。
正洗井一般用在油管结蜡严重的井。
2.2反洗井。
洗井液从油套环空打入，从油管返出。
反洗井一般用在抽油机井、注水井、套管结蜡严重的井。
正洗井和反洗井各有利弊，正洗井对井底造成的回压较小，但洗井液在油套环空中上返的速度稍慢，对套管壁上脏物的冲洗力度相对小些；反洗井对井底造成的回压较大，洗井液在油管中上返的速度较快，对套管壁上脏污的冲洗力度相对大些。
为保护油层，当管柱结构允许时，应采取正洗井。
3洗井程序及要求3.1按施工设计的管柱结构要求，将洗井管柱下至预定深度。
3.2连接地面管线，地面管线试压至设计施工泵压的1.5倍，经5min后不刺不漏为合格。
Q-SY HB 0022-2001油井热洗工艺规程
1
Q/SY HB 0022—2001
分 油 井 技 术 状 况 热 洗技 术 要 求
类 产液量（t/d）
含水（%） 泵效（%） 泵径（mm） 动液面（mm）
泵出口温度（℃） 油井返出温度 （℃）
表 3-1
四步热洗 ≤30 ≤30 ≤30 44 ＞700
＞75 ≥60
三步热洗 31-70 31-70 31-70 56.57 500-700
2
Q/SY HB 0022—2001
3.5.5 每 30min 观察测量一次电流值。 3.5.6 油井洗通后，当返出液体温度达到 60-65℃时，倒换流程恢复正常生产。 3.5.7 每 30min 观察一次洗井泵压、油套压及热洗温度，并做好记录，及时判断有无油套窜 通迹象。 3.5.8 有计量设施可测热洗排量的，每 30min 记录一次；无计量设施的，可按计算排量，但 要严格控制好排量。 3.5.9 每 30min 测电流一次并做好记录。 3.6 抽油机井自身热循环洗井。 3.6.1 连好热洗车和抽油机井自身热循环洗井流程，并仔细检查，确保不漏不渗，安全可 靠。 3.6.2 倒通洗井流程，点燃加热炉加热油井产出液体。 3.6.3 电机电流恢复到洗通时的正常工作电流后，再维持 30 min 左右，加热炉灭火。 3.6.4 倒换流程，使生产的原油进到该井的集油管线，再关闭洗井流程上的所有闸门，使油 井恢复正常生产。 3.6.5 录取资料要求同 3.5.4 和 3.5.5。 3.7 工作要求及注意事项 3.7.1 检查油井套压：对于套压高于设计洗井压力的油井，洗井前应先放调套管气，降低套 压到热洗泵压以下。 3.7.2 循环开始时，控制好洗井油（水）温度（高于蜡熔点 10℃左右为宜），再逐渐提高 热油（水）温度。 3.7.3 洗井要彻底，油井洗通后洗井油（水）返出温度不低于 60℃。 3.7.4 热洗过程中，严防高温高压热油（水）伤人。 3.7.5 热洗时要及时准确地取全取准热洗资料。 3.7.6 油井热洗后，不准停抽。 3.7.7 严格执行“三不洗井”，即设备（电器、机泵、热洗车辆、流程）有故障未排除不洗 井，热油（水）温度低于 70℃不洗井，热洗泵压力低于设计压力 0.5mpa 不洗井。 3.8 热洗效果评价：
油井热洗
Q/SY LH 0145----2003油井热洗操作规程3.1范围本标准规定了油井热洗的施工准备、注意事项、质量、安全与环保的要求。
本标准适用于高温热洗油井热洗的操作。
3.1施工准备2.1泄压：将炮位内压力泄净。
2.2连接热洗管线，工艺连接部分应牢固可靠，达到不渗不漏。
2.3当油井套压大于2.0MPa时，应将套压放至2.0MPa以下。
2.4在放套压施工时，人要站在闸门内侧，开启闸门时应缓慢操作。
每小时不得高于1.5MPa,防止油层出砂。
2.5将套管气放至系统内，不得对空排放。
2.6附近杜绝明火及其它火源。
3、注意事项3. 1热洗过程应按照三个阶段进行，即替液阶段、化蜡阶段、巩固阶段。
3. 2热洗排量由小到大，温度由低到高进行控制。
3. 3热洗期间不允许量油操作、计量间倒混输流程，注意观察容器压力及液位变化情况。
3. 4热洗过程中应注意检查井口流程各连接处及闸门盘根处有无渗漏，悬绳器有无撞击井口以及其它异常情况。
3. 5检查热洗泵的运行情况，防止抽空。
3. 6当井口起压过快时，应降低热洗排量，当井口压力大于10.0MPa时，应暂停热洗，防止发生意外。
3. 7热洗压力大于5MPa的油井，不得使用低压热洗头。
3. 8油井热洗过程中，应检查并记录液量上返情况。
3. 9对于地层漏失的油井，热洗速度不得大于15m3/h.3. 10洗井液用量不低于井筒容积的1.5倍。
3. 11热洗过程中不得停抽，特殊原因停抽时，应停止热洗，并在起抽后，加大热洗量。
3. 12对于含蜡较高油井，在热洗前可将套管环形空间内加入适量化蜡剂，热洗过程中发现油井蜡卡时应处理，及时加大排量。
3. 13未经设计人员许可，不得随意更改施工内容。
4质量要求4.1热洗不同介质温度要求：4..11稀油井：油洗温度不低于80°C，水洗温度不低于60°C；4..12稠油井：油洗温度不低于90°C；4..13超稠油、高凝油井：油洗温度不低于120°C4.2热洗井口出油温度：4.2.1稀油井不低于6°C并均稳定40min以上；4.2.2稠油井不低于70°C并稳定40min以上；4.2.3超稠油、高凝油井不低于80°C并稳定40min以上；4.3热洗后电机运行电流恢复到正常生产时的工作电流4.4洗井后，油井套压应逐渐恢复到正常生产状态4.5示功图正常4.6油井正常生产时产量下降不超过10%。
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永宁采油厂洗井作业实施细则
一、新旧井作业
1、必须带斜叉、通井规硬探人工井底后上提60cm洗井。
2、压裂完后，由区队长负责放喷然后带封隔器探砂面。
但封隔器不能超过射孔段，如探不上，投产时带泵探砂面。
以上人工井底，砂面泵挂数据必须准确登记。
8至12小时后投产。
上液半小时后，方可收车。
投产完毕后，资料交给队长，资料不全的不予结账。
二、日常生产管理
采油大队（区队）根据油井结蜡周期，定期安排井网管线熔蜡和油井熔蜡。
井网管线除坚持按时投、接球工作外，还要定期加防阻剂和清蜡剂，必要时进行分段热洗清蜡扫线，确保管线畅通；油井清蜡在摸清结蜡周期的情况下定期进行热洗熔蜡；管网井熔蜡排出的油水和蜡块要单存、单交，禁止进入油井管网集输管线，严防造成新的堵塞。
三、冲沙施工
(一)修井冲沙洗井
1.冲沙管柱下部应带洗鞋或冲沙喷嘴。
2.冲洗管柱下至距砂面5.0米处，应进行循环冲洗，返出正常后，开始下放管柱冲沙。
3.正常冲沙，要观察泵压变化，以泵压为主指挥冲沙施工。
4.冲沙时的泵压不得超过水龙带的安全工作压力，并根据井深计算出液柱压力，应在超液柱压力和安全压力之间施工。
5.应监视返出量的变化，防止油管放入砂面内形成砂堵，如有返出降低蹩泵应立即上提管柱和加大排量，循环解堵。
6.冲沙过程中，因故被迫停止循环时，应立即上提管柱至沙面以上10米左右，并定时活动；若是修井动力发生故障，应连续循环冲洗，不能停泵，以防卡钻。
7.冲洗至井底或预定位置后，应大排量冲洗，至油井返出液含砂量小于5‰为止。
8.冲洗彻底后，应在停洗一个小时后下放管柱探砂面，以悬重下降2.0吨左右为止，并连续探两次一致，即为目前砂面深度。
(二)油井压裂后投产洗井：
(1)油井冲沙应用大排量，当砂没有返出时，不能下放太快，防止插入悬砂内，接单根时要充分洗井，否则暂不接单根，冲洗彻底。
(2)油井施工中，严禁用带着Φ110毫米以上的工具及封隔器的管柱进行探砂和冲砂之类的作业。
(3)压裂、喷砂、冲砂过程中，压力突然升高时，应立即改反洗或马上提管柱。
四、热油洗蜡作业管理
（一）油井热洗周期的确定，主要根据油井生产能力的大小、原油的物性、含蜡情况及蜡的性质，并结合热洗液的性质及摸索的洗井周期确定：
1、油井日产油量在8.0吨以上和新井投产井，洗井周期在80-100天。
2、油井日产油量在5.0-8.0吨之间的油井，洗井周期在110-130天。
3、油井日产油量在5.0吨以下的油井，洗井周期在150天左右。
4、有一些特殊低产井和中、高含水井，洗井周期为半年一次。
（二）抽油井热洗前的准备工作：
1、生产调度室按洗井安排，当日在下达第二天的洗井任务的同时，向有关服务、配合单位下服务、配合任务。
2、热洗班按洗井井号的要求，准备好洗井车，保证按时洗井。
3、热洗配合车辆要保证热洗过程中连续供液。
4、热洗用液、用药保证按要求保质保量供给。
5、热洗井必须做好以下工作：
（1）储油罐：必须保证有两个半空的油罐，以便备进返出液。
（2）洗井前24小时不准放压、放喷，保证洗井时油井正常生产。
（3）采油工必须在油井现场，准备好常用工具，用具作好配合。
（三）抽油井热洗工艺技术：
1、坚持七个“不能洗”：洗井设备保证不了连续施工不能洗；供液设备保证不了连续供液不能洗；热洗液质量（热洗液量、温度、添加剂）保证不了设计要求不能洗；抽油设备保证不了洗后24小时以上连续排抽不能洗；储油罐容量保证不了容纳返排液不能洗；井口严重漏失不能洗；安全条件不具备不能洗井。
2、把好热洗过程四个关：热洗液温度关；热洗过程中不同阶段的排量关；热洗中真实的返出温度关；热洗用液量关。
3、抽油井热洗液量
根据目前油井生产现状，热洗班车辆设备的实际情况以及地层亏空的现状，为降低热洗成本，减少不必要的浪费，特作以下规定。
（1）一般常规热洗井的热洗液量均为24M3，特殊井特殊处理。
（2）符合以下条件之一的抽油井热洗液量为18—20M3。
<1>泵挂深度不超过1000m的；
<2>动液面在700m之内的；
<3>投产未超过一年的；
<4>油井日产液量10M3以上的；
<5>套压达到4.5MPa以上的；
<6>注水对应见效井；
<7>开采侏罗系的。
<8>部分长2层
(3)符合以下条件之一的抽油井热洗液量为30M3以上。
<1>泵深超过1500m的；
<2>结蜡严重的；
<3>热洗周期超过半年以上的。
4、抽油井热洗前停产规定
为了保证热洗效果，恢复地层压力，减少地层漏失，低产油井热洗前应采取必要的停产。
(1)抽油井日产液量在2M3以下，热洗前停产48小时。
(2)抽油井日产液量在2-3M3，热洗前停产24小时。
（四）抽油井热洗工艺施工：
1、按技术要求和准备工作规定达到要求后，应开始洗井施工。
2、连接洗井管线，进行试压、试泵。
3、做好油井返排液工作，取出油嘴，检查进罐管线牢固性。
4、按安全管理规定检查到位。
5、检查流程、记录有关资料后，开始洗井，开抽生产。
炉子、泵、供液罐专人负责。
6、油井洗好后方能停洗，搞好井场卫生，并向采油工讲清洗井参数、洗后生产中注意事项后，方能离开井场。
（五）热洗施工安全管理：
1、备好防火设施。
2、洗井时井口和罐区25米以内严禁明火。
3、罐区禁止放油。
4、洗井是带压作业，管线要试压大于洗井压力。
5、洗井前全面检查洗井全部流程是否畅通。
6、当油井套压高时，须先启泵使泵压大于套压1.0MPA时，立即开套压阀门冼井，
7、当洗井液返出时，要有专人控制排液。
若喷势大，气量大，应立即停车，待排液稳定后再开洗。
8、洗井中炉子、排气管不准排出火苗，洗井车排气管周围不得有油物。
9、洗井时罐区和地面管线严禁靠近和跨越。
（六）抽油井热洗后生产技术管理：
1、洗井后保证油井24小时以上连续生产排液。
2、排液用生产闸门控制，尽快排出井内洗井液。
3、油井产液量计算，把洗井情况及变化认真填写报表。
高气油比油井管理
1、定压放套管气; 基层员工依据套压高放，出砂不放；沉没度低放，能量足不放；确定最佳点放，无效不放。
摸索合理控制放气速度，确定出每口井的最佳套管压力点。
2、加深泵挂至油层顶部;
3、加井底气锚等配套措施可减轻气体影响;
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