丰田现场管理方式
现场管理PDCA(丰田)

-- 精品--
5W2H
What When Where Why Who
(内容)……………… 做什么? (时间,期限)…何时进行,何时完成? (地点,担当部门)……在何处进行? (目的)…………… 为什么进行? (人物)……谁负责?和谁一起合作?
How
-- 精品--
交货期意识
有计划性、遵守期限
-- 精品--
考虑工作的重要性、紧急性(要求期 限)、实施期间,制定日程
1、需要定期做的工作、可以预先开展的工作,应该尽 可能地利用空闲时间处理,留出空间以应付突发工 作。
2、工作总是有期限的。必须有效地使用时间、遵守规 定期限。
3、在工作全部完成之后,必须认真确认、以防失误。 4、如果实在完不成的话,要事先向领导汇报或同老员
理想与现实的差距=需要改善的地方
如何解决问题?
使问题表面化,找出其真正的原因,对症下药。
-- 精品--
所谓有能力的人
意即善于解决问题的人 在日常工作中能自觉地发现可改善的地方, 并思考如何创造性地进行改善。
-- 精品--
协调意识
重视团队精神
-- 精品--
在工作中,团队协作很重要。 1、如果每个人都按照自己的模式各行其是的 话,整个团队就会混乱,丧失团队的力 量。因此,要与周围的人员保持经常性的 沟通,密切联系,相互配合开展工作。 2、如果手头有空的话,应该积极主动地询问 工作繁忙的人,看其是否需要帮助。
计划
(Plan)
实际操作 (Do)
考核
(Check)
应对
(Action)
(这四个步骤互为循环,也是就我们通常所说的PDCA) 从而完成成果报告。 在这个过程中,及时的报告,联络, 讨论都是必不可少的。
大野耐一的现场管理总结

大野耐一的现场管理总结
大野耐一是一位著名的日本质量管理专家,他提出了著名的“丰田生产方式”,其核心是在现场发现并解决问题,被誉为质量管理领域的“圣经”。
大野耐一的现场管理方法包括以下几个方面:
1. 现场参观:大野耐一鼓励员工在现场参观,以便深入了解生产过程和质量问题。
他认为,只有通过现场参观,才能真正了解生产过程中的问题和瓶颈。
2. 持续改善:大野耐一倡导持续改善,鼓励员工提出改进意见,并在实践中不断尝试新的解决方案。
他认为,只有通过不断地改进,才能实现生产的高效和高质量。
3. 看板管理:大野耐一提出了看板管理方法,通过可视化管理,让员工能够及时知道生产状态和质量状况,以便及时采取措施。
4. 标准化操作:大野耐一认为,标准化操作是防止质量问题的重要措施。
他提出了一系列标准化操作程序,包括生产流程、操作技巧和质量控制等方面。
5. 团队合作:大野耐一强调团队合作的重要性,他认为,只有团队合作,才能实现生产的高效和质量的提高。
大野耐一的现场管理方法是丰田生产方式的核心,它致力于在现场发现并解决问题,通过持续的改进和优化,实现生产的高效和质量的提高。
大野耐一的现场管理观点分享

大野耐一,著名的丰田生产方式的创始人,被日本人称为:“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
他的现场管理观点主要有以下几点:
重视现场观察:他强调在现场观察的重要性,要求工程师站在一个圆圈内连续观察8小时,以发现生产线流程应如何改善才能更具效率。
他认为在制造业中,虽然数据重要,但最重要的是事实。
通过观察现场,工程师可以像刑侦专家一样,回到“案发现场”搜索证据,为持续改善建立良好的根基。
强调事实和数据:他倡导用事实和数据来推动改善。
这种观察方式使得员工能够发现实际生产中存在的问题,进而提出解决方案。
持续改善:大野耐一认为,生产过程中的每一个细节都有改进的空间,只有不断地寻求改进,才能实现生产效率和质量的持续提升。
尊重员工:他强调尊重员工的智慧和贡献,鼓励员工积极参与改善活动,提出自己的建议和想法。
他认为员工的参与和贡献是实现持续改善的关键因素。
注重细节:他强调在生产过程中注重细节,认为只有关注细节才能发现问题并解决问题。
这种对细节的关注使得丰田生产方式能够在细节上不断优化,从而提高整体的生产效率和质量。
追求零浪费:大野耐一倡导在生产过程中追求零浪费,即消除所有不必要的浪费和冗余。
这种追求使得丰田生产方式能够在降低成本的同时提高生产效率和质量。
总的来说,大野耐一的现场管理观点强调现场观察、持续改善、尊重员工、注重细节和追求零浪费等方面。
这些观点为丰田生产方式的发展奠定了基础,并对全球制造业产生了深远的影响。
汽车生产现场管理第二节 丰田生产方式的基本理念

通过杜绝浪费以缩短生产流程,实现下列目标 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、
最高员工士气、最大限度地让顾客满意。
在必要JI的T 时间关生产于必要TPS的具以体人为内本容,被(人现称地自品働为质化管“理)运 数量的必筹要帷产品幄绝无瑕挑共疵战同自目的我标管理参交与叉者决训策练”张富使士问题夫显现提
丰田生产方式中其它“零”的概念也如此,
如:零损失、零故障等。),目视化管理,
停线制度等等。
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比如:库存问题,库存就像水库中的水 平面,水位下的石头是内部问题:生产 能力问题、设备问题、生产线不平衡问 题、工艺问题、团队合作问题等等,这 些问题在库存水位高的时候,一下子就 埋在河底下,什么都看不见了。也就是 说,库存的高水位将掩盖生产过程中的 问题。因此,丰田生产方式追求“零库 存”是发现问题最有力的手段。
分化工人只有单一技能,导致生产率低落,不利于团 队合作。 丰田生产方式的“多技能工”制度,不但提升了生产 率,而且尊重人性的尊严。 另外,丰田生产方式中的合理化建议、创意改善提案 制度、人才育成、各种自主管理活动等,都是“以人 为本”原则的具体表现。 丰田认为人是创造价值的财富,他们有一个口号“造 钱、造物、造人”,甚至把“人才”写成“人财”, 这都充分体现其”以人为本”的理念。
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丰田生产方式强调通过不断地改善,最终 实现“集小变以成大变,化不可能为可能” 的目的。持续改善活动主要借助于准时化 和“自働化” 生产,两者之间即相互制约 又相互促进的作用。也就是说,准时化 “自働化” 生产促使所有相关要素不得不 致力于进行持续的改善。
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6.“以人为本”的原则
“以人为本”的理念是丰田生产方式的核心之一。 大量生产的时代,为追求高产量,就将作业彻底地细
丰田生产现场管理方式——物流物料看板拉动

2、若最后扫描时间距查询时间小于4小时,则不确认为看板卡已丢失不进行补卡,物控 员应进行跟踪找卡(应该还在拉动人员的手中),超过4小时后进行补卡
2、物控员认真填写“丢失原因”(允许主观推测)
附件1
物料控制员收取看板卡时间: 8:00 9:00 10:00 12:00 14:00 16:00 18:00 20:00 21:00 22:00 0:00 2:00 4:00 6:00
拉动送料员领取看板单和看板卡时间: 8:30 9:30 10:30 12:30 14:30 16:30 18:30 20:30 21:30 22: 30 0:30 2:30 4:30 6:30
零件箱(空箱)
0 35748 17283 1
0 3785478123 1 0 3 7584718231
未确认拉动单存放箱 已确认拉动单存放箱 空白拉动单存放箱
线旁货架
物流中心看板工作站
1. 物料控制员在规定时间(见附件1)从线旁收集看板卡 2. 把收集到的看板卡交到看板工作站 3. 扫描员按扫描看板卡规则(见附件2)扫描看板卡并生成看板拉动单(见附件3); 4. 扫描员将生成的看板拉动单同看板卡1同放入相对应的“未确认拉动单存放盒”内; 5. 每1张看板卡代表1箱零件
物流中心看板工作站
拉动送料拖车
拉动送料员
10.若拉动送料员发现需配送的零部件没有标准包装:是缺件将看板卡交到运作办公室;不 是缺件及时通知翻包负责人进行及时翻包(看板卡不得交给翻包人员),并填写无标准 包装反馈单(附件5)
11.每天物控员将运作办公室“已到货”盒内的看板卡取出,根据线上需求零件情况处理(线 上已有零件,将看板卡放入零件箱内)
丰田现场管理方式(DOC 103页)

丰田现场管理方式(DOC 103页)丰田现场管理方式第一章利益的源泉来自制作方法作者: [日]门田安弘前言(1)———初版序言在最近数年经济增长低迷的情况下,产业界的关注点集中在了“丰田的现场管理”。
日本能率协会自昭和四十七年(1972)前后起,就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会,不论何时,听众都爆满。
当然这或许与讲师的阵容有关,他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发“丰田的现场管理”并进行普及指导工作的生产管理部的管理人士。
为什么产业界非常需要这个研讨会呢?很荣幸,我几次都作为组织人员参加了研讨会,和大野副社长以及各个讲师们有过接触,从他们那里学来了不少东西,同时,通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑,我感到原因可能来自以下情况:各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑,他们想摆脱现在严峻的经济态势,在竞争中获胜,更想从这个“丰田现场管理”的思想和实践中,探求一些真正的现场管理经验,并且通过其组织和运营,找到自信。
基于这样的认识,本书以日本能率协会举办的研讨会为基础,参考丰田提供的相关资料编辑而成。
我们的出版意图是,希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本,也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。
我最初接触“丰田现场管理”是二十年前,这期间,日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。
特别是关于“丰田现场管理”,我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。
去年,我们举办了一个丰田现场视察研讨会,有三十多人参加,为期两天。
我们得出这样一个结论:在“丰田现场管理”严格发展的实践历史中,形成了真正的“实在”或者说是“纯粹”的思考方式。
让我们来看一看:经营过程是常有变动的,正是应对那种变化才是经营或管理。
为此,就需要在实践中形成企业的这种能力,要抓住变动中什么是异常情况,什么是重点,并在现场中进行实际看得到的管理。
不要隐藏问题和无益的东西,把它挖掘出来放到表面,特别是,要排除由于生产过剩而产生的一些隐患,越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。
《丰田式现场管理》课件

监控与反馈机制
监控与反馈机制是丰田式现场管理的重要环节。通过建立有效的监控和反馈系统,企业可以及时发现问 题、改进流程,并保持持续的学习和进步。
制定指标和目标
制定指标和目标是丰田式现场管理中的重要步骤。通过设定明确的指标和目 标,企业可以量化和监测绩效,并指导改进和决策。
建立标准化工作流程
建立标准化工作流程是丰田式现场管理的关键之一。通过规范和标准化工作流程,企业可以提高工作效 率、降低变异和错误。
丰田式现场管理在其他行业的 应用案例
丰田式现场管理不仅在汽车制造行业得到广泛应用,还在其他行业取得了成 功。通过案例研究,我们可以了解不同行业如何借鉴丰田式现场管理,实现 运营优化和绩效提升。
丰田式现场管理的起源和发展
丰田式现场管理起源于日本丰田汽车公司,并在20世纪50年代发展成为丰田 生产方式。这种管理方法得到了广泛应用,并对现代生产管理产生了重大影 响。
现场管理的重要性和优点
现场管理对于企业的运营和效益具有重要影响。它可以提高生产效率、减少浪费、提升质量、加强员工 参与和团队合作,从而实现更高水平的绩效和竞争力。
《丰田式现场管理》PPT 课件
这是一份关于丰田式现场管理的课件,通过讲述丰田式现场管理的起源、发 展和重要性,以及相关的管理原则和案例,帮助您了解并应用丰田式现场管 理的核心概念和代表的现代生产管理方法。它注重强调 实施现场改进、质量管理和人员参与,以提高效率、降低成本和提升质量。
空间管理
空间管理是丰田式现场管理中的关键环节。通过合理规划和优化空间布局,企业可以提高工作效率、减 少浪费和提升生产能力。
成本管理
成本管理是丰田式现场管理中的重要指标之一。通过优化生产流程和减少浪 费,企业可以降低成本,提高利润率和竞争力。
丰田精益管理 现场管理与改善(图解版)

当问题发生时,现场管理者首先要做的事就是去现场,因为现场是所有信息的来源。问题发生后,现场管理 者能够随时掌握现场第一手的情况,观察事情的进展,并及时处理或向上级报告。
5S是管理的基础,是管理合理化的前提。它不但可以强化组织规范运作,将一个混乱的企业整理得井然有序
第1节现场安全教 育与培训
第3节现场事故处 理流程
1.1日常安全教业人员安全教育
2.1事故防范的工程技术措施 2.2事故防范的管理措施
3.1现场工伤事故的处理 3.2现场火灾的处理 3.3突发事件应急处理流程 3.4事故后的调查与改善
第2节持续改善的 工具
《丰田精益管理:现场管理与改善(图解版)》采用丰田精益管理的思想,为企业现场的改善与管理工作 提供了八项措施,具体包括5S现场管理法、现场目视管理、现场人员管理、现场设备管理、现场作业改善管理、 现场品质管理、现场安全管理和持续改善管理,目的是帮助企业消除浪费、提升产品和服务的质量,以获得利润, 实现企业健康、稳定、长远的发展。
精彩摘录
精益管理相对传统粗放式管理模式,就是要将具体的量化标准渗透到企业管理的各个环节中。精简冗余的消 耗,没有冗余的机构设置和产业流程,对企业的人力、物力和财力资源进行最大化的利用,以最小的成本投入实 现企业效益的最大化,为客户提供高附加值的产品或服务
丰田精益管理对企业在硬件方面的投入要求并不多,最主要的是时间的投入以及坚持正确的方式、方法。
第2节现场品质管 理工具
第1节现场品质管 理流程
第3节现场品质改 善方法
1.1事前控制 1.2事中控制 1.3事后控制
2.1亲和图法 2.2 PDPC法 2.3矩阵数据分析法 2.4关联图法 2.5矩阵图法 2.6系统图法 2.7箭线图法
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丰田现场管理方式
第一章利益的源泉来自制作方法
作者 : [日]门田安弘
前言(1)
———初版序言
在最近数年经济增长低迷的情况下,产业界的关注点集中在了“丰田的现场管理”。
日本能率协会自昭和四十七年(1972)前后起,就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会,不论何时,听众都爆满。
当然这或许与讲师的阵容有关,他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发“丰田的现场管理”并进行普及指导工作的生产管理部的管理人士。
为什么产业界非常需要这个研讨会呢?
很荣幸,我几次都作为组织人员参加了研讨会,和大野副社长以及各个讲师们有过接触,从他们那里学来了不少东西,同时,通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑,我感到原因可能来自以下情况:
各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑,他们想摆脱现在严峻的经济态势,在竞争中获胜,更想从这个“丰田现场管理”的思想和实践中,探求一些真正的现场管理经验,并且通过其组织和运营,找到自信。
基于这样的认识,本书以日本能率协会举办的研讨会为基础,参考丰田提供的相关资料编辑而成。
我们的出版意图是,希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本,也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。
我最初接触“丰田现场管理”是二十年前,这期间,日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。
特别是关于“丰田现场管理”,我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。
去年,我们举办了一个丰田现场视察研讨会,有三十多人参加,为期两天。
我们得出这样一个结
论:在“丰田现场管理”严格发展的实践历史中,形成了真正的“实在”或者说是“纯粹”的思考方式。
让我们来看一看:
经营过程是常有变动的,正是应对那种变化才是经营或管理。
为此,就需要在实践中形成企业的这种能力,要抓住变动中什么是异常情况,什么是重点,并在现场中进行实际看得到的管理。
不要隐藏问题和无益的东西,把它挖掘出来放到表面,特别是,要排除由于生产过剩而产生的一些隐患,越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。
正是这严峻的挑战,才锻炼了企业的现场应变能力,才有可能不去追求表面的效率而真正地降低成本。
所以,只有实现与附加价值相关的“最大限度的工作”,才是对人的尊重。
可是,这些想法说起来简单,做起来难。
今天的丰田,也经历了昭和二十四年(1949)的几近倒闭的状态,经过了二十余年长久历史
才壮大起来的,期间经过了许多领导者的苦闷、忍耐和努力。
因此,如果您把它的经验作为一个单纯的系统知识去理解,是没有什么意义的。
因为,即使一部分东西可以模仿,但目前产业界所追求的富于应变能力的真正的现场能力,却是在企业的现场实践的历史中才能实现的。
可是,形成现场能力的时间应该是能够缩短的,在这个意义上,如果本书能够对产业界的“真正管理”发挥作用,我们将感到不胜荣幸。
在本书编写过程中,以丰田公司大野社长为首的生产管理部的诸位工作人员,给予了我们热情的指导,在此向他们表示真诚的感谢。
最后,我还要提到的是,小会出版事业部的中园雄司主编,他也为本书付出了宝贵的时间和精力,在此一并致谢。
日本能率协会常务理事
中岛誉富
以汽车贸易摩擦为代表,现在日美之间产生了严重的贸易摩擦,正因为如此,日元不断升值。
日元急速升值,导致人们都要核算利益。
大家强烈地认识到降低成本的重要性。
由此,“丰田生产方式”的真正价值一直在提高,所以我们必须来重新认识一下丰田。
针对这种背景,我们决定对昭和五十三年(1978)出版以来就广受欢迎的本书进行全面的改版修订,更新其内容。
我们确信,它能够为产业界提供些许帮助。
在当今这样经营状况不佳的时期,企业很有必要降低成本,形成有竞争优势的体制。
同时我特别想强调的一点是,在经济高涨的时期,也需要进行准备、积累,并为企业体制的改善做出努力。
在这本新书中,我们在很多章节都增加了丰田生产方式的新的发
展状况,特别是新增加了以下两章:
第五章连接丰田和经销商、零件制造商的生产计划
这一章描述了丰田最近利用计算机生成的计划系统,这是对顾客多样化需求的一种应对措施,是一种灵活的生产计划,同时,我们还详细叙述了集团整体的网络化对策。
第十章海外的丰田现场管理
为了克服日元升值和贸易摩擦,在最近的产业界,非常盛行海外生产,本章的内容应该能够适时满足世界需求。
还有,本书将在以下几个地方进行详细论述:
1、丰田生产方式的体系
2、生产时间缩短法
3、生产平衡的程度
4、布告牌方式的运用
5、定购销售的顺序
6、根据作业顺序的变更而精简职员
除了以上这些增补之外,我们删除了初版中那些已经老旧的内容、今天不再使用的技法和体系。
可是,由于丰田生产方式的理念基本没变,因此初版中的内容实际还保留不少。
产业界当前的课题是降低成本,我们衷心希望,新版的本书能够为解决这一课题助一臂之力。
另外,本书改订之际,不少内容引用于拙著《Toyota Praduction system》(译《丰田生产系统》,讲谈社),特此注明!
写在新版发行之际
商业利益与工业利益
丰田汽车在昭和五十九年(1984)和六十年(1985)分别获得了2151亿和3083亿日元的收益,这已经成为人们谈论的话题。
对所有的企业来说,获得利益是经营成立的前提条件,或者说就是目标。
那么到底这个收益是怎样获得的呢?
在商业经营当中,一般要给购入的物品加上一定的差价,形成销售价,从而实现“低价购入高价售出”。
一般说到赚钱,大家都会有这种强烈的印象,在报纸上甚至可以看到认为“赚得太多的企业不好”的报道,那是因为“便宜买入高价售出形成的企业收益,实际来源于消费者,他们把负担加在消费者身上”。
这是一种反社会的现象。
那么,生产物品后再销售的工业也和商业一样,靠便宜地购买材料、部件等东西,然后高价售出产品来获利吗?
或许还有人问:只有丰田可以极为便宜地购买到钢铁,也比其他的汽车商更低价地购买部件吗?其实并不是那样。
就算是高价出售,难道只要在车上贴上丰田的标签,就能比其他公司的同种车高出5
万或10万日元吗?那样绝对不行。
也就是说,丰田买入的原料、材料、部件,还有支付的电费、水费等等都是和大家一样的,他们在同一个市场上购入,商品的价格也得绝对服从市场。
即使丰田自己要高价销售,实际上也实行不了,因。