数控车削加工刀具的优化-2019年文档
数控车削加工刀具的优化
最近几年来，数控车床的应用日益广泛，机械制生产企业和
各类职业院校越来越普遍地采用数控车床进行零件加工和技术
培训，在生产实践中，数控车削刀具的优化对于提高加工质量和
生产效率具有十分重要的作用，刀具问题解决不好，直接影响到能否完成加工，能否达到加工要求和提高生产效率。
在生产实践中，最常用的刀具问题主要刀具寿命短，刀具易损坏、易磨损，刀具更换频繁，刀具维修时间长，影响生产。
因此数控车削加工刀具的优化对于保证加工质量，减少停机时间，提高加工效率具有举足轻重的作用。
下面主要以轴类零件的数控车削加工为例，对数控车削加工刀具的优化进行分析与探讨。
1.数控车削加工常用的刀具类型、刀具材料
数控车削加工常用的刀具主要有外圆车刀、切槽刀、切断刀、螺纹车刀等。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金，陶瓷合金刀具材料在实践中用得不多。
在加工中最常用的硬质合金的主要
YT15 YT30 YG3 YG8等牌号的硬质合金。
2.数控车削加工刀具常见刀具问题及原因分析
数控车削加工刀具主要以下几个方面。
2.1刀具磨损快，需要频繁重磨。
造成此问题的主要原因是选用的刀具材料耐磨和耐热性能较差，在加工过程中，不适应高速和高温条件切削和较高硬度工
件材料的切削，切削过程中冷却和润滑条件不好，容易造成直接造成直接造成车刀快速磨损。
2.2刀具易崩刃，易损坏，更换频繁。
造成此类问题的主要原因是选用的刀具材料韧性较差，在加工过程中，如遇到振动、冲击，很容易产生车刀崩刃。
2.3刀具修理、重磨、安装时间长，影响生产。
造成造成此类问题的常见原因主要是选用焊接结构的硬质合金车刀和选择用高速钢车刀。
焊接结构硬质合金车刀崩刃后，就需要重新焊接和刃磨，需要较长时间，一把焊接结构的硬质合金车刀重新焊接和刃磨往往需要一两个小时甚至更多，一把高速钢车刀的重磨也需要一定的时间，换刀还需要一定的拆装时间。
由此可见，此类问题对生产的影响是相当严重的，这个问题如果解决不好，就可能造成刀具损坏过快、换刀频繁，严重影响生产，有时甚至造成直接备用刀具供应不上而被迫停机和停产。
3.数控车削加工刀具优化
做好刀具优化工作，对于保障加工生产的正常进行，具有举足轻重的作用。
在生产中可以从以下几个方面解决好数控车削加工刀具优化问题。
3.1 正确选用刀具材料。
在车削加工中，要根据不同的条件，合理选择刀具材料，优先选择用耐磨和耐热性能好的刀具材料。
在生产中，硬质合金刀具材料和高速钢刀具材料都很常见，这两类刀具材料的性能特点
如下：
硬质合金：耐磨性能和耐热性能好，能适应高速切削，但韧 性较差，不耐冲击和振动。
高速钢刀具： 耐磨性能和耐热性能不如硬质合金， 不能适应 高速切削，但韧性较好，耐冲击和振动。
在生产中使用高速钢刀 具需要控制好车削温度， 通常要施加充足的冷却液， 以水性冷却
液为主，采用中低速切削，可以获得良好的效果。
最为多见， 要根据不同的加工情况选好刀具材料和牌号。
生产中常见的刀具材料选择案例， 在生产中还要根据情况做好刀 具材料优化选择。
表 1 数控车削刀具材料选择方案
工件材料刀具材料
中高碳钢粗车：选用 YT15牌号的硬质合金刀具材料，可适 应当 120 米/ 分左右的切削速度。
在冷却条件较好的情况下，可 选用高速钢车刀进行粗车， 切削速度不般不要超过 60 米/ 分，可 适应冲击较大的切削。
精车：选用YT30牌号的硬质合金刀具材料。
较少选择用高 速钢进行精车， 特别是较长台阶的车削， 因高速钢刀具的磨损可 能会造成圆柱度误差过大，影响精车的尺寸精度。
HT200粗车：一般选用YG3牌号的硬质合金刀具材料。
在冷 却条件较好的情况下， 可选用高速钢车刀进行粗车， 但实践中较 少见，钻孔加工则较常用高速钢刀具。
青车：一般选用YG8牌号的硬质合金刀具材料。
有色金属铸件粗车：一般选用 YG3牌号的硬质合金刀具材 料。
在冷却条件较好的情况下，可选用高速钢车刀进行粗车，但 实践中较少见，钻孔加工则较常用高速钢刀具。
青车：一般选用YG8牌号的硬质合金刀具材料。
在生产中，中 高碳钢、灰口铸铁零件、有色金属材料的车削
下表为
2.正确选择用选用刀具结构
2.1 优先选用机夹式结构或可转位车刀结构。
数控车削加工的零件种类主要有短轴类零件、套类零件、轮盘零件，最常见的加工表面外圆、端面、退刀槽、螺纹，这几种加工表面的加工主要用外圆车刀、切槽刀、螺纹刀。
由于数控车床自动化程度高，为了发挥数控车床的优势，一般要求数控车刀要耐用，要避免刀具经常损坏和频繁拆装刀具。
选择用机夹式刀具结构或可转位车刀结构，车刀刀刃磨损或崩刃时，不需要焊接重磨，只需调换刀片或调整刀片位置就可以继续进行加工，停机时间短，节省时间，有利于提高生产效率。
2.2 适当选用整体式车刀结构。
采用整体式高速钢，车刀刀刃磨损过多需要重磨时，也可不需要焊接，只需重磨即可，也不需要花很多的时间，但刀具耐用度比选用机夹式结构或可转位车刀结构稍差。
2.3尽量少用焊接式车刀结构。
焊接式结构的硬质合金车刀，由于车刀崩刃不能继续使用时，需要进行焊刀和重磨，修复
时间长，如果备用刀具不足，易造成没有刀具而停机，严重影响生产，不利于发挥数控车床的优势，因此，机械制造企业的控车削加工已较少用焊接式车刀，在职业院校的数控车削加工实训中，学生的操作水平不高更容易造成直接经济损成刀具损坏，更要少用焊接式车刀，以免刀具频繁更换，影响教学实训的正常开展。
实践证明选用机夹式结构或可转位车刀结构的车刀，获得的效果最佳。
2013年，在百色职业学院进行的一期数控车工训练中，需要加工45 号钢材料的短轴，我们最初选用的是一批焊接式硬质合金车刀，刀具种类有外圆车刀、切断刀、螺纹刀，在训练过程中，这批刀具频繁出现崩刃，训练受到严重影响，只能先用原有的整体式高速钢刀具应急，总算使训练不受太大的影响，高速钢车刀磨损快，特别是在精加工过程中，刀具的磨损会导致加工精度受影响，效果仍不够理想。
经过综合分析，决定购进一批可转位数控车刀，其中包括外圆车刀、切断刀、螺纹刀，经试用后，使用效果比较理想，加工质量可以保证，在高速切削条件，用冷却液，车刀刀片的每个刀刃都能使用较长的时间，很少出现崩刃现象，使用效果较理想。
另外，从刀具成本来看，尽管可转位车刀的刀杆、刀片价格较高，但综合来看，可转位车刀仍然具有较高的性价比，特别是个圆车刀，每一个刀片有个刀刃可轮换使用，刀片质量优良，刀具寿命长，刀具成本仍低于焊接式硬质合金车刀，具有良好的经
济性。
3. 优化刀具参数
优化车刀参数，是保证加工质量、延长刀具使用寿命的重要手段。
粗车时应保证主切削刃的强度足够，并注意保证主切削刃有足够的切削能力，减小切削力，提高刀尖的强度和散热能力。
精车时要保证主切削刃的切削能力、减小切削力，保证刀尖有足够的耐用度。
面以45 号钢轴外圆表面的车削为例，对粗车和精车刀具
角度的选择进行对比。
在加工实践中，粗车采用较大前角，可提高主切削刃的切削能力，减小切削力，但应注意保证主切削刃的强度，根据工件材料的硬度、韧性、切削条件适当调整。
实践证明，在加工中，需要合理选择刀具角度，实现刀具角度的优化，才能达到较好的效果。
总之，根据数控车削加工需要做好刀具优化，是制造企业生产和职业院校加工实训需要解决好的在问题，我们应当对此问题引起足够的重视，通过刀具优化，保证生产和训练的顺利进行，降低加工成本，提高数车削加工的质量和效率。
浅谈数控加工过程中刀具高效使用的优化方案
浅谈数控加工过程中刀具高效使用的优化方案摘要：当前数控加工行业虽取得了一定的发展成效，但一些企业在数控加工方面存在刀具利用效率偏低的情形，影响了产品质量与效率。
因此，数控加工领域的刀具利用成为关键任务，各个企业需根据刀具利用的现状，综合采取多种优化措施。
基于此，本文重点分析了数控加工中刀具高效利用的策略，对机械加工制造具有重要的指导与借鉴价值。
关键词：数控加工;刀具使用;优化策略;1数控加工过程中刀具损坏形式和预防措施1.1 刀具损坏形式数控加工过程中的刀具损坏表现为磨损与破损两种，以磨损部位细分，刀具磨损主要为前面磨损、后面磨损与前后面同时磨损三种，刀具后面磨损的情况一般是因为切削脆性材料或者厚度较小的材料引起，或者机械数控设备的主轴转速较低时切削从刀具前面流出所导致；数控机床处于高强度运转状态下，在摩擦或者高温压力下也会破坏刀具，使刀具前面出现月牙洼；刀具前后面同时磨损的现象是在中等切削速度、刀具进给量条件下加工塑性材料所引起。
刀具破损分为早期破损和后期破损两种，具体表现为崩刃、刀具碎裂、裂纹、刀具与刀柄剥离几种，数控机床在加工过程中产生的热量较大，特别是在切削或加工高硬度材料时，在切削热力与切削力的同步作用下刀具破损难以避免。
1.2 刀具损坏的预防措施数控加工过程中出现刀具损坏现象的概率较高，为避免出现这一现象，延长刀具的使用寿命，应提前针对刀具制定预防措施，主要从采买、安装和使用着手。
首先，在刀具采买环节，应选用正规厂家生产的刀具，并做好刀具生产资质等的检查，参考机械数控设备的刀具配备要求，选择特定种类与型号的刀具，先选刀片再选刀柄。
其次，刀具安装环节应严格参考安装规范，尽可能避免使用套管，注意控制预紧力，采用较小的刀头伸出量，选用整体刀垫。
最后，刀具使用过程中，应根据整个机械数控设备的加工需求调整刀具的各个参数，如技术人员需将切割角度控制在合理范围内。
2数控加工中刀具使用的优化策略2.1 采纳钻削的概念各机械加工企业为高效利用刀具，应根据实际的生产需求选择恰当的加工工艺，并解决在加工过程中所出现的各种问题，提升刀具使用效率。
《面向数控系统的车削加工仿真系统的设计与实现》
《面向数控系统的车削加工仿真系统的设计与实现》一、引言随着科技的不断进步，制造业正面临着技术革新和效率提升的双重挑战。
数控车削加工作为制造业中的关键环节，其加工精度和效率直接影响到产品的质量和生产效率。
为了更好地满足市场需求和提高生产效率，本文设计并实现了一个面向数控系统的车削加工仿真系统。
该系统以现代数控技术和计算机仿真技术为支撑，能够为数控车削加工提供高精度的仿真和优化服务。
二、系统需求分析在系统设计之前，我们首先对车削加工的实际情况进行了详细的调研和需求分析。
首先，系统需要能够准确地模拟车削加工过程，包括刀具路径、切削力、温度变化等关键因素。
其次，系统应具备用户友好的界面，方便操作人员输入参数和监控加工过程。
此外，为了提高生产效率和降低生产成本，系统还需要具备优化加工参数和预测加工结果的功能。
三、系统设计根据需求分析结果，我们设计了面向数控系统的车削加工仿真系统。
该系统主要由以下几个部分组成：1. 用户界面模块：用于输入加工参数、监控加工过程和查看仿真结果。
界面设计应简洁明了，方便操作人员使用。
2. 仿真引擎模块：负责模拟车削加工过程，包括刀具路径规划、切削力计算、温度变化模拟等。
该模块采用先进的数控技术和计算机仿真技术，确保仿真的准确性和实时性。
3. 数据库模块：用于存储加工参数、仿真结果和历史数据等。
数据库应具备高效的数据处理能力和良好的数据安全性。
4. 优化算法模块：根据仿真结果优化加工参数，提高加工效率和降低生产成本。
该模块采用先进的优化算法，如遗传算法、粒子群算法等。
5. 通信接口模块：实现系统与数控设备的通信，方便将仿真结果应用于实际生产。
四、系统实现在系统设计的基础上，我们进行了系统的实现工作。
具体步骤如下：1. 开发用户界面模块：采用现代GUI开发技术，设计简洁明了的界面，方便操作人员使用。
2. 实现仿真引擎模块：采用先进的数控技术和计算机仿真技术，模拟车削加工过程，包括刀具路径规划、切削力计算、温度变化模拟等。
数控切削加工工艺参数的多目标优化
维普资讯
２２
１ ：具 技 术
数 控 切 削 加 工 工 艺 参 数 的 多 目标 优 化 ＊
姜 彬 杨树财 郑敏 利 李振 加
哈 尔滨 理 工 大 学
摘 要 ： 于数 控 车削 和数 控 铣削 加工 工 艺参 数优 化 的数 学 描 述 ， 用 主 要 目标 法 和 线 性 加 权 和 法 建 立 了 多 基 采
１ 引 言
工 艺 参 数 是 数 控 切 削 加 工 的基 本 控 制 量 。如 工
２ １ 优 化 变 量 ．
数 控 车 削加 工 工 艺 参 数 的 优 化 以 主 轴 转 速 ｎ、
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示 为
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浅谈数控车床加工工艺优化
浅谈数控车床加工工艺优化摘要：随着科学技术的发展，数控技术已经逐渐运用到更多的产业当中，数控车床工艺可以有效提升不同产业的机械加工效果。
市场竞争的日益增加，使得不同产业之间对数控车床加工精度的需求也逐步增加，因此数控车床工程设计技术人员就必须寻找和剖析制约加工精度的主要原因，并采取相应对策，在机械加工精度方面加以完善，从而提升各行业的生产加工精度。
关键词：数控车床;加工工艺;优化引言对比普通机床来说，数控机床有着高度集中、高加工效率、数字化等特征，为了进一步提升数控车床的加工精度，使其满足越来越高的精度加工标准，有必要对数控车床的整体工艺流程加以分析，实现对相关工艺的有效处理与优化，在提升加工精度的同时，推动加工工艺的不断提升。
1优化数控车床加工工艺的重要意义1.1进一步提升数控车床加工技术水平随着工业科技的飞速进步，社会各行各业对加工技术与制造业的要求也日益提高。
现代工业技术是发展实体经济的主要基础。
而数控车床等加工科学技术的提高，是加工与制造业总体技术水平提升的主要标志。
同传统车床与夹具比较，数控车床的广泛应用也极大地提高了数字控制工艺的总体技术。
但数控车床本身的加工精度仍然受许多各种因素的影响，在一定程度上也影响着数控车床的加工精确度与效果。
所以，要提高数控车床的加工技术水平，就有必要逐渐减少影响数控车床加工精确度的各种因素。
1.2拓宽数控车床在制造业领域中的应用范围数控车床因其加工精确、制造效能高等优势正在快速替代传统机械。
数控机械加工技术的蓬勃发展，导致了数控车床在机械加工制造领域的使用范围更加广阔，而影响数控车床机械加工产品质量的各种因素，也抑制了数控车床在机械加工制造领域的广泛应用，但一些精密加工领域仍对数控车床的机械加工精度有着更高的需求，对精密工件的加工技术尚有较大的上升空间。
所以，深入研究数控车床生产精度的影响因子和改善策略，对于扩大其在工业方面的使用有着重大价值。
2影响数控车床加工误差精度的因素就目前我国数控车床的研发与使用现状分析，数控车床的数控过程在多数情形下，都需要通过半闭环控制的伺服系统进给控制器完成各工艺步骤的控制。
数控机床车削加工质量控制方法
数控机床车削加工质量控制方法摘要：由于社会的不断进步，中国市场的竞争形势逐步恶化，面对这种形势，机械加工制造业的发展需要制造业进行深刻的改革和有效的创新。
数控加工技术在机械制造过程中的应用可以提高机械加工的质量和效率，更好地满足机械零件加工制造的多样化需求，有助于提高机械制造行业的整体水平。
基于此，本文章对数控机床车削加工质量控制方法进行探讨，以供相关从业人员参考。
关键词：数控机床；车削加工；质量控制；方法引言在多种外界因素的联合作用下，产出的零件会出现不同程度上的质量问题，尤其是在零件批量生产过程中，一旦编定程序出现误差，便会对产出的零件造成不可逆的损伤，最终导致生产的成果质量不达标而被废弃或返修。
因此，有必要在生产加工中，采取可行的措施，对生产中各项参数进行实时把控，提升数控机床车削加工质量与综合水平。
通过此种方式，实现在保证生产效率的同时，提高现代化产业的数字化生产能力。
一、数控加工技术概述数控加工技术主要用于制造生产，机床组件由计算机技术控制，提高制造生产自动化水平。
数控加工技术可以从软硬件两个部分介绍，对于软件部分，主要是数控加工技术中的程序编码系统和计算机系统。
在机械制造过程中，需要使用程序代码建立系统程序，指定零件制造尺寸，使用适当的制造材料完成机械产品的自动制造过程。
在全球制造中，会产生大量资料资讯，并可在弹性制造系统中有效使用。
此外，就硬件而言，这些设备主要是机器设备工具和用于制造机器的其他设施，等等。
它们是机器制造中的主要安装工具。
过去，机床的制造主要是通过手工操作进行的，而数控加工技术的使用则取代了一些手工操作，使使用传感器和数据参数的生产实现了自动化。
二、数控机床车削加工质量的影响因素（一）刀具参数因素在加工数控车床时，零件通常由车床加工，在加工车削刀具时，有几个因素会影响零件，包括刀具的主偏差和刀尖圆弧半径，这不可避免地导致在加工外圆时出现相对较小的误差问题同时，如果在特定加工过程中完全忽略这些错误，则可能导致主刀具偏心角减小，并且在工件加工过程中误差逐渐增大。
数控车削编程技巧
数控车削编程技巧摘要尽管现在cad/cam软件已相当普遍，但手工编程仍有它的应用价值，因为方便快捷不需要软件就能立竿见影，特别是现在高端数控系统拥有很多固定循环。
文中所列出的技巧及注意事项都是作者通过产、教、研的实践得出并验证过的，具有一定实用价值。
笔者以fanuc0i-c系统为例，就数控车加工中的手工编程技巧进行探讨，着重谈循环、宏程序及其他指令使用的细节与妙用。
关键字数控编程、循环、宏程序一、基础篇（一）进给路线如何优化。
编写程序其实编写的就是进给路线，也就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，是编写程序的重要依据之一。
那么进给路线如何优化对于数控加工是很重要的。
通常应考虑以下几个方面：1.减少空刀。
在整个切削轨迹中要避免连续的退刀或空刀等，保证刀具的每次移动都在有效切削，缩短加工时间，提高效率；2.合理安排起刀点。
如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，合理安排起刀点，在确保零件能够按预想的工艺加工出来及安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，减少空刀节省在加工过程中的执行时间；3.选用合适的切削要素。
在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，选择合理的切削要素采取最短的切削进给路线，提高生产效率，降低刀具磨损，提高刀具寿命；4.合理安排刀具。
第一，粗精加工刀具合理安排、充分发挥刀具的性能，同样可以减短刀具路径。
比如可以用切槽刀车削外圆、倒角。
第二，对于大批量生产，加工时间多精确到秒，那么换刀和退刀可能会占到总加工时间相当大的比例。
在安排刀具时要考虑按工艺顺序安排刀具安装位置，长短刀具的协调，以便减少退刀距离。
也可以使用一些复合刀具完成，比如复合台阶钻、绞刀等。
（二）零件精度保证。
1.尺寸值的确定。
为便于尺寸控制，修改刀具磨损。
编程中尺寸值都按中间尺寸编写；2.合理选取起刀切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。
可以采用圆弧切入切出的方式。
为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。
数控车削加工工艺分析
浅谈数控车削加工工艺分析摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和.其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作.工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响.为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构.掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法.因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析.其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等.笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
数控车削用量优化切削力约束条件的建立
ＪＡＮＧ ｎ Ｚ ＮＧ ｉ－ｉ Ｌ ｈ ｎ ｊａ Ｉ Ｂｉ， ＨＥ Ｍ ｎｌ ， ＩＺ ｅ －ｉ
（ ｃ ａ ｉａ＆Ｐ ｗ ｒ Ｅ ｇｎ ｅｉｇ Ｃ ｌ ｇ，Ｈａｂｎ ＵｎｖＳ ｉ ｅ ｈ ｒｂｎ １ ０ ８ ，Ｃｈｎ ） Ｍｅ ｈ ｎｃｌ ｏ ｅ ｎ ｉｅｒ ｏｌ ｅ ｎ ｅ ｒｉ ｉ．ｅ． ｃ ，Ｈａ ｉ ０ ０ Ｔ ５ ｉａ
ｆ１ ４
背 吃 刀量 如 图 １所示 ： 垂 直 于 ｒ 与 ｚ轴 正 向夹 且
９。 ０ （ ５）
１ ０ ＋ ｒ ｔｎ（ ８ 。 ａｃａ
）
（ １）
基 金项 目： 家 “ 五 ” 技攻 关 资助项 目（ ７７ ６０ —６ ０ 国 九 科 ９ — ７ — ３ ０ １２）
优 化变 量 寻优 区域 实 现 优 质 、 效 、 成 本 优化 目标 ， 高 低 具 有十 分重要 的意义 。 ２ 刀具 切 削运动 轨 迹及 其 参数
２Ｊ 数 控 车 削 加 工 刀 具 切 削 运 动 轨 迹 ．
２２ 数 控 车 削 加有 如下 关 系式 ：
Ｆｏｕ ｎｄａ ｏ ｏ ｈｅ ｏ ｔ ａ ｎ ｏ ｉｉ ｎ ｆ ｃ ｔｎｇ ｏ ｃ ｉ Ｏ ｐｔｍ ｉ ａｔｏｎ ｏｆ Ｎ Ｃ Ｔｕｒ ｉ ｒ ｍ ｅｔ ｒ ｉ ｔ ｎ ｆ ｔ ｃ ｎｓ ｒ ｉ ｔ ｃ ｎｄ ｔｏ ｏ ｕｔｉ ｆ ｒ ｅ ｎ ｉ ｚｉ ｎ ｎｇ Ｐａ ａ ｅｓ
浅述数控车削加工中刀具和切削液的选择
３
洲
岫或动 物 形成跆
车削精密螺皱
１切 断 刀； ９ ＂ 刀 ；＿ ０右偏 刀 ； 弯头 车 一 ２ ０左偏 － ３９。 ４ － 刀 ； 直头车 刀 ； 成 形车 刀；一 ５ 一 ６ 一 ７ 宽刃精车 刀；一 ８ 外螺纹 车刀 ； 端 面车刀 ； 一 ９ 一 １ 内螺纹 车刀 ；１ ０ １一 内槽车刀 ；２ 通孔车刀 ；３ 盲孔车刀 １＿ １一 图 ３常用车刀类型 袁 １常用车刀的基本 用途
示
乳化油 ，用 ４ ￣Ｓ ０ Ｏ倍的水稀释而成， 车削、钻孔 冷却和清洗性能好 轧｛ 也液 ２ ）以矿物油为主，少量 表面话性剂的 车削 、攻螺纹 乳化油，用 １ ～２ Ｏ ０倍的水稀释而成 ， 冷却和润滑性能好 ３ 、在乳化液中加＾极压添加剂 高速车削
、
钻孔
１ ）矿 ２ ． １切削液 的作用 ２ ．冷却作 用 ．Ｉ １ 切 削液 可以将 切削过程 中所产生 的热量迅 速地 从切 削区带走 ， 切削温度降低 。 使 切削液 的 流动 性越好 ， 、 系数 和汽化热等 参数越 比热 导热 高， 则冷却性能越好 。 ２ ． 滑作用 ．２润 １ 切 削液能在刀具的前后刀面 与工 件之间形 成一 层润滑薄膜 ， 以避 免刀具与工件 或切屑 可 间的直接接触 ， 减轻摩擦 和黏结程度 ， 因而可减 轻刀具 的磨 损 ， 高工件 表面的加工质量。 提 其润 滑性 能取决于切削液 的渗透能力 、 形成 润滑膜 的能力 和强度 。 ２－ １ ３清洗作用 切 削液 可以冲走切 削 区域和 机床上的细碎 切屑 和脱落的磨粒 ， 而避免切屑时黏 附刀具 、 从 堵塞排 屑和划 伤已加 工表面 。 因此 ， 要求切削液 有 良好 的流动性 ，并且在 使用时有足够 大的压 力和流 量。 ２． ．４防锈作用 １ 为减轻 工件 、 刀具和机床受周 围介质 （ 如空 气、 水分等 ） 的腐蚀 ， 要求切 削液 具有 一定 的防 锈作用 。 防锈作 用的好坏 ， 取决于切削液本身 的
数控车床加工工艺流程的一些优化和改进思路
数控车床加⼯⼯艺流程的⼀些优化和改进思路 机床主轴是机床的核⼼部件，它的功能是带动⼑具（砂轮）或⼯件旋转来实现加⼯。
在数控车床加⼯机床主轴的质量好坏会直接影响⽣产的机床加⼯零件的表⾯质量、加⼯精度和⽣产效率。
因此我们要想提⾼机床的加⼯性能，进⽽提⾼机床的加⼯质量、加⼯精度和⽣产效率，要想使机床能够加⼯出质量更优异的产品，能够满⾜我们⽇益增长的⽣产和⽣活的需要，那么在数控车床加⼯机床主轴时的⼯艺流程合理与否直接对所制造的机床的精度质量产⽣重要的影响，本⽂对使⽤数控车床加⼯中重要的⼏个步骤进⾏了分析总结，并以数控车床加⼯超精机床的主轴部件为例通过⼤量的实际加⼯和研究分析对⼯艺进⾏优化，提出了⼯艺上的缺陷和改进措施，找出其影响加⼯精度和质量的原因，提⾼⽣产效率，为企业创造了经济效益。
机床主轴的性能必须在满⾜了加⼯精度和效率为前提，⼀些传统的主轴概念已不能满⾜现在机床主轴的需求，它的速度和精度，以及刚度、功率的匹配特性要好，这样就要考虑质量。
⽽数控车床加⼯零件时，车削的参数和⾛⼑路径是设定好之后通过计算机的控制系统来进⾏车削加⼯的，所以零件的加⼯质量和效率重要影响因素的是数控车床的加⼯⼯艺流程。
随着数控技术的发展，加⼯质量在提⾼，但在数控加⼯的⼯艺规范性的指导⽅⾯还是很缺乏的，从⽽产品质量的⼀致性和稳定性得不到保证,这⼀因素在⼀定程度上对数控车床的技术发展存在着制约，下⾯从数控车床加⼯的加⼯⽅法和⼯序选择、线路制定、⼑具安装、等⼏个重要步骤对零件的⼯艺有效改变途径进⾏分析： ⼀、对加⼯零件的⼯艺性分析要准确 1、需要加⼯零件的⼯艺性要符合数车加⼯的特点 车床加⼯零件其图纸的设计上，在尺⼨的标上应该以⽅便加⼯为前提，在图纸上应该直接使⽤统⼀的基准并给出坐标尺⼨，这样便于在编程和协调各个尺⼨，在保证⼯艺基准和设计基准，以⾄于检测基准和编程原点等⽅⾯的⼀致性提供了⽅便，这样设计⼈员对产品的使⽤特性上打消了顾虑，在⼿⼯编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许⼯件轮廓⼏何元素的条件，⾃动编程时要所有⼏何元素中定义，⼯艺性分析要充分考虑各个⼏何元素的充分合理的特性。