数控加工中刀具的选择与切削用量的确定
数控加工刀具的选择和切削用量的确定
第 ８卷 第 ３期 ２０ ０ ８年 ９月
长 沙 航 空 职业 技 术 学 院学 报 ＪＵ Ｎ ＬＯ Ｈ Ｎ Ｓ ＡＡ Ｒ Ｎ ＵＩＡ Ｏ Ａ ＩＮ Ｎ Ｅ Ｈ ＩＡ Ｏ ＬＧ Ｏ Ｒ Ａ ＦＣ Ａ ＧＨ Ｅ Ｏ Ａ ＴＣ ＬＶ Ｃ Ｔ Ａ Ａ ＤＴ Ｃ ＮＣ ＬＣ ＬＥ Ｅ ＯＬ
０ 引言
位和 可 转位 两 种 ； 特殊 型式 ， 复合 式刀 具 ， ③ 如 减 震式 刀具等 。 ２ 根据制造 刀具 所 用 的材 料 可分 为 ： 高 速 ） ① 钢刀 具 ； 硬质合金 刀具 ； 金刚石刀具 ； 其他 ② ③ ④ 材料 刀具 ， 如立 方氮化硼 刀具 ， 刀具 等 。 陶瓷 ３ 从切 削 工 艺 上 可分 为 ： 车 削 刀具 ， ） ① 分外 圆、 内孔 、 螺纹 、 割刀 具 等 多种 ； 钻 削 刀 具 ， 切 ② 包 括钻 头 、 刀 、 锥 等 ； 镗 削刀 具 ； 铣 削 刀具 铰 丝 ③ ④
意 的 问题 进 行讨 论 。 关 键 词 ： 控 加 工 ； 具选 择 ； 给 量 ； 削 速 度 数 刀 进 切 中 图分 类 号 ：Ｐ ９ ．３ Ｔ ３ １７ 文 献标 识 码 ： Ａ 文章 编 号 ：６ １ ９ ５ （０ ８ ０ ０ ５— ３ １７ — ６４ ２０ ）３— ６ ０
规划及编程 的整个过 程全部 能在计 算机 上完成 ， 一 般 不需要输 出专 门的工艺文件 。
ｌ 数控加 工常用刀具 的种类及特 点
数控加工 刀具必须适 应数控机 床高速 、 高效 和 自动化程度高 的特 点 ， 般应 包括 通用 刀 具 、 一 通用 连接 刀柄及少 量专 用 刀柄 。刀 柄要 联 接 刀具 并装 在 机床动力 头上 ， 因此 已逐渐标 准化和 系列 化 。
切削速度,吃刀量,吃刀量的选择原则与计算
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。
切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
1、刀具切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。
3、刀具进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min 范围内选取。
数控铣削加工刀具选择和切削用量确定
0引言刀具选择与切削用量确定是数铣加工中十分重要的环节,直接关系到加工精度、加工表面质量、加工效率。
选择合适的刀具和切削用量可使加工以最低的成本、最短的时间达到最佳的加工质量。
随着CAD /CAM 技术的发展,许多软件都有自动编程功能,数铣加工刀具的选择和切削用量的确定都在计算机上使用软件完成。
编程人员只要在CAD/CAM 软件的工艺规划中设置了刀具和切削用量等参数,就可通过后置处理自动生成NC 程序。
数铣加工中是在人机交互状态下完成加工刀具的选择和切削用量的确定,因此要求编程人员必须懂得刀具选择和切削用量确定的基本原则和方法。
1数控铣削加工的刀具选择[1]编程人员应按数控铣床的加工能力、工件的材料性能、加工工序、切削用量、相关因素正确地选用刀具。
(1)数控铣床常用的刀具种类。
按铣刀形状可分为:1)平刀;2)球刀;3)牛鼻刀;4)异形刀等。
按铣刀用途可分为:1)立铣刀;2)端铣刀;3)键槽铣刀等。
按铣刀材料可分为:1)高速钢铣刀;2)硬质合金铣刀;3)金刚石铣刀;4)立方氮化硼铣刀;5)陶瓷铣刀等。
(2)选择刀具应考虑的主要因素。
1)工件的材料和性能:有色金属、黑色金属、复合材料、塑料等;及其硬度、刚度、塑性、韧性、耐磨性等。
2)加工工艺类别:粗加工、半精加工、精加工等。
3)工件的几何形状、加工余量、零件精度等。
4)机床的加工能力、刀具能承受的切削用量等。
(3)铣刀类型的选择。
数铣加工CAD/CAM (如:M asterCAM )中可选用的刀具种类很多,数铣中常用刀具的用途如下:1)平刀(r =0)用于加工凸台、凹槽、小平面,开粗和光刀时都可使用,平刀主要用于开粗、平面光刀、外形光刀、清角(清根)。
2)球刀(r =D/2)主要用于曲面光刀,对平面开粗及光刀时粗糙度大,效率低。
3)牛鼻刀(<D )主要用于开粗、平面光刀,适合于加工硬度较高的材料,常用的牛鼻刀圆角半径为R0.2～R6。
4)面铣刀用于较大平面的加工。
数控加工中刀具的选择和切削用量的确定
构成 ， ￣ ｎ ｇ ｏ ｏ 内外 圆车刀、 左 右端面车刀、 切槽 （ 切断） 车刀及刀 点放 到对刀点上， 即“ 刀位 点” 与“ 对刀点” 的重合。 所谓 “ 刀位
尖倒棱很小的各种外圆和 内孔车刀。 尖形车刀几何参数 （ 主要是 点” 是指刀具的定位 基准 点， 车刀 的刀位 点为刀尖或 刀尖 圆弧
圆弧形车刀是以一 圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削 等， 以减少对刀时间， 提 高对刀精度。 加工过程 中需要换刀时， 刃为特征 的车刀。 该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖， 应规定换刀点。 所谓 “ 换刀点” 是指刀架转动换 刀时的位置 ， 换 应此 ， 刀位 点不在圆弧上 ， 而在该圆弧的圆心上 。 圆弧形车刀可 刀点应 设在 工件或夹具 的外部 ， 以换刀 时不碰工件及其它部件
工时， 为保证至少完成一次走刀， 避免切削时中途换 刀， 刀具寿 序 执行 的一开始 ， 必须 确定刀具在 工件坐标 系下开始 运动 的 命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
１ ． ２选择数控车削用刀具
数控 车削车刀常用 的一 般分成型车刀、 尖 形车刀、 圆弧形 所 以， 该点又称对刀点。 在编制程序 时， 要正确选择对刀点的位 车刀以及 三类 。 成型车刀也称 样板车刀， 其加 工零 件的轮廓形 置。 对刀点设置 原则是： 便于数值 处理和简 化程 序编制 。 易于
Ｓ Ｇ ￣Ｔ ， 直柄刀具系统 的标准代号为Ｄ Ｓ Ｇ ￣Ｚ ， 此 外， 对所选择的 充分发挥其切削性能， 提高生产效率， 刀具寿命可选得低些， 一 Ｔ 刀具 ， 在使用前都需对刀具尺寸进行严格 的测量 以获得精确数 般取 １ ５ — ３ ０ ｍ ｉ ｎ 。 对于装刀、 换刀和调刀 比较 复杂的多刀机床、 组 并 由操 作者将这些 数据输入数 据系统， 经程序调用而完成 合机床与 自动化加工刀具 ， 刀具寿命应 选得高些 ， 尤应保证刀具 据， 从而加工出合格的工件。 可靠 性。 车 间内某—工序 的生产率 限制 了整个车间的生Fra bibliotek率的 加工过程 ，
有关数控铣削中刀具与切削用量的探讨
（） 具 必 须 具 有 较 高 的 精 度 ，以 加 工 质 量 和 加 工 效 率 的 提 高 ， 则 反 而 时 ， 可 选 ２ ０ ／ ｎ 上 。 主 轴 转 速， ２刀 ０ ｍ ｍ 以 １ ７
适应 数控 加工 的高精 度和 自动换 刀的 使整个加工成本大大 降低 。 蚕水 ；
的 ，因此 ，应根 据机 床 的加 Ｉ 力、 Ｂ … Ｂ ◎加 工毛坯 表面 或粗 加工孔 时 ， 工件材 料 的性能 、加 工工序 、切 削 用 可选取镶硬 质合金刀片的玉米铣刀。 量 以及 其他 相关 因素 正确选 用刀具及
◎对 一些 立体型 面和 变斜 角轮廓 选 用切 削性 能高 的 刀具材 料和 合理 的 具 体数 值应 根据 机床 说 明书 、切 削用
屑 和 排 屑 ，如 果 切 屑 缠 绕 在 刀 具 和 工 表 １铣 削时切削速度
面 ，重 则会 损坏设 备 ，甚至 发 生伤人 事故 。 ◎在 数控 铣 削生产 中 ，平 面零件 周边轮廓 的加十 。 ｌ Ｊ ＼ ，Ｊ Ｊ 一 — ， Ｌ ｒ ＿ 工｛ Ｊ ｛ 、 ， ／ ／ Ｌ Ｌ ｌＬ Ｈ
另外 ，刀 具 的 耐 用 度 和 精 度 与 用度。 另外 ，切 削速 度 与加工材 料也
￥ ３ Ｃ ｉＭ Ｖ 时 ，ｖ可 采 用８ ／ ￣ ０ Ｎ ２ Ａ ｒ ｏ ｃ ｍｍ１ ｎ
寿命 要稳 定 ，以便 实现按 刀具使 用寿 刀具价 格关 系极 大 。必须 引起 注意 的 有很 大 关 系 ，例 如 用立铣 刀铣 削合金 命换 刀或 由数控 系 统对 刀具 寿命 进行 是 ，在 大 多数情 况 下 ，选 择好 的 刀具 管理 ； 虽 然增 加 了刀具 成本 ，但 由此 带来 的 左右 ；而用 同样 的立铣 刀铣 削铝 合金 一般根据切 削速度 Ｖ 来选定 ，计算公 式 为： 一 。式 中 ，口 刀具或 为
阶梯轴数控加工切削用量的选择毕业论文
本科毕业设计（论文）题目：阶梯轴数控加工切削用量的选择姓名：专业：机械设计制造及其自动化学号：指导教师：郑州科技学院机械工程学院二○一四年五月目录摘要 (I)Abstract (II)前言 (III)1 工艺分析 (1)2 零件图分析 (3)3 确定零件的装夹方式 (4)4 确定数控加工刀具 (5)4.1 刀具材料 (5)4.2 数控车刀分类 (5)4.3 加工刀具选择 (6)5 加工工序的确定 (8)6 合理选择切削用量 (10)6.1 背吃刀量的选择 (10)6.2 进给速度的选择 (10)6.3 切削速度的选择 (11)6.4 切槽切削用量 (12)6.5 车螺纹切削用量的选择 (12)6.6 切削用量方案的比较 (13)6.7 切削用量的校核 (14)7 加工轨迹的生成 (17)7.1 粗加工轮廓建模、轨迹生成、仿真 (17)7.2 精车轮廓的轨迹生成及仿真 (18)7.3 切槽轨迹生成及仿真 (19)7.4 切螺纹轨迹生成及仿真 (19)8 输入零件加工程序，程序校验，加工轨迹仿真 (21)9 工件的安装、对刀 (22)10 数控加工、测量修调及方案对比 (23)11 未来发展趋势 (26)结论 (27)致谢 (28)参考文献 (29)附录 (30)加工程序代码 (30)阶梯轴数控加工切削用量的选择摘要数控加工中，数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
本文系统地介绍了加工一种阶梯轴的整个工艺过程，包括确定零件的装夹方式、确定数控加工刀具、制定加工工序、选择切削用量、编写加工程序等流程,利用CAXA数控车软件自动编程,进行加工模拟。
重点论述了切削用量的合理选择，阐明了切削用量选择时应遵循的基本规则。
通过几组加工方案的对比，完成了本阶梯轴加工的优化问题。
在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥了机床性能和刀具性能，使切削效率最高，加工成本最低。
简析数控加工刀具及切削用量的确定
（ ） 具 耐 磨 性 及 刀 具 的 使 用 寿 命 长 ， 具 材 料 和 切 削 参 数 与 被 ４刀 刀 加工件材料之间要适宜 ： （ ） 片 与 刀柄 要通 用 化 、 格 化 、 列 化 、 准 化 ， 对 主 轴 耍 有 ５刀 规 系 标 相 较 高 位 置 精 度 ， 位 、 装 时要 求 重 复定 位精 度 高 ， 装 调 整 方便 。 转 拆 安
加 工 质量 。 目前 ， 现 了 许 多 绘 图 设 计 软 件 如 Ｐ — Ｕ Ｃ ＴＡ 等 出 ＲＯ Ｅ、Ｇ、Ａ Ｉ
理 的工 艺 规 划 并 设 置 合 理 的 参 数 值 ． 可 以 自动 生 成 ＮＣ程 序 并 传 输 就 至 数 控 机 床 完 成零 件 的加 工 操作 ， 然 与 普 通 机 床 加 工 形 成 鲜 明 的 对 显
切 削 用量 ． 是 编 制 高 质 量加 工程 序 的 前提 。 又 【 键 词 】 具 ； 削 用量 ； 料 ； 艺 关 刀 切 材 工
合 理 选 择 地 选 择数 控 刀 具 和 切 削 用 量 的确 定是 数 控 加 工 中 不 可 高速 钢 或 硬 质 合 金 ， 刀体 为 ４ Ｃ 。 ０ｒ 缺 少 的 环 节 ， 但影 响 着数 控 机 床 的 加 工 效 率 ， 不 而且 直 接 影 响 零 件 的 ２ 立 铣 刀 ）
１２ ．． 数 控 刀具 的选 择 ２ 应 根 据 机床 的加 工 能 力 、 件 材 料 的性 能 、 工 工 序 、 削用 量 以 工 加 切
切 削 液 通 过 刀体 内部 由喷 孔 喷 射 到刀 具 的切 削 刃 部 ： （ ） 殊 型式 ５特
选择数控铣加工中的刀具和切削用量的分析
在 应 用 数 控 铣加 工进 行 工件 加 工 时 ， 为 提 高 其 加 工 精度 ，
降低刀具材料损耗 ， 提高数控铣加工效率 ， 对数控铣加工刀具
提 出 了一 定要 求 。在 选 择 刀 具时 ， 应 综合 考 虑 数控 铣 机 床 中刀
在 数控 铣 加 工 中 ， 刀 具磨 损 、刀 具 测量 及 更 换均 是 由人 工 进 行 操作 来完 成 ， 其辅 助 作 业时 间 花 费较 多 ， 为 实现 数 控 铣加 工 的 经济 效 益 ， 应 合理 安 排 刀具 次 序 ， 并 遵 循 以下 原 则 ： 尽量 减 少 刀 具数 量 ； 一 次装 夹完 成其 所 有 加工 部 位 ； 先铣 后钻 ；完 成 曲面 精加工 后进 行二 维 轮廓精 加 工作业 。
槽加 工 尺寸 精 度 ，多采 取两 刃键 槽 铣 刀 。在 选择 孔 加 工 刀具 应 用中 ， 因数控机床孔加工多采取的是无钻模形式 ， 工件切削条 件较差 ， 在进行钻头选择时 ， 应 保 证 钻 头 直 径 ｄ满 足 １ ／ ｄ≤ ５ 的条件 ； 在进 行 工件 钻 孔 操 作 时 ， 需 要通 过 中心 钻 进 行 定位 ， 保 证孔 加 工定 位 精 度 ； 在 处理 工件 精 纹 之 前 ， 可 以应 用 浮动 绞 刀 进 行操 作 ； 在 处 理工 件 镗孔 时 多选 择 多 刃镗 刀 头进 行 工 件切 削； 为 降低切 削振 动 ， 应选 择较粗 或 较短 刀具 刀杆 。 １ ． ４ 数 控铣加 工刀 具排 列 顺序原 则
照 数 控铣 刀 具 结 构 ， 可 以将 其 划 分为 特殊 型式 、整 体 式 、镶 嵌 式 三种 类 型 ； 按 照 数控 铣 刀 材 质 可 以划分 为 金 刚石 刀 具 、硬质 合 金 刀 具、 高速 钢 刀 具及 其 他 材 料刀 具等 ； 以切 削工 艺 为标 准 则 可 以将 数 控铣 刀分 为 球头 刀 、 平端 立铣 刀 、 圆角 立 铣 刀与 锥 度 铣刀 等 。
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数控加工中刀具的选择与切削用量的确定
摘要：现代刀具显著的特点是结构的创新速走加快。
随着计算机应用领域的不断扩大，机械加工也开始运用数拉技术，这时刀具选择与切削用量提出了更高的要求。
本文就扣何确定数控加工中的刀具选择与切削用全进行了探讨。
关键词：数控技术；机械加工；刀具选择
一、科学选择数控刀具
1、选择数控刀具的原则
刀具寿命与切削用量有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率
的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支较大时，刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好的同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。
数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如硬质合金、陶瓷等)并使用可转位刀片。
2、选择数控车削用刀具
数控车削车刀常用的一般分成型车刀、仿形车刀、圆弧形车刀三类。
成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。
数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。
在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。
仿形形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。
这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑并应兼顾刀尖本身的强度。
圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。
该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。
圆弧形车
刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接的成型面。
选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
3、选择数控铣削用刀具
在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下：一是铣刀半径RD应小于零内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.8-0.9)Rmin。
二是零件的加工高度H<(1/4-1/6)RD，以保证刀具有足够的刚度。
三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r，即直径为d=2Re=2(R-r)，编程时取刀具半径为Re=0.95(Rr)。
对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。
目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSG-JT，直柄刀具系统的标准代号为DSG-JZ，此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。
二、设置对刀点和换刀点
刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。
此起始点一般通过对刀来确定，所以该点又称对刀点。
在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。
对刀点设置原则是：便于数值处理和简化程序编制。
易于找正并在加工过程中便于检查；引起的加工误差小。
对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。
实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。
所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。
平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。
用手动对刀操作对刀精度较低且效率低。
而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。
所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。
三、确定切削用量
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。
切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
1、确定主轴转速
主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。
其计算公式为：
n=1000Vc/πD
式中：Vc—切削速度，单位为m/min，由刀具的材料决定
n—主轴转速，单位为r/min，
D—工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算后的主轴转速n是理论值，根据实际加工情况调整。
2、确定进给速度
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100--200mm/min范围内选取；在切断、加工深孔或用
高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20--50mm/min 范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min范围内选取；刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
3、确定背吃刀量
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2--0.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。