封头制作
锅炉锅筒的制造工艺方法
锅炉锅筒的制造工艺方法1、锅筒（俗称汽包）的结构锅筒一般由左右封头、封头人孔、筒体、各种接管及安装耳板等组成。
电站锅炉根据其工作方式不同，可分为自然循环锅炉和控制循环锅炉，相应的锅筒在结构尺寸，如筒径、长度、壁厚等方面也不尽相同，典型的600MW亚临界控制循环锅炉如图1所示。
图1.600MW亚临界锅炉锅筒典型结构图1—左封头2—安全阀管接头3—小管接头4—起吊耳板5—右封头6—省煤器给水管接头7—下降管接头8—上筒体9—下筒体2、锅筒的制造工艺方法（1）封头的制造头的形状多为半椭圆短轴的旋转体，或为两个相连的不同半径的对弧形旋转体。
其板厚与筒壁相当或稍厚一些。
封头分为有人孔与无人孔两种。
制造工艺如下：原材料检验→划线→下料→拼缝破口加工→拼板的装焊→加热→压制成形→二次划线→封头余量切割→热处理→检验→装配。
①封头的成形锅筒的封头一般采用大型的压力机一次热冲压成形。
封头冲压所采用的模具一般包括冲头、拉环、上模托架、拉环座及底座等，如图2所示。
图2.封头冲压模具图1—上模托架2—冲头3—钢板4—拉环5—拉环座6—底座封头钢板采用半自动热切割下料，利用定心拉杆辅助半自动切割机，即可割出完整的圆形毛坯。
封头进行热冲压时，钢板的加热温度要超过材料的上临界点，保温时间依据钢板的壁厚1.2min/mm，终压温度约为800①。
封头冲压后进行超声波检测壁厚，封头任意部位的实际壁厚不得小于理论最小壁厚。
①封头的堆焊一般高压、中压及低压锅筒封头补强均采用焊加强板的方式，而亚临界锅筒封头采用堆焊的方法来实现补强，堆焊范围为封头球顶ф813mm范围内，可采用变位机与操作机配合进行堆焊。
（2）筒体的制作①筒体的成形筒体的成形可分为压制成形和卷制成形两种。
压制成形时，可采用冷压、热压和温压；卷制成形可分为冷卷、热卷和温卷。
压制时将筒体分成两片压制，然后焊接两条纵缝组成圆形筒体；卷制时需焊接一条纵缝，然后再经过高温矫圆加工成形筒体。
封头制造工艺
编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：24/40封头压制工艺守则1 主题内容与适用范围本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法。
并适用于材质为碳钢、低合金钢的翻边、平拆管板、椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复。
2 引用标准GB/T25198-2010 《钢制压力容器用封头》GB/T25198-2010 《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》3 对操作人员的技术要求3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范。
3.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的性能、结构及必要的维修知识,严格遵守操作规程。
加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证,方能上岗操作。
3.3 操作人员要认真做好现场管理工作,对工件、模具、工具应具有相应的工位器具,整齐放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。
4 设备及工装4.1 各种油压机、加热炉、送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定。
4.2 工装模具、工具、量具有成形模、复合模具、脱件装置、支脚、紧固扳手、手锤、大锤、风动砂轮、风铲、钢卷尺、盒尺、钢板尺、弯尺、卡尺、内外卡钳、测温仪等,模具应经检查合格方可使用。
量具与仪表应按规定经周期检定合格。
5 对封头毛坯的制作5.1封头毛坯尺寸（计算公式）P=1.2(PN+δ+2h)5.2划下料线时,先划十字中心线,再划坯料线及人孔开孔线,人孔之长短轴要与十字中心线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）。
5.3下料时,封头毛坯外圆可用手工切割，易采用定心切割,推荐采用仿形切割。
5.4 封头毛坯的拼接5.4.1 封头毛坯应尽量采用整块钢板制成。
若需拼接时,允许由两块钢板按GB/T25198-2010标准和GB/T25198-2010标准、施工图样进行。
5.4.2 焊接后，内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平,铲平长度为离圆坯外边缘300～350mm。
封头下料计算公式
封头下料计算公式一、封头的基本结构和类型封头是容器的顶部和底部部分，常见的封头类型包括球形、圆柱形、锥形和扁球形。
不同类型的封头具有不同的计算公式和几何形状。
二、封头直径和高度的测量在进行封头下料计算之前，需要准确测量容器的直径和高度。
直径是容器开口处的最大宽度，而高度是容器顶部和底部之间的距离。
球形封头是最常见的类型，其计算公式如下：1.球面半径（r）=容器直径（d）/22.顶部封头高度（h1）=r/33.底部封头高度（h2）=r/64.顶部封头半径（r1）=r5.底部封头半径（r2）=r-h2圆柱形封头计算公式如下：1.顶部半径（r1）=容器直径（d）/22.底部半径（r2）=r13.顶部高度（h1）=容器高度（h）*2/34.底部高度（h2）=h1锥形封头计算公式如下：1.顶部直径（d1）=容器直径（d）2.底部直径（d2）=d1/23.顶部高度（h1）=容器高度（h）4.底部高度（h2）=h1/3扁球形封头计算公式如下：1.球面半径（r）=容器直径（d）/42.顶部封头高度（h1）=r/33.底部封头高度（h2）=r/64.顶部封头半径（r1）=r5.底部封头半径（r2）=r-h2七、计算结果的应用根据计算得到的尺寸和形状，可以确定所需的原材料大小和形状，以便进行下一步的制造和加工工作。
总结：封头下料计算是为了确定所需原材料的大小和形状，以便制作合适大小的封头。
不同类型的封头有不同的计算公式和几何形状，包括球形、圆柱形、锥形和扁球形。
测量容器的直径和高度是进行计算的基础。
通过计算得到的尺寸和形状可以帮助确定所需原材料的大小和形状。
内压圆筒封头的设计
该容器的最大安全使用压力为14.2 Mpa。
表4-15平板封头系数K
以上两种情况的壁厚计算公式形式 相同，惟系数不同。由于实际上平板封 头的边缘支撑情况很难确定，它不属于 纯刚性固定也不属于纯简支的情况，往 往是介于这两种情况之间，即系数在 0.188~0.13之间.
对于平板封头的设计，在有关化工 容器设计规定中，利用一个结构特征系 数K，将平板封头厚度的设计公式归纳为：
Ri=0.7~1.0Di
球冠形封头的设计
当承受内压时，在 球冠形封头内将产生 拉应力，但次应力并 不大，然而在封头与 筒壁联接处，却存在 着很大的局部边缘应 力，因此，在确定球 冠形封头的壁厚时， 重点应放在上述这些 局部应力上。
受内压球冠形封头的计算壁厚按下式计 算：
S
QPcDi
2 t Pc
边缘（图3-25），其值由下式计算：
max
3 4
P
R S
2
3 16
P
D S
2
0.188P
D S
2
（3-33）
对于周边简支受均布载荷的圆平板
其最大应力产生在圆板的中心，且此 时此处的径向弯曲应力与切向弯曲应力
相等（图3-26），其值由下式计算：
max
33
m
8
P
R S
2
当取0.3时
（３）若用标准碟形封头,其壁厚按4-2４计算
S
1.2PcDi
2 t 0.5Pc
1.2 2.2 600 21701.0 0.5 2.2
4.67(mm)
Sd S C2 4.67 1.0 5.67(mm)
Sd C1 5.67 0.25 5.92(mm)
tha蝶形封头的成形方法
tha蝶形封头的成形方法（实用版4篇）目录（篇1）一、引言二、蝶形封头的概念及应用1.蝶形封头的定义2.蝶形封头的应用领域三、蝶形封头的成形方法1.冷成型法2.热成型法3.焊接法四、蝶形封头的优点及挑战1.蝶形封头的优点2.蝶形封头面临的挑战五、蝶形封头的发展前景六、结论正文（篇1）一、引言蝶形封头是一种常见的压力容器封头类型，因其结构特点和良好的受力性能而在诸多领域得到广泛应用。
本文将介绍蝶形封头的成形方法，以及其在应用过程中所具有的优点和面临的挑战，探讨蝶形封头的发展前景。
二、蝶形封头的概念及应用1.蝶形封头的定义蝶形封头是指压力容器封头中的一种，其截面形状类似蝴蝶翅膀，因此得名。
蝶形封头分为平板蝶形封头和弧形蝶形封头，根据不同的应用场景选择合适的蝶形封头。
2.蝶形封头的应用领域蝶形封头广泛应用于石油、化工、核电、航空、航天等高压容器领域。
其良好的密封性能和受力性能使得蝶形封头成为这些领域的优选封头类型。
三、蝶形封头的成形方法1.冷成型法冷成型法是指在常温条件下，通过机械加工的方式将板材成型为蝶形封头的方法。
这种方法生产效率高，成本较低，但受制于板材的强度和硬度，只适用于低压力容器的制造。
2.热成型法热成型法是指在高温条件下，通过热膨胀或热弯曲的方式将板材成型为蝶形封头的方法。
这种方法可以制作出较高强度和硬度的蝶形封头，适用于高压容器的制造。
3.焊接法焊接法是指将多块板材通过焊接方式拼接成蝶形封头的方法。
这种方法可以制作出大型蝶形封头，但工艺较为复杂，成本较高。
四、蝶形封头的优点及挑战1.蝶形封头的优点蝶形封头具有较好的密封性能和受力性能，可以承受较高的压力。
同时，蝶形封头的结构简单，制造和安装方便，可以降低容器的成本。
2.蝶形封头面临的挑战蝶形封头在应用过程中，面临着材料选择、成形工艺和焊接质量等方面的挑战。
此外，蝶形封头的强度和刚度相对较低，容易发生变形，需要采取相应的加固措施。
目录（篇2）一、蝶形封头的概述二、蝶形封头的成形方法三、蝶形封头的应用范围与优势四、蝶形封头的发展前景正文（篇2）一、蝶形封头的概述蝶形封头是一种应用于压力容器、储罐等设备的封头类型，其形状类似于蝴蝶翅膀，因此得名。
封头制作方法
封头制作方法
封头是一种常见的工业制品，广泛应用于各种容器、管道、锅炉等设备中。
封头的制作方法有很多种，下面我们就来介绍一下其中的几种常见方法。
一、冷冲压法
冷冲压法是一种常见的封头制作方法，它适用于制作直径较小的封头。
具体制作过程如下：
1. 首先，将一块厚度适中的金属板材放在冲床上，用模具将其压成圆形。
2. 然后，再用模具将圆形金属板压成半球形。
3. 最后，将半球形金属板的边缘用模具压成所需的形状，即可得到封头。
二、热冲压法
热冲压法是一种适用于制作大直径封头的方法。
具体制作过程如下：
1. 首先，将一块厚度适中的金属板材放在加热炉中加热至一定温度。
2. 然后，将加热后的金属板材放在冲床上，用模具将其压成圆形。
3. 接着，再用模具将圆形金属板压成半球形。
4. 最后，将半球形金属板的边缘用模具压成所需的形状，即可得到封头。
三、旋压法
旋压法是一种适用于制作高精度封头的方法。
具体制作过程如下：
1. 首先，将一块厚度适中的金属板材放在旋压机上。
2. 然后，用旋压机将金属板材旋转，并用模具将其压成所需的形状。
3. 最后，将压制好的封头进行抛光和清洗，即可得到高精度的封头。
以上就是封头制作的几种常见方法，不同的方法适用于不同的封头制作需求。
在制作封头时，需要根据具体情况选择合适的方法，并注意安全操作，以确保制作出高质量的封头。
(整理)封头的制造缺陷
第三章封头制造缺陷在封头制造过程中，缺陷也是时常出现，例如麻点，划伤，鼓包，变形，橘皮现象，焊缝棱角度突变等。
[9]（1）麻点：麻点现象可能是由于本身板材表面的就有麻点，也有可能是在冲压，压鼓，旋压各个工序中，模头处理不干净引起的。
解决办法：比较轻的麻点现象，可以利用打磨处理，超过0.2mm就要进行补焊，补焊后，打磨赶紧。
（2）划伤：主要是在搬运过程中，操作不当引起的。
例如：吊钩划痕，叉车划痕。
解决方法：首先在吊钩和叉车与封头接触面垫保护膜，出现划伤后，进行打磨，严重的进行补焊，划伤面积超过25%要整体处理。
（3）鼓包：由于压边模压边力过小，也有可能材质厚薄不均匀引起的。
解决方法：利用专业的鼓包修整机，修正不了就需要用旋压修正，一点一点修正。
（4）变形：由于圆片的大块与接头本身的实际厚度不一致，冲压冲边力不均匀或热处理时，冷热不均与引起的。
解决方发：可以利用热胀冷缩原理，对变形封头进行加热，然后用水迅速冷却，或者是可以用旋压修正。
（5）橘皮现象：大多数的橘皮现象出于板材本身有分层现象，然而肉眼是观察不出来的，只能是在冲压，压鼓工序中，橘皮现象才能被发现。
解决方法：比较浅的橘皮现象，可以经过细微的打磨处理干净，比较深的，则需要进行补焊，补焊后再打磨。
（6）减薄率：成型封头的厚度均匀可以避免应力集中，增加封头的使用周期，根据制造工艺确定加工裕量[10]，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。
第四章来料加工4.1来料加工意义来料加工是我厂扩展业务的一项重要途径。
很多小厂因为设备或者技术上的缺陷，就把手头的业务转交给我们厂制作，从中赚取差价。
同样，来料加工虽然不是我们自己的材料，但是重视度是很高的。
因为在封头制作工程中，万一来料加工的圆片发生撕裂等质量事故时，我厂所需赔偿的不仅仅是一块圆片那么简单，更多的是信誉，和消极方面的影响。
4.2来料加工作业标准（1）来料板材必须有正规的材质证明书，而且板材要有明显的喷码或明显的标记移植（2）来料板材的厚度必须能够达到所做产品的工艺要求（3）复验材质证明书中P,S,C,Cr,含量。
关于典型封头压延模制作及压延技术的探讨
・ ４ ７・
关 于典型封 头压 延模制作及压 延技术 的探 讨
刘 炳 辉
ｆ 黑龙 江北 大荒农业股份 有限公 司浩 良河化肥分公 司检修 车间， 黑龙江 伊春 １ ５ ３ １ ０ ３ ） 摘 要： 压力容器的椭圆封 头和球形封 头的压延 ， 分 别采 用热压和冷压。热压封 头受热膨胀 ， 冷却 收缩 ， 尺寸变小。
模先完成封头压延成型； 上模继续向下运行 ， 使人孔位置与顶杆接触 ， 通 过Ｅ 模与顶杆的作用完成人孔翻边工作。此种方法也适用于筒件人孔翻 当碳素钢和低碳合金钢的中小型封头的板材厚度超过 ６ ｍ ｍ， 压力设 边制作。如空压机的风简人孔和锅炉筒体 ＾ 孔等设备制作。 备能满足压延需要时 ， 常采甩—次热压成型。操作时应注意： （ １ ） 压力设备 ３ 特 殊金属和有色 金属的压延 和加热炉距离不能太远 ，以便能快速上胎 ，保证热作 温度在 １ ０ ０ ０ ￣ Ｃ ３ ． １ 特殊金 属板类压延 １ Ｉ Ｏ ０ ￣ Ｃ ； （ ２ ） 将焦炭摊平 后把封头坯料在炉内加热， 应尽量保持其凭证， ４ ａｍ以下的特 ｒ 淦 属需要热压延， 根据特殊金属不能用火焰直缕加 不产生凹凸变形； （ ３ ） 在光滑的轨道 匕 ， 用卷扬机将坯料平坦地拖 ＾ 预 定的 热的特 点， 应将其坯料放到厚板 Ｅ 平面加热或夹在两厚钢中间， 钢板的周 凹模 Ｅ 面； （ ４ ） 在凹柱 卜 缘的适当位置： 没有限住档 ， 以保证－ 封 头压延 不发－ 生 边用焊接法连成—体， 放在炉内加热到压延温度后 ， 一同压延 ， 使 中间的
关键词 ： 封 头压 延 模 ； 制作 ； 压 延
１ 凸 凹模 尺寸确定 度。 为防止变形在封头内径直边的多余 １ ． １ 凸模直径确定 位置， 用型钢对称点固， 焊完后用气割 热压椭圆封头如图 １ 所示。公式为： 切 除。 Ｄ ＝ Ｄ （ １ —８ ） （ １ ） ２ ． ４ 特殊厚壁封头的压延 式中 Ｄ —呐 模 直 径 尺寸 ， ｍ ｍ；Ｄ ＿ ＿ 设 计 封 头 内径 ， ｍｍ； 直边高度大于 １ ０ ０ ａ ｒ ｍ以上的球形 ８ —— 热 压封 头收缩率 。 封头没 计尺寸如 以 内径为标脚 寸 ， 则 应放大凸模 封头压延时 ， 其断面边缘壁厚较 材料 直径的尺寸作为收缩补量。凸模 Ｈ 。 高度包括 ： （ 亘 ＝ 封头直边高度 ； ②封头直 增厚 很 大， 增厚 率达 １ ０ ％以上 。这就 要 边压延增高量； ③卸料板的厚度。凸模的总高度 ＝ Ｈ ＋ Ｈ 。 ， 除应满足压延封 求设备的压延力增大 ， 给压延成型造成 头的总高度外， 在直边 ｝ ｛ ０ 内还包括 １ ０ ０ — １ ５ ０ ｍ ｍ的高度， 作为压延封头的 很大 的困难。 —次 压延成型的 工艺方法 如下 ：为使封头在边缘增厚 隋况下 ， 能 高度表现值。 ｌ ２凹模直径尺寸确定 凹模直径的计算公式为： Ｄ口＝ Ｄ ＋ ２ ｔ ＋ Ｚ ， ｍ ｍ （ ２ ） 式中 Ｄ凹 ＿ — 模直径 ， ｍｍ ； Ｄ — 模直径 ， ｍ ｍ；ｔ ＿ ＿ —＿ 板料厚
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封头制作工艺
WI03-05 1. 总则
1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的拉伸成型，其他形式的封头也可参照执行。
1.2本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与产品工艺文件有相抵触或产品工艺文件有特殊要求时，以工艺文件为准。
2.拉伸模与润滑
2.1根据产品名细表中指定的工装号选用胎模。
2.2使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，经验证合格后方可使用。
2.3上下模及压紧环分别用螺柱和附具固定在冲头和压力机底座上，调整圆周方向间隙均匀,其差值≤1mm.
2.4每拉伸一个封头前,应检查胎模是否有松动和偏移,以及其他缺陷,确认完
好后,方可继续使用.
2.5每个封头拉伸和压制前,必须清除胎模工件面上的氧化皮,熔渣等杂物,并
给拉环均匀的涂刷润滑剂.
冷拉伸封头时,上下模和压边圈工作面,毛坯周边的上下面,涂刷润滑剂. 2.6润滑剂的配制
热拉伸时:石墨粉+机油
冷拉伸不锈钢:滑石粉+肥皂+机油
3. 毛坯予压
3.1 为了避免薄封头拉伸时起皱和鼓包,可先将毛坯第一次予压成拱形.
椭圆形封头S/Di=0.6~2%时,压凸R≈0.8~0.9Di.
对于直径大而壁薄的封头,可分2~3次压凸,由浅至深的压至规定的R值.
3.2 拼接的毛坯料的焊接接头余高须全部打磨至与母材平齐后方可进行压制。
当板料拼接时，其最外一条焊缝距板中心距离应小于0.25Di且最小板宽不得小于300mm。
(Di——封头内直径)
3.3 拼接的毛坯板料压凸后,需用放大镜严格检查是否有裂纹,当有怀疑时,可作表面探伤检查.
3.4 拼接的毛坯板料压凸时,焊接接头处产生裂纹时,应把裂纹清除掉,按工艺要求进行焊补与探伤.
4.加热与拉伸
4.1封头毛坯的加热和终压温度见表4.1
特殊钢种按专用工艺执行,不锈复合钢板按复合层要求进行加热.
表4.1
4.2 毛坯在加热炉中摆放应加支座，多块毛坯同时加热时毛坯之间要加50~100mm厚支垫，不得将毛坯重叠，防止过烧或烧不透。
压凸的封头毛坯凹面应朝上。
复合板毛坯的复合层向上。
4.3当工艺要求带热处理验证性试板的封头，试板应与封头毛坯同时装炉，
同时出炉。
4.4当毛坯加热到800~850℃时应按0.8min/mm厚度进行保温，待毛坯各处
温度均匀后再继续升温到加热温度，防止过热或过烧。
4.5封头毛坯出炉后，应立即吊运至胎模上，迅速找正，以保证封头冲压温度。
4.6拉伸时的速度应均匀适宜。
4.7热压碳钢封头终压温度应不低于700℃，一般不进行热处理，但如终压
温度小于700℃时，必须进行消应力退火处理。
有特殊要求的封头按专用工艺执行。
4.8 不锈钢及不锈复合钢封头在450℃~850℃范围内应快速加热（或冷却）且终压温度不得低于850℃，否则应进行固熔处理。
4.9封头脱模后需冷至550℃以下，方可吊运，以防变形。
5.矫形
5.1封头允许冷矫形或局部热矫形。
冷矫形时可用分瓣压模进行，捶击矫形时，应垫以平板或垫铁，不准直接击打工件。
热矫形时始矫形温度为900~1050℃，终矫温度不低于700℃。
5.2封头直边上的皱折应≤1.5mm，其他缺陷和伤痕均匀打磨平滑，打磨后
的厚度不得小于最小规定厚度。
5.3封头拼板焊接接头处矫形后，严格检查是否有裂纹，若有裂纹应按工艺
规定铲除和补焊。
5.4封头矫形和补焊必须在热处理前进行，热处理后一般只允许冷矫形。
5.5碳素钢和低合金钢之冷拉伸封头，以及拉伸终压温度低于其材料所允许的终压温度时，其封头应进行正火处理。
6. 尺寸及形状偏差
6.1 内直径允差
6.2 最大与最小内直径差
封头端部同一断面上最大内直径与最小内直径之差e＜0.5%Di，但当
δs/Di＜0.005，δs＜12mm时，则e＜0.8%Di，且不大于25mm。
6.3 总深度和直边高度允差
封头总深度和直边高度允差按表6规定
表6 mm
6.4 直边倾斜度允差
封头直边向外倾斜不得大于6%h，向内倾斜不得大于4%h。
6.5 封头最小厚度
成形后的封头最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差c1。
6.6 封头内表面形状偏差
封头内表面形状与≥３
Di弦长的样板之间的偏差，其值不得大于
－
４
1.25%Di，且存在偏差部位不应是突出的。
附加说明：
本规定编制人：张兴红
本规定审核人：田晓华
本规定批准人：许烨烨。