铝制压力容器焊接工艺规程
(整理)压力容器焊接工艺.
压力容器焊接工艺（一）、焊前预热正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。
图纸及工艺文件要求工件预热时，应对工件进行预热。
预热温度由工艺评定确定或参照NB/T47015-2011执行。
预热在坡口两侧均匀进行。
一般宽度每侧不得小于100mm，严防局部过热。
（二）、焊后热处理1、作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。
2、目的：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能（①软化焊接热影响区、②提高焊缝的延性、③提高断裂韧性、④有害气体扩散和逸出、⑤提高蠕变性能、耐腐蚀性能、抗疲劳性能等）3、规范加热温度：最主要的工艺参数，相变温度以下，低于调质钢的回火温度30-40℃，同时避开钢材产生再热裂纹的敏感温度。
保温时间：工件厚度选取焊件保温期间，加热区内最高与最低温差不大于65℃升温速度：焊件温度均匀上升，厚件和形状复杂构件应注意缓慢升温。
升温速度慢使生产周期加长，有时也会影响焊接接头性能。
冷却速度：过快造成内应力过大，甚至产生裂纹进、出炉温度：过高与加热、冷却速度过快结果类似4、方法-炉内热处理加热燃料：工业煤气、天然气、液化气、柴油整体热处理：条件允许的情况下优先采用优点是被处理的焊接构件、容器温度均匀，比较容易控制，消除残余应力和改善焊接接头性能较为有效，并且热损失少。
需要有较大的加热炉，投资较大。
分段加热处理：体积较大，不能整体进炉时，局部区域不宜加热处理重复加热长度应不小于1500mm。
炉内部分的操作应符合焊后热处理规范，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
5、方法-炉外热处理被处理的装备过大，或因各种原因不能进行炉内热处理时，只能在炉外进行热处理加热方法：工频感应加热法、电阻加热法、红外线加热法、内部燃烧加热法整体焊后热处理：不能进入加热炉的大型装备，在安装现场组焊后，将其整体加热、保温而进行的热处理局部焊后热处理：对装备的局部，如焊接区域、修补焊接区域或易产生较大应力、变形的部位进行局部加热6、炉外整体焊后热处理注意问题①由于把底座上面的装备整体加热，考虑到热胀冷缩产生的变形和热应力，必须防止对本体结构、支撑结构、底座等产生不利影响②由于对大型装备进行加热，采用的热源，均匀加热所需的循环、搅拌装置以及炉外产生的热量等问题都应特别注意其安全保护措施③为提高热效率和保证温度均匀，对大型装备必须有良好的隔热保温措施④整体炉外焊后热处理与整体炉内焊后热处理相比较，要做到均匀加热比较困难，为确认整个装备的加热工艺情况是否达到工艺要求，应注意有足够数量且正确配置的温度检测设备，以保证热处理效果7、炉外局部焊后热处理注意问题①局部加热由于温度的分布不均匀、温度梯度较大而容易产生较大的热应力，为了尽量减少这种热应力造成的不利影响，加热的范围可以考虑尽量对称②容器环焊缝的加热带宽度应至少包括焊缝边缘两侧各3倍壁厚的宽度，管子对接焊者为2倍③尽量减少加热区与非加热区域之间的温度梯度差，温度梯度过大时，可能产生残余应力和变形。
JBT 4709-2007 钢制压力容器焊接规程
目次
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ 1 范围…………………………………………………………………………………………………………1 2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1 3 通用焊接规程………………………………………………………………………………………………1 4 钢材、铝材、钛材专用焊接规程…………………………………………………………………………5 附录 A（资料性附录）特种材料焊接坡口形式与尺寸……………………………………………………20 附录 B（规范性附录）复合金属焊接规程…………………………………………………………………31 附录 C（资料性附录）焊缝位置的规定范围………………………………………………………………34
2 规范性引用文件
下列文年中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的
修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3190—1996
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JB/T 4709—2007
前言
本标准对 JB/T4709-2000 进行修订。 本标准依据 JB/T4709-2000 实施以来所取得的经验，参照近期国际同类标准进行了下列修改： ① 增加了焊接方法、钛材和铝材焊接规程、附录 A 特种材料坡口形式和尺寸以及附录 C 焊缝位 置的规定范围。 ② 4.1 条中修订焊接材料选用原则、常用钢材预热温度、后热温度以及焊后热处理规定。 ③ 4.1 条增加预热温度测量位置规定。 ④ 删除 JB/T4709-2000 中附录 B。 本标准从实施之日起，代替 JB/T4709-2000。 本标准附录 A 是资料性附录 本标准附录 B 是规范性附录 本标准附录 C 是资料性附录 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位： 本标准主要起草人： 参加本标准编制工作的单位及人员有： 本标准于 1992 年 4 月首次发布 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会负责解释。
2020年压力容器及管道制造安装焊接规范
（情绪管理）压力容器及管道制造、安装焊接规范适用范围：本标准适用于压力容器（塔、换热器、贮槽、吸附器等）及管道的焊接（包括压力容器及管道的部件、管件等）。
本规范要求不仅适用于本厂产品制造，也适用于现场安装。
一、要求：容器、管道制造及安装中除必须遵循本标准规定的基本要求外，仍必须遵循有关国标、部标、产品图样的技术要求、用户于合同中提出的技术要求及其有关技术文件的规定等。
二、图样：1、各类压力容器图样和技术文件应符合《压力容器图样和技术文件要求的暂行规定》外，于总图上必须注明：1）容器的类别、名称、容积、（几何容积）设计温度、设计压力介质、主要受压元件的材质、焊缝系数和腐蚀裕度等；2）制造和安装所依据的技术标准代号和标准名称；3）耐压试验、气密试验和检验要求；4）特殊技术要求，如钢板探伤、焊后热处理及容器安装使用说明等；5）每条焊缝（不受力构件或容器外支座等的焊缝采用标注焊接符号者除外）均编焊缝号码。
2、管道图样上必须载明：1）各条焊缝按GB324-80《焊缝代号》规定，标注焊接符合；2）管道设计压力设计温度、介质、材质、焊缝系数等；3）检验要求。
压力容器焊接工艺由专职焊接工程师负责制订，且监督实施。
现场安装的焊接技术要求，壹般应由本厂提出，且委派专门人员或由安装单位指定专人负责指导、监督、执行、检查。
如遇重大技术问题，由用户、安装单位及本厂共同协商解决。
三、对容器、管道结构上的要求：容器管道的结构设计除必须符合壹机部、石油部、化工部颁发的《钢制石油化工压力容器设计规定》及有关标准的规定外，焊缝设计应考虑制造时便于焊接，且应考虑便于无损探伤，且使气密性试验时便于观察、检漏。
1、固定的全位置焊缝打底层以及仅能进行单面焊的铝容器、管道的环焊缝应采用嵌入环式的不锈垫板焊。
2、不等厚度焊件的对接焊，较厚壹侧的板材应作14°削薄。
铝焊件厚壁的过滤应带有壹段（至少为25mm）的园颈，于其余应符合JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》和JB1580-75《铝制焊接容器技术条件》的有关规定。
压力容器焊接规程.
2.3预热 2.3.1压力容器焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力 学性能、焊接能力、厚度、焊件的拘束程度确定
2.3.2采取局部预热时，应防止局部应力过大
2.3.3预热温度的测量 应在预热面的背面测量如果做不到应先移开热源，待母材上的温度均 匀后测定
2.3.4测温点的位置
2.4施焊 2.4.1环境 出现下列环境应采取保护措施，否则禁止施焊 a) 风速：气体保护焊大于2m/s 其他的大于10m/s b) 相对湿度大于90%
3.6焊后热处理方式 3.6.1整体焊后热处理，条件允许应采用炉内整体加热法 3.6.2整体分段焊后热处理，将容器分段装入炉内加热，加热各段重叠 部分长度至少为 1500mm，炉外部分的容器采取保温措施，防止生产 有害的温度梯度 3.6.3局部焊后热处理：环焊缝焊后热处理、焊接返修后热处理、壳体 或封头上施焊接管后热处理等
NB/T47015
压力容器焊接规程
氨基酸设备动力部 常健彬
1范围
本标准规定了钢制、铝制、钛制、镍制和复合金属压力容器的焊接规 程 本标准适用于气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、五剂气体保护焊、熔化极 气体保护焊、等离子弧焊、气电立焊和螺柱焊接的压力容器
2通用焊接规程
2.1焊接材料包括：焊条、焊丝、焊带、焊剂、气体、电极、衬垫
3.5.3焊后热处理厚度
a) 等厚全焊透对接接头的与母材厚度相同 b) 对接焊缝连接的焊接接头，热处理厚度等于焊缝厚度 c) 螺柱焊的厚度等于螺柱的工程直径
d）不同厚度受压元件相焊时的热处理厚度 a. 两个相邻对接受压元件中取其较薄的一侧的母材厚度 b. 在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘、法兰时取壳体厚度 c. 接管人孔连接件与壳体、封头相焊接，取连接件颈部焊缝厚度、壳体 焊缝厚度、封头焊缝厚度、补强板、连接件角焊缝厚度中的较大者 d. 接管与法兰相焊时取接管在接头处的焊缝厚度 e. 管子与管板相焊接取焊缝厚度 f. 焊接返修时取其焊缝填充的金属厚度
压力容器焊接规程
4.6装配点固焊
4.6.1装配点固焊一般应使用与焊接时相同牌号的焊条，并应相同。预热范围：点固焊道的周围，距点固焊道周边3倍工件厚度且不小于100mm的范围内。测温部位：位于距点固焊道周边50mm处。
7返修
7.1焊缝返修会降低产品质量，因此焊工在施焊过程中，应精心操作，尽量提高一次合格率，避免返修。
7.2焊缝返修按《焊缝返修工艺守则》进行。
7.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
7.4对经过两次返修仍不合格的焊缝，需经质保工程师批准才能再返修。
7.5对于裂纹缺陷，应进行质量分析，找出原因，制订相应技术措施或交底后方可返修。
4.6.3点固焊道有裂纹时，必须清除重焊。
4.7严禁在非焊接部位引弧，如发生打弧，须将弧坑按施焊工艺条件补焊、磨平。
4.8当焊接工艺要求焊前预热时，按本规程第6条进行焊前预热。
4.9电源的接地线应与工件可靠的连接，保证导电良好防止打弧现象。
4.10为了防止焊接裂纹和减少内应力，装配时要避免强行组装。
6.5.3后热应在焊后立即进行。
6.5.4工艺文件的后热标注：
应注为a℃×bh，其中a表示后热温度
b表示保温时间，h代表小时
例：某工件，要求焊后200℃，保温1小时30分，注为200℃×1.5h。
压力容器焊接规程
编号
W-01-01
第4页
共5页
6.6产品的焊后热处理必须WPS要求或产品热处理方案（技术措施）进行。产品焊接试板必须与产品同炉热处理。
4.2坡口按WPS进行，并满足下列原则
压力容器焊接工艺
压力容器焊接工艺（一）、焊前预热正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。
图纸及工艺文件要求工件预热时，应对工件进行预热。
预热温度由工艺评定确定或参照NB/T47015-2011执行。
预热在坡口两侧均匀进行。
一般宽度每侧不得小于100mm，严防局部过热。
（二）、焊后热处理1、作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。
2、目的：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能（①软化焊接热影响区、②提高焊缝的延性、③提高断裂韧性、④有害气体扩散和逸出、⑤提高蠕变性能、耐腐蚀性能、抗疲劳性能等）3、规范加热温度：最主要的工艺参数，相变温度以下，低于调质钢的回火温度30-40℃，同时避开钢材产生再热裂纹的敏感温度。
保温时间：工件厚度选取焊件保温期间，加热区内最高与最低温差不大于65℃升温速度：焊件温度均匀上升，厚件和形状复杂构件应注意缓慢升温。
升温速度慢使生产周期加长，有时也会影响焊接接头性能。
冷却速度：过快造成内应力过大，甚至产生裂纹进、出炉温度：过高与加热、冷却速度过快结果类似4、方法-炉内热处理加热燃料：工业煤气、天然气、液化气、柴油整体热处理：条件允许的情况下优先采用优点是被处理的焊接构件、容器温度均匀，比较容易控制，消除残余应力和改善焊接接头性能较为有效，并且热损失少。
需要有较大的加热炉，投资较大。
分段加热处理：体积较大，不能整体进炉时，局部区域不宜加热处理重复加热长度应不小于1500mm。
炉内部分的操作应符合焊后热处理规范，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
5、方法-炉外热处理被处理的装备过大，或因各种原因不能进行炉内热处理时，只能在炉外进行热处理加热方法：工频感应加热法、电阻加热法、红外线加热法、内部燃烧加热法整体焊后热处理：不能进入加热炉的大型装备，在安装现场组焊后，将其整体加热、保温而进行的热处理局部焊后热处理：对装备的局部，如焊接区域、修补焊接区域或易产生较大应力、变形的部位进行局部加热6、炉外整体焊后热处理注意问题①由于把底座上面的装备整体加热，考虑到热胀冷缩产生的变形和热应力，必须防止对本体结构、支撑结构、底座等产生不利影响②由于对大型装备进行加热，采用的热源，均匀加热所需的循环、搅拌装置以及炉外产生的热量等问题都应特别注意其安全保护措施③为提高热效率和保证温度均匀，对大型装备必须有良好的隔热保温措施④整体炉外焊后热处理与整体炉内焊后热处理相比较，要做到均匀加热比较困难，为确认整个装备的加热工艺情况是否达到工艺要求，应注意有足够数量且正确配置的温度检测设备，以保证热处理效果7、炉外局部焊后热处理注意问题①局部加热由于温度的分布不均匀、温度梯度较大而容易产生较大的热应力，为了尽量减少这种热应力造成的不利影响，加热的范围可以考虑尽量对称②容器环焊缝的加热带宽度应至少包括焊缝边缘两侧各3倍壁厚的宽度，管子对接焊者为2倍③尽量减少加热区与非加热区域之间的温度梯度差，温度梯度过大时，可能产生残余应力和变形。
铝制压力容器焊接工艺规程
铝制压⼒容器焊接⼯艺规程铝制压⼒容器焊接⼯艺规程1 适⽤范围本⼯艺标准适⽤于铝及铝合⾦压⼒容器的⼿⼯钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接;2 准备2.1 铝及铝合⾦的焊接除应执⾏本⼯艺标准外,还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定; 下列⽂件中的条款通过本标准的引⽤⽽成为本标准的条款,凡是不注⽇期的引⽤⽂件其最新版本适⽤于本标准《铝及铝合⾦轧制板材》《铝及铝合⾦热挤压管》第⼀部分：⽆缝圆管《铝及铝合⾦拉（轧）制⽆缝管》《铝及铝合⾦焊丝》《铝及铝合⾦焊接管》《铝制焊接容器》2.2 材料2.2.1 ⼀般规定⼯程中使⽤的母材和焊丝应具备出⼚质量合格证或质量复验合格报告,并优先选⽤已列⼊国家标准或⾏业标准的母材和焊丝,母材和焊丝应妥善保管,防⽌损伤、污染和腐蚀;当选⽤国外材料时,其使⽤范围应符合相应标准的规定,并应有该材料的质量证明书;2.2.2 母材2.2.2.1 ⼯程选⽤的母材应符合现⾏的国家标准规定;2.2.2.2 当对母材有特殊要求时,应在设计图样或相应的技术条件上标明;2.2.2.3 施⼯单位对设备、容器和管道的材料的代⽤,必须事先取得原设计单位的设计修改证明⽂件,并对改动部位作详细记载; 2.2.2.4 损伤和锈蚀严重的母材不得在⼯程中使⽤;2.2.3 焊接材料2.2.3.1 母材焊接所选⽤的焊丝应符合现⾏的国家标准《铝及铝合⾦焊丝》GB/T10858的规定;2.2.3.2 选⽤焊丝时应综合考虑母材的化学成分、⼒学性能及使⽤条件因素,并应符合下列规定;（1）焊接纯铝时应选⽤纯度与母材相同或⽐母材⾼的焊丝;（2）焊接铝锰合⾦时应选⽤含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合⾦焊丝;（3）焊接铝镁合⾦时应选⽤含镁量与母材相同或⽐母材⾼的焊丝;（4）异种铝及铝合⾦的焊接应选⽤与抗拉强度较⾼的母材相应的焊丝2.2.3.3 焊接时所使⽤的氩⽓应符合现⾏的国家标准《纯氩》GB4842的规定;2.2.3.4 ⼿⼯钨极氩弧焊电极应选⽤铈钨极,也可选⽤钍钨极,施焊前应根据焊接电流的⼤⼩正确选⽤钨极直径;2.3 作业⼈员2.3.1 铝及铝合⾦施⼯应具有符合国家质量技术监督或国家压⼒容器、压⼒管道监察机构有关法规要求的质量管理体系;2.3.2 主要作业⼈员：焊⼯,管道⼯,⽆损探伤⼯2.3.3 从事铝及铝合⾦焊接的焊⼯必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的锅炉压⼒容器压⼒管道特殊作业操作资格证,及按有关标准要求考试合格的焊⼯担任;2.3.4 铝及铝合⾦的⽆损探伤检测应由持有国家有关部门颁发的⽆损检测⼈员资格证书的⼈员担任;2.4 主要⼯机具2.4.1 ⼿⼯钨极氩弧焊采⽤交流氩弧焊机;2.4.2 熔化极氩弧焊机采⽤半⾃动熔化极氩弧焊机;2.4.3 ⾓向磨光机及配套的铣⼑⽚、不锈钢丝刷、锉⼑、刮⼑等机械⼯具;2.4.4 ⽔冷式氩弧焊枪;3 焊接⼯艺3.1 焊接⼯艺评定铝及铝合⾦材料的焊接⼯艺评定应当按JB/T4734-《铝制焊接容器》附录B的要求评定,或者按设计要求的标准进⾏评定;3.2 焊⼯培训及考试3.2.1 从事铝及铝合⾦材料焊接的焊⼯应进⾏培训和考试,考试包括基本知识和焊接操作技能两部分,基本知识考试合格后才能参加操作技能的考试,考试内容应与焊⼯所从事的⼯作范围相适应;3.2.2 铝及铝合⾦焊接的焊⼯考试可以按JB/T4734-2000《铝制焊接容器》附录A铝容器焊⼯考试规则的要求进⾏;衬铝容器的焊⼯考试分别按铝及钢各⾃的考试规则进⾏,即铝的焊⼯考试按JB/T4734附录A 进⾏,钢的焊⼯考试按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压⼒容器压⼒管道焊⼯考试与管理规则》进⾏;3.3 焊接⼯艺流程3.4 制造过程3.4.1 施⼯单位在焊接施⼯前应根据焊接⼯艺评定报告编制焊接⼯艺规程（或焊接⼯艺指导书、焊接⼯艺卡）;3.4.2 焊接场所应保持清洁,并有防风防⾬雪措施,相对湿度⼀般不应⼤于80%,环境温度应不低于5℃;3.4.3 使⽤的氩弧焊机必须有适合焊接的电特性和⾜够的电流容量,且具有参数稳定,调节灵活和安全可靠的使⽤性能;3.4.4 铝材可采⽤机械或等离⼦弧切割下料,坡⼝加⼯应采⽤机械⽅法,加⼯后的坡⼝表⾯应平整且⽆⽑刺和飞边,坡⼝型式和尺⼨应根据接头型式、母材厚度、焊接位置、焊接⽅法、有⽆垫板及使⽤条件等,并参照焊接⼯艺评定结果确定;3.4.5 施⼯中可根据结构形式、焊接位置及施⼯条件,在焊接背⾯加临时垫板,若焊缝背⾯加永久性保留垫板,应征得原设计单位同意;垫板可使⽤不锈钢、碳钢或铜等对焊缝质量⽆不良影响的材料;3.4.6 施焊前应将焊丝、焊件坡⼝及其附近表⾯的油污和氧化膜清除（若使⽤垫板其表⾯亦按同样要求清除）,清除顺序及⽅法如下;3.4.6.1 ⽤丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表⾯油污,坡⼝两侧的清除范围应不⼩于50mm; 3.4.6.2 清除油污后,焊丝应采⽤化学法,坡⼝宜采⽤机械法（也可采⽤化学法）清除表⾯氧化膜; 机械法：坡⼝及其附近表⾯可⽤铣⼑铣、锉削、刮削或直接⽤直径为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除⾄露出⾦属光泽,两侧的清除范围距坡⼝边缘应不⼩于30mm,使⽤的不锈钢丝刷应定期进⾏脱脂处理;化学法：⽤约70℃,5%～10%的NaOH溶液浸泡30～60分钟后,接着⽤约15%的HNO3（常温）浸泡2min左右后,⽤温⽔洗净,再进⾏100℃左右的烘⼲,使其完全⼲燥;3.4.6.3 清理好的焊件和焊丝在焊前严禁沾污,并在8h内施焊,否则应重新进⾏清理;3.4.7 焊丝选⽤3.4.7.1 焊丝（包括填充丝）应使⽤焊接接头的抗拉强度不低于母材标准下限值或规定值,耐蚀性能和塑性不低于母材或与母材相当,能满⾜使⽤要求⽽且具有良好的焊接⼯艺性能;焊丝⼀般采⽤GB/T10858中的相应牌号,也可采⽤与母材牌号相当的铝线材作焊丝,线材可按GB/T3197《焊条⽤铝及铝合⾦线材》;3.4.7.2 在施焊母材（容器、管道）要求耐蚀性的情况下,当母材为同牌号纯铝时,焊丝纯度不得低于母材,当母材为同牌号铝合⾦时,焊丝所含镁、锰等耐蚀合⾦元素的含量范围不得低于母材;当异种牌号的铝材焊接时应按耐蚀性能⾼的母材选⽤焊丝;3.4.7.3 不宜将SalMg-2、SalMg-3、SalMg-5以及含镁量⾼于3%的焊丝⽤于接触65℃以上腐蚀介质的铝制容器和管道;3.4.7.4 铝及铝合⾦焊丝选⽤见下表3.4.8 焊缝组对要求3.4.8.1 管道焊件组对时,应做到内壁平齐,其错边量b应符合下列规定：当壁厚S≤5mm时,b≤0.5mm 当壁厚S＞5mm时,b≤0.1S且b≤2mm3.4.8.2 设备容器焊件组对时,其错边量b应符合下列规定：纵焊缝：当壁厚S≤5mm时,b≤0.5mm当壁厚S＞5mm时,b≤0.1S且b≤2mm环焊缝：b≤0.2S且b≤5mm3.4.8.3 不等厚度对接焊件组对时,薄件端⾯应位于厚件端⾯之内,当表⾯错边量超过3mm或单⾯焊焊缝根部超过2mm时应按下图的规定加⼯厚板边缘;3.4.8.4 定位焊（1）定位焊缝应符合下列规定：焊件组对可使铝材定位板在坡⼝外点焊定位,也可在坡⼝内点固;焊接定位焊缝时,选⽤的焊丝应与母材相匹配;定位焊缝应有适当的长度、间距和⾼度,以保证其有⾜够的强度⽽不致在焊接过程中开裂; 定位焊缝如发现缺陷应及时处理,对作为正式焊缝⼀部分的根部定位焊缝,还应将其表⾯的⿊粉、氧化膜清除,并将两端修整成缓坡形,拆除定位板时不应损伤母材,拆除后应将残留焊⾁打磨⾄与母材表⾯齐平;3.5 焊接过程及应注意的问题3.5.1 ⼿⼯钨级氩弧焊应采⽤交流电源,熔化极氩弧焊应采⽤直流电源,焊丝接正极,焊机使⽤前,应检查其接地是否完好,冷却⽔路和⽓路是否畅通,其各项功能是否能正常⼯作;3.5.2 为了减少焊接变形,应采⽤合理的施焊⽅法和顺序,或进⾏刚性固定,并预先考虑收缩余量;3.5.3 正式焊接前,可在试板上进⾏堆焊试验,调整好各⼯艺参数,并确认⽆⽓孔后再进⾏正式焊接;3.5.4 在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下,应在焊接⼯艺规程允许范围内尽量采⽤⼤电流、快焊速施焊,焊丝的横向摆动幅度不宜超过其直径的三倍;3.5.5 ⽆特殊要求时焊件焊前不进⾏予热,多层焊时层⾯温度应尽可能低,不宜⾼于100℃;3.5.6 焊接过程中焊丝端部不应离开氩⽓保护区,焊丝送进时与焊缝表⾯的夹⾓宜在15℃左右,焊枪与焊缝表⾯的夹⾓宜保持在80°～90°之间;对于厚度≥4mm的⽴焊和横焊位置的焊缝,当条件允许时底层焊接可采⽤双⾯同步氩弧焊⼯艺;3.5.7 焊接过程中,焊层内的氧化膜、过⾼焊⾁及其它焊接缺陷必须清除,对需要清根的双⾯焊或进⾏封底焊的焊缝应采⽤机械法清理焊根;3.5.8 纵焊缝两端应装上铝制的引弧板和熄弧板,纵环焊缝清除弧坑后接续焊时,也宜在引弧板上引燃电弧,待电弧燃烧稳定后再进⾏焊接;。
压力容器制造焊接技术标准及要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5．焊接和切割5．1 切割5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5．2 焊缝位置5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5．3 焊接准备5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。
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铝制压力容器焊接工艺规程1适用范围本工艺标准适用于铝及铝合金压力容器的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接;2准备2.1铝及铝合金的焊接除应执行本工艺标准外,还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定;下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准《铝及铝合金轧制板材》《铝及铝合金热挤压管》第一部分：无缝圆管《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》《铝及铝合金焊丝》《铝及铝合金焊接管》《铝制焊接容器》2.2材料2.2.1一般规定工程中使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证或质量复验合格报告,并优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊丝,母材和焊丝应妥善保管,防止损伤、污染和腐蚀;当选用国外材料时,其使用范围应符合相应标准的规定,并应有该材料的质量证明书;2.2.2母材2.2.2.1工程选用的母材应符合现行的国家标准规定;2.2.2.2当对母材有特殊要求时,应在设计图样或相应的技术条件上标明;2.2.2.3施工单位对设备、容器和管道的材料的代用,必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件,并对改动部位作详细记载;2.2.2.4损伤和锈蚀严重的母材不得在工程中使用;2.2.3焊接材料2.2.3.1母材焊接所选用的焊丝应符合现行的国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定;2.2.3.2选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、力学性能及使用条件因素,并应符合下列规定;（1）焊接纯铝时应选用纯度与母材相同或比母材高的焊丝;（2）焊接铝锰合金时应选用含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合金焊丝;（3）焊接铝镁合金时应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝;（4）异种铝及铝合金的焊接应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝2.2.3.3焊接时所使用的氩气应符合现行的国家标准《纯氩》GB4842的规定;2.2.3.4手工钨极氩弧焊电极应选用铈钨极,也可选用钍钨极,施焊前应根据焊接电流的大小正确选用钨极直径;2.3作业人员2.3.1铝及铝合金施工应具有符合国家质量技术监督或国家压力容器、压力管道监察机构有关法规要求的质量管理体系;2.3.2主要作业人员：焊工,管道工,无损探伤工2.3.3从事铝及铝合金焊接的焊工必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的锅炉压力容器压力管道特殊作业操作资格证,及按有关标准要求考试合格的焊工担任;2.3.4铝及铝合金的无损探伤检测应由持有国家有关部门颁发的无损检测人员资格证书的人员担任;2.4主要工机具2.4.1手工钨极氩弧焊采用交流氩弧焊机;2.4.2熔化极氩弧焊机采用半自动熔化极氩弧焊机;2.4.3角向磨光机及配套的铣刀片、不锈钢丝刷、锉刀、刮刀等机械工具;2.4.4水冷式氩弧焊枪;3焊接工艺3.1焊接工艺评定铝及铝合金材料的焊接工艺评定应当按JB/T4734-《铝制焊接容器》附录B的要求评定,或者按设计要求的标准进行评定;3.2焊工培训及考试3.2.1从事铝及铝合金材料焊接的焊工应进行培训和考试,考试包括基本知识和焊接操作技能两部分,基本知识考试合格后才能参加操作技能的考试,考试内容应与焊工所从事的工作范围相适应;3.2.2铝及铝合金焊接的焊工考试可以按JB/T4734-2000《铝制焊接容器》附录A铝容器焊工考试规则的要求进行;衬铝容器的焊工考试分别按铝及钢各自的考试规则进行,即铝的焊工考试按JB/T4734附录A 进行,钢的焊工考试按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行;3.3焊接工艺流程3.4制造过程3.4.1施工单位在焊接施工前应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程（或焊接工艺指导书、焊接工艺卡）;3.4.2焊接场所应保持清洁,并有防风防雨雪措施,相对湿度一般不应大于80%,环境温度应不低于5℃;3.4.3使用的氩弧焊机必须有适合焊接的电特性和足够的电流容量,且具有参数稳定,调节灵活和安全可靠的使用性能;3.4.4铝材可采用机械或等离子弧切割下料,坡口加工应采用机械方法,加工后的坡口表面应平整且无毛刺和飞边,坡口型式和尺寸应根据接头型式、母材厚度、焊接位置、焊接方法、有无垫板及使用条件等,并参照焊接工艺评定结果确定;3.4.5施工中可根据结构形式、焊接位置及施工条件,在焊接背面加临时垫板,若焊缝背面加永久性保留垫板,应征得原设计单位同意;垫板可使用不锈钢、碳钢或铜等对焊缝质量无不良影响的材料;3.4.6施焊前应将焊丝、焊件坡口及其附近表面的油污和氧化膜清除（若使用垫板其表面亦按同样要求清除）,清除顺序及方法如下;3.4.6.1用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污,坡口两侧的清除范围应不小于50mm;3.4.6.2清除油污后,焊丝应采用化学法,坡口宜采用机械法（也可采用化学法）清除表面氧化膜;机械法：坡口及其附近表面可用铣刀铣、锉削、刮削或直接用直径为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除至露出金属光泽,两侧的清除范围距坡口边缘应不小于30mm,使用的不锈钢丝刷应定期进行脱脂处理;化学法：用约70℃,5%～10%的NaOH溶液浸泡30～60分钟后,接着用约15%的HNO3（常温）浸泡2min左右后,用温水洗净,再进行100℃左右的烘干,使其完全干燥;3.4.6.3清理好的焊件和焊丝在焊前严禁沾污,并在8h内施焊,否则应重新进行清理;3.4.7焊丝选用3.4.7.1焊丝（包括填充丝）应使用焊接接头的抗拉强度不低于母材标准下限值或规定值,耐蚀性能和塑性不低于母材或与母材相当,能满足使用要求而且具有良好的焊接工艺性能;焊丝一般采用GB/T10858中的相应牌号,也可采用与母材牌号相当的铝线材作焊丝,线材可按GB/T3197《焊条用铝及铝合金线材》;3.4.7.2在施焊母材（容器、管道）要求耐蚀性的情况下,当母材为同牌号纯铝时,焊丝纯度不得低于母材,当母材为同牌号铝合金时,焊丝所含镁、锰等耐蚀合金元素的含量范围不得低于母材;当异种牌号的铝材焊接时应按耐蚀性能高的母材选用焊丝;3.4.7.3不宜将SalMg-2、SalMg-3、SalMg-5以及含镁量高于3%的焊丝用于接触65℃以上腐蚀介质的铝制容器和管道;3.4.7.4铝及铝合金焊丝选用见下表3.4.8焊缝组对要求3.4.8.1管道焊件组对时,应做到内壁平齐,其错边量b应符合下列规定：当壁厚S≤5mm时,b≤0.5mm当壁厚S＞5mm时,b≤0.1S且b≤2mm3.4.8.2设备容器焊件组对时,其错边量b应符合下列规定：纵焊缝：当壁厚S≤5mm时,b≤0.5mm当壁厚S＞5mm时,b≤0.1S且b≤2mm环焊缝：b≤0.2S且b≤5mm3.4.8.3不等厚度对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内,当表面错边量超过3mm或单面焊焊缝根部超过2mm时应按下图的规定加工厚板边缘;3.4.8.4定位焊（1）定位焊缝应符合下列规定：焊件组对可使铝材定位板在坡口外点焊定位,也可在坡口内点固;焊接定位焊缝时,选用的焊丝应与母材相匹配;定位焊缝应有适当的长度、间距和高度,以保证其有足够的强度而不致在焊接过程中开裂;定位焊缝如发现缺陷应及时处理,对作为正式焊缝一部分的根部定位焊缝,还应将其表面的黑粉、氧化膜清除,并将两端修整成缓坡形,拆除定位板时不应损伤母材,拆除后应将残留焊肉打磨至与母材表面齐平;3.5焊接过程及应注意的问题3.5.1手工钨级氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩弧焊应采用直流电源,焊丝接正极,焊机使用前,应检查其接地是否完好,冷却水路和气路是否畅通,其各项功能是否能正常工作;3.5.2为了减少焊接变形,应采用合理的施焊方法和顺序,或进行刚性固定,并预先考虑收缩余量;3.5.3正式焊接前,可在试板上进行堆焊试验,调整好各工艺参数,并确认无气孔后再进行正式焊接;3.5.4在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下,应在焊接工艺规程允许范围内尽量采用大电流、快焊速施焊,焊丝的横向摆动幅度不宜超过其直径的三倍;3.5.5无特殊要求时焊件焊前不进行予热,多层焊时层面温度应尽可能低,不宜高于100℃;3.5.6焊接过程中焊丝端部不应离开氩气保护区,焊丝送进时与焊缝表面的夹角宜在15℃左右,焊枪与焊缝表面的夹角宜保持在80°～90°之间;对于厚度≥4mm的立焊和横焊位置的焊缝,当条件允许时底层焊接可采用双面同步氩弧焊工艺;3.5.7焊接过程中,焊层内的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷必须清除,对需要清根的双面焊或进行封底焊的焊缝应采用机械法清理焊根;3.5.8纵焊缝两端应装上铝制的引弧板和熄弧板,纵环焊缝清除弧坑后接续焊时,也宜在引弧板上引燃电弧,待电弧燃烧稳定后再进行焊接;3.5.9当喷嘴上有明显阻碍氩气气流流通的飞溅物附着时,必须将飞溅物清除或更换喷嘴,当钨极出现污染、形状不规则等现象时,必须修整或更换;3.6焊接工艺参数各种焊接方法工艺参数的选择见下表：注：①焊接电流系指底层焊接时每台焊机的电流值②覆盖层由一名焊工施焊其焊接工艺参数见《手工钨极氩弧焊焊接工艺参数》③当母材厚度≥10mm 时,焊前可进行100～150℃预热;3.7焊接环境3.7.1当施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊：3.7.1.1气体保护焊风速大于1.5m/s；3.7.1.2相对湿度大于80%：3.7.1.3焊件温度低于5℃3.7.1.4雨雪环境3.7.2当焊件温度低于5℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15左右（指焊前不预热的情况）;3.8焊缝返修3.8.1焊缝返修应在压力试验之前进行,对要求焊缝返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,编制焊接返修工艺;3.8.2返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面无损检测确定;3.8.3焊缝返修应由合格的焊工担任,返修工艺措施应经焊接技术负责人批准,同一部位的返修次数不应超过两次,对经过两次返修仍不合格的焊缝如再进行返修应经施工技术负责人批准;3.8.4返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同;3.9产品焊接试板铝制压力容器的制造、组焊要按JB/T4734的要求焊制产品焊接试板,产品试板的要求,检验方法、取样部位、试验方法及合格标准按JB/T4734规定执行;4焊接质量检验4.1焊前检验包括4.1.1母材、焊接材料4.1.2焊接设备、仪表、工艺装备4.1.3焊接坡口、接头装配及清理4.1.4焊工资格4.1.5焊接工艺文件4.2施焊过程中的检验包括4.2.1焊接规范参数4.2.2执行焊接工艺情况4.2.3执行技术标准情况4.2.4执行图样情况4.3焊后检验包括4.3.1实际施焊记录4.3.2焊缝外观及尺寸4.3.3产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板（铝制容器及设计要求时）4.3.4无损检测4.3.5压力试验、致密性试验4.4焊缝外观质量要求4.4.1焊缝外观质量要求4.4.2角焊缝的焊角高度应等于或大于两焊件中较薄焊件母材厚度的70%且不应小于3mm;4.4.3焊缝应与表面圆滑过渡,其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣等缺陷;5成品保护5.1焊缝完成后严禁敲打、碰砸焊缝及热影响区,对装有仪表、调节阀等区域应遮挡保护;5.2严禁在近缝区点焊临时支架;5.3凡在管道附近进行切割作业时应及时挡护,杜绝切割残渣、氧化物伤及管道和焊缝; 5.4严禁利用已完成的管道做支吊点;。