焊接工艺作业指导书(1)
电子元件焊接工艺作业指导书
电子元件焊接工艺作业指导书第1章基础知识 (3)1.1 电子元件概述 (4)1.2 焊接工艺的基本原理 (4)第2章焊接材料与工具 (4)2.1 焊料与助焊剂 (4)2.1.1 焊料 (4)2.1.2 助焊剂 (4)2.2 焊接工具及其选用 (5)2.2.1 焊接工具概述 (5)2.2.2 焊台的选用 (5)2.2.3 烙铁的选用 (5)2.2.4 吸锡器 (5)2.2.5 焊接辅助工具 (5)2.3 防护用品与安全操作 (5)2.3.1 防护用品 (5)2.3.2 安全操作 (5)第3章焊接前的准备 (6)3.1 元件检查与整理 (6)3.1.1 元件外观检查 (6)3.1.2 元件电气功能检查 (6)3.1.3 元件标识检查 (6)3.1.4 元件分类整理 (6)3.2 焊接工作台的布置 (6)3.2.1 工作台面积 (6)3.2.2 工作台整洁 (6)3.2.3 焊接工具及材料摆放 (6)3.2.4 防止元件损伤 (6)3.3 焊接设备的调试与维护 (7)3.3.1 设备调试 (7)3.3.2 焊接设备维护 (7)3.3.3 焊接工具检查 (7)3.3.4 安全防护 (7)第4章手工焊接技术 (7)4.1 焊接基本操作步骤 (7)4.1.1 准备工作 (7)4.1.2 焊接步骤 (7)4.2 常见焊接缺陷及其预防 (8)4.2.1 冷焊 (8)4.2.2 气孔 (8)4.2.3 桥接 (8)4.2.4 虚焊 (8)4.3.1 外观检查 (8)4.3.2 功能检查 (8)4.3.3 焊接质量评判 (8)第5章自动焊接技术 (8)5.1 自动焊接设备概述 (8)5.1.1 设备分类 (8)5.1.2 设备选型 (8)5.2 自动焊接工艺参数的选择 (9)5.2.1 焊接电流 (9)5.2.2 焊接速度 (9)5.2.3 焊接时间 (9)5.2.4 焊接压力 (9)5.3 自动焊接质量的控制 (9)5.3.1 焊接质量控制措施 (9)5.3.2 焊接质量检测 (9)5.3.3 异常处理 (10)第6章特殊焊接工艺 (10)6.1 无铅焊接技术 (10)6.1.1 概述 (10)6.1.2 无铅焊接材料 (10)6.1.3 无铅焊接工艺参数 (10)6.1.4 无铅焊接注意事项 (10)6.2 气相焊接技术 (10)6.2.1 概述 (10)6.2.2 气相焊接设备与材料 (10)6.2.3 气相焊接工艺参数 (10)6.2.4 气相焊接注意事项 (11)6.3 激光焊接与超声波焊接技术 (11)6.3.1 激光焊接技术 (11)6.3.1.1 概述 (11)6.3.1.2 激光焊接设备与材料 (11)6.3.1.3 激光焊接工艺参数 (11)6.3.1.4 激光焊接注意事项 (11)6.3.2 超声波焊接技术 (11)6.3.2.1 概述 (11)6.3.2.2 超声波焊接设备与材料 (11)6.3.2.3 超声波焊接工艺参数 (11)6.3.2.4 超声波焊接注意事项 (12)第7章表面贴装技术（SMT） (12)7.1 SMT工艺概述 (12)7.2 贴片元件的安装与焊接 (12)7.2.1 贴片元件安装 (12)7.2.2 贴片元件焊接 (12)7.3.1 焊接质量检查 (12)7.3.2 质量控制措施 (13)第8章焊接后处理 (13)8.1 焊接后清洗工艺 (13)8.1.1 清洗目的 (13)8.1.2 清洗方法 (13)8.1.3 清洗流程 (13)8.1.4 清洗注意事项 (13)8.2 焊接后检验与返修 (14)8.2.1 检验目的 (14)8.2.2 检验方法 (14)8.2.3 检验标准 (14)8.2.4 返修流程 (14)8.3 焊点加固与保护 (14)8.3.1 加固目的 (14)8.3.2 加固方法 (14)8.3.3 加固注意事项 (14)第9章焊接质量缺陷分析及解决措施 (15)9.1 焊接质量缺陷的分类 (15)9.2 常见焊接缺陷原因分析 (15)9.2.1 焊点缺陷 (15)9.2.2 焊接形状缺陷 (15)9.2.3 焊接结构缺陷 (15)9.2.4 焊接功能缺陷 (15)9.3 焊接缺陷解决措施 (15)9.3.1 焊点缺陷解决措施 (15)9.3.2 焊接形状缺陷解决措施 (16)9.3.3 焊接结构缺陷解决措施 (16)9.3.4 焊接功能缺陷解决措施 (16)第10章焊接工艺管理与优化 (16)10.1 焊接工艺文件的编制与管理 (16)10.1.1 编制焊接工艺文件 (16)10.1.2 焊接工艺文件管理 (16)10.2 焊接过程控制与优化 (16)10.2.1 焊接过程控制 (16)10.2.2 焊接过程优化 (17)10.3 焊接工艺发展趋势与新技术应用展望 (17)10.3.1 焊接工艺发展趋势 (17)10.3.2 新技术应用展望 (17)第1章基础知识1.1 电子元件概述电子元件是电子产品中的基本组成部分，其种类繁多，功能各异。
焊接作业指导书与焊接工艺
焊接作业指导书与焊接工艺焊接作业指导书1. 焊接作业前准备：- 确认焊接工件和焊接材料的材质和规格。
- 检查焊接设备，确保设备正常运行。
- 准备所需的焊接电极、焊丝、气体等。
2. 焊接工艺选择：- 根据焊接材料的性质和要求，选择适当的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等。
3. 焊接工艺参数设定：- 根据焊接材料和焊接工艺的要求，设置适当的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4. 焊接准备：- 清洁焊接工件表面，去除油污、氧化物等。
- 对于较大的焊接工件，可以采用预热的方式，以提高焊接质量。
5. 焊接操作：- 按照焊接工艺要求，进行焊接操作。
- 控制焊接电流、电压等参数，保持焊接过程的稳定。
6. 焊接质量检查：- 检查焊缝的外观质量，如焊缝的形状、焊缝的完整性等。
- 进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等。
7. 焊接后处理：- 对焊接工件进行清洁，去除焊渣、氧化物等。
- 进行必要的热处理，如回火处理、退火处理等。
焊接工艺1. 手工电弧焊：- 使用电弧焊机和焊条进行焊接。
- 适用于焊接较小的工件，焊接速度较慢。
2. 气体保护焊：- 使用气体保护焊机和焊丝进行焊接。
- 适用于焊接不锈钢、铝合金等材料，焊接速度较快。
3. 熔化极气体保护焊：- 使用熔化极焊机和焊丝进行焊接。
- 适用于焊接高强度钢、合金钢等材料，焊接速度较快。
4. 焊接自动化：- 使用机器人进行焊接操作。
- 适用于大批量焊接，提高生产效率和焊接质量。
5. 激光焊接：- 使用激光进行焊接。
- 适用于焊接高精度、高要求的工件，焊接速度较快。
6. 电阻焊接：- 使用电流通过工件产生热量进行焊接。
- 适用于焊接导电性好的材料，焊接速度较快。
注意事项：- 在进行焊接作业时，要注意个人安全，佩戴防护眼镜、手套等。
- 确保焊接设备的接地良好，避免电击事故的发生。
- 控制焊接参数，避免焊接过程中产生过高的温度，导致焊接材料变形或熔化。
- 进行焊接后的质量检查，确保焊接质量符合要求。
焊接作业指导书(1)
目录一、母材准备 (3)二、焊材准备 (4)三、焊接接头的装配要求 (6)四、定位焊 (7)五、焊接环境 (7)六、预热和道间温度控制 (8)七、焊后消除应力处理 (9)八、引弧板、引出板和衬垫 (10)九、焊接工艺技术要求 (11)十、焊接变形的控制 (13)十一、返修焊 (14)十二、焊件矫正 (15)十三、焊缝清根 (15)十四、临时焊缝 (16)十五、引弧和熄弧 (16)一、母材准备1、母材上待焊接的表面和两侧应均匀、光洁，且无毛刺、裂纹和其他对焊缝质量有不利影响的缺欠。
待焊接的表面及距焊缝位置50mm范围内不得有影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。
2、坡口精度要求3图夹层缺欠示意二、焊材准备1、焊接材料熔敷金属的力学性能应不低于相应母材标准的下限值或满足设计文件要求。
2、焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录。
3、低氢型焊条的烘干应符合下列要求：1）焊条使用前在300~430℃温度下烘干1.0~2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。
焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘干温度的一半，烘干时间以烘箱到达最终烘干温度后开始计算；2）烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；3）焊条烘干后放置时间不应超过4h，用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊条，烘干后放置时间不应超过2h。
重新烘干次数不应超过2次。
4、焊剂应符合下述要求：1）使用前应按制造厂家推荐的温度进行烘焙；已潮湿或结块的焊剂严禁使用；2）用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊剂，烘焙后在大气中放置时间不应超过4h。
5、焊丝表面和电渣焊的熔化或非熔化导管应无油污、锈蚀。
6）栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施。
受潮的焊接瓷环使用前应在120～150℃烘干2h。
7）常用结构钢钢材的焊接材料可按下表的规定选配。
2.当所焊接的接头板厚≥25mm时，手工焊条电弧焊应采用低氢焊条焊接；3.表中XX、-X、X为对应焊材标准中的焊材类别。
焊接作业指导书
焊接作业指导书一、总则1、焊工资格1.1.1 参与焊接旳焊工必须通过专业技术培训，上岗旳焊工应按焊接种类（埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊）和不一样旳焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行考试。
考试合格发给合格证书。
焊工须持证上岗，不得超越资格证规定旳范围和有效期进行焊接作业。
1.1.2 上岗旳焊工必须通过技术交底，熟悉所承担旳工艺规定。
2、焊接材料1.2.1 焊接材料旳储存温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。
当班未使用完旳焊丝应回收，不得外露寄存过夜。
1.2.2 所有焊接材料必须经复检合格后方能使用。
1.2.3 J507Ni焊条须经350℃烘焙1小时后方可使用，SJ101q 焊剂须经300~350℃烘焙1~2小时后使用。
1.2.4 焊剂中不容许混入熔渣和赃物。
反复使用旳焊剂不不小于60目旳细粉粒旳量不得超过总量旳5%。
1.2.5 采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2 气体保护焊采用旳CO2 气体纯度应不低于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3、焊接环境1.3.1 焊接区域必须防风、防雨，否则须加设防风、雨设施或停止施焊。
1.3.2 焊接施工环境温度不得低于5℃，环境相对湿度不旳高于80%，否则采用火焰烘烤或其他必要旳工艺措施除湿。
4、接头准备1.4.1 焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其他杂物，清除范围见下图所示。
（）对接接头1.4.2 加工不整洁旳坡口规定打磨光顺，不得有大旳凸起和凹陷。
1.4.3 焊接前应检查并确认所使用旳设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。
1.4.4 所有使用埋弧自动焊焊接旳焊缝两端均应设引、熄弧板，所有引、熄弧板旳材质、板厚和坡口形式都必须与正式杆件相似，且应不不不小于100mm、宽80mm。
1.4.5 对接焊前对板件组装错边应认真检查：板厚＜25mm 时，错变不得不小于0.5mm；板厚≥25mm时，错边不得不小于1.0mm。
310S焊接工艺作业指导书1
②核对工艺流通卡与待焊钢管的标识和内容，检查材质、规格、厚度等是否与工艺流通卡一致。
③对待焊焊缝两侧各20mm的纵向进行清理，用酒精、丙酮、棉纱、钢丝（轮）等清理影响焊接质量的油污、锈蚀等，并在酒精、丙酮完全发挥后才允许焊接。
日 期
版本号
编 制
审 核
批 准
焊接位置:平焊
保护气体：
Ar(纯度不得低于99.9％)
层间温度：≤100℃
焊后热处理：1010～1150℃快冷
喷嘴规格：
PAW喷嘴孔径Φ3.2mm
(自动)TIG喷嘴直径:Φ10mm
钨极规格：
PAW钨极直径Φ3.2mm,铈钨
(自动)TIG钨极直径:Φ4mm铈钨
母材厚度范围 ：δ =10（对接焊缝）
焊接材料
150
～
250
3.5
～
4.5
10
～
16
20
～
25
2
氩弧焊
直流正接
ER310
(H0Cr26Ni21)
Φ1.2
300
～
350
15
～
25
150
～
250
1500
～
2500
10
～
16
工艺要求:
1．从事焊接工作的焊工,应参加焊工基本知识和操作技能培训和考试,并取得由质量技术监督部门签发的焊工合格证的人员。
2.焊接前的准备
④检查焊丝是否与母材匹配,焊丝是否足够焊完一道焊缝。
3.焊丝的选择
对于0Cr25Ni20(310S)的母材，只能选用ER310(H0Cr26Ni21)的焊丝。
焊接工艺指导书
焊接工艺作业指导书一、一般规定：（1）焊条必须有出厂证明书或试验报告，一般Q235的钢材用T42焊条，其他结构钢所用焊条规格应根据图纸要求采用。
（2）焊工必须经过考试合格，并持有特种作业操作证，方可上岗。
（3）在雨雪大风天，禁止露天作业（微风可用挡风板），温度低于-10℃，钢材厚度在30mm以上时，则必须把焊缝处的钢材预热至100～120℃再进行焊接。
（4）焊接工作应在拼装检查合格后进行，焊接前必须将焊接处的铁锈、油污、积水、积雪、冰快、泥土等加以清除后方可进行。
二、焊接前准备工作：（1）正确识图。
焊接前必须弄清图纸中的焊缝规格、要求及施焊范围。
（2）材料的准备。
母材的质量必须符合设计图纸要求，根据材质是否需要预热。
焊条必须要适合母材性质，低氢型焊条经烘干后放入焊条保温箱内，随用随取。
（3）焊接接头装配质量和检查。
装配时应对坡口和焊接接头部位的精度进行检查，坡口过于狭窄，可能产生未焊透；坡口过宽，则焊件易变形。
结构在装配时还应检查装配间隙，是否符合图纸要求。
不合格时，采取措施进行补救和修正。
对接头装配间隙过大时，绝对不允许采用填充金属的错误方法进行修补。
（4）清理工作。
接头表面上的锈、水分、油、涂料、轧制氧化皮等；在焊接时容易引起气泡等缺陷，必须清理干净。
在多层焊接时，必须使用钢丝刷等工具将每一层焊件的焊渣清理干净。
三、焊接：（1）施焊前调整焊机电流，使之与焊接材质相适宜。
（2）焊接构架时，应正组正焊及先焊断面，为能提高质量和劳动效率，尽量变立缝或横缝为平缝。
（3）焊接程序应对称，焊缝长度超过300mm时倒退焊接方法，而多层焊接每次的焊接方向，应交错进行，以减少结构的变形。
（4）对接和T型接头要求焊透的组合焊缝，多采用手弧焊或手弧焊，自动焊盖时，及时应进行清根。
（5）对接接头、T型接头，十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形势应与焊件相同，弧和引出板的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手弧焊，气体保护焊应大于30mm焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，不得用锤击落，不得在焊道以外的母材表面引弧，熄弧。
焊接作业指导书
焊接作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII焊接作业指导书（一）、电焊作业指导书为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。
一、对人员、设备、安全的要求1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。
2、从事电焊作业的人员，必须按照GB9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。
3、应确认电焊机技术状况良好。
氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。
二、手工电弧焊的工艺参数焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量。
A、焊接位置的种类：1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种34操作方法。
由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度，操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。
如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。
常用平焊有对接平焊、T形接头平焊和搭接接头平焊。
2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。
因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。
3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。
由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。
4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。
仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。
由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。
未焊透，凹陷现象，运35条困难，表面不易焊得平整。
焊接作业指导书及工艺
焊接作业指导书及工艺一、焊接作业指导书1. 前置条件在进行焊接之前，需要做好以下几个准备工作，确保焊接作业的顺利进行：（1）在进行焊接之前，要根据要求对工件进行打磨和清洁，确保焊接部位没有油脂、氧化层、铁锈、水分等杂质。
（2）根据工件的种类和所要实现的要求，选择合适的焊接材料和设备。
同时根据焊接材料和设备的规格选取合适的电流、电压等参数。
（3）选好适合的焊接位置，安装好必要的夹具和辅助设备，确保焊接位置和高度的准确度。
（4）在进行焊接之前，要确保焊工已经按照相关规定做好了安全防护措施，包括佩戴好个人防护具、防火、防电击等措施。
2. 焊接操作流程在进行焊接操作时，应该按照以下步骤进行：（1）准备工件，清洁好焊接部位，然后将焊件放在所选的焊接位置上，并做好夹具和辅助设备的安装工作。
（2）按照要求调节好焊接设备的电压、电流等参数，连接好焊接电极。
（3）开始进行焊接操作，操作时要保持焊点的稳定，并均匀地沿着要焊接的轮廓进行焊接。
（4）在焊接过程中，要时刻注意电极头和焊件的间隙和距离，保持一定的距离。
（5）焊接完毕后，要及时关掉设备，将焊接电极从设备上取下，并仔细检查焊接效果是否符合要求。
（6）对于未达到要求的焊接效果，要及时进行修补或重新焊接。
3. 焊接操作注意事项（1）对于不同材料的焊接，需要选择合适的焊接方法和材料。
（2）在焊接过程中，要严格遵守相应的安全操作规定，注意个人防护措施，不得进行违规操作。
（3）焊接设备必须使用有效的接地线，确保操作安全。
（4）焊接作业要在光线充足的地方进行，以防止误操作。
（5）焊接设备和电极要经常保持清洁和维护，及时检查设备和电路的状态，避免故障和事故的发生。
4. 焊接质量控制在焊接过程中，需要进行质量控制，如下：（1）焊接员应严格按照要求进行操作，保证焊接的准确度和稳定性。
（2）对于已完成的焊接，要及时进行光学检查，确定焊接缺陷的位置，类型和数量。
（3）针对不同缺陷类型，采用合适的修复措施进行处理，最终达到完美的焊接效果。
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焊接工艺作业指导一、原材料、成品、辅材进场管理1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。
证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。
现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。
2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。
3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。
不得混放。
钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。
4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。
5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。
焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。
二、结构焊接工程：（一）、加工前的准备工作1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。
做好技术质量交底工作。
2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。
该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。
3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。
钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。
焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。
焊条型号与主体金属相匹配。
（二）、钢结构焊接1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T构件矫正T构件编号T除锈T油漆T编号T构件分类堆放T验收。
2、零件加工2.1放样、制作样板：根据加工工艺图纸进行放样。
核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。
样板应注明图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。
放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。
划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。
放样和样板的允许偏差见下表:2.2、画线号料：号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。
在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。
而后用样冲冲点。
画线号料质量检验方法：用钢尺检测。
号料的允许偏差见下表:2.3、切割：切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。
为保证结构整体精度，H型钢腹板、翼缘板条下料采用SKG-A型全自动数控多头火焰切割机为主进行切割。
切割工艺参数见下表:在钢板最边缘处应有一条工艺切割边，切割边宽度要求为：当板厚v 10mm 时，留10mm,当板厚》10mm时，留15mm。
小型构件采用CD —2型H型钢移动切割机进行切割。
板材切割后其切割面质量应保证无裂纹、夹渣和分层等现象发生。
并应立即清除溶渣和飞溅物。
钢材切割下料后，在组拼前要求进行边缘加质量进行核对和矫正。
切割的允许偏差值（mm）3、组对和成型H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。
对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。
组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。
由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
对接焊缝的要求是：1、对于4<3 <12,的钢板，焊接时不开破口，采用悬空焊，每面焊一层，施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失。
而后进行补焊修复，最后用角磨机进行打磨平整。
所有的拼装的两端都必须加引弧板和引出板，弓I弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致，引出焊缝长度L>80mm,钢板两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷，焊接结束24小时以后，100%进行超声波探伤。
当需要打坡口时，采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。
H型钢组对采用SKHZ型数控H型钢组立机进行组对。
组对方法如下：随着构件的行走，每隔500mm,停止前进，检查构件尺寸和构件的精度是否符合图纸尺寸要求，检查合格后进行组对。
构件组对应在自由状态下进行，严禁超应力进行组对。
组立成型施焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8 mm,焊缝长度不小于25 mm,位置在焊道以内。
、焊接结构组装时，点焊电流要比正式焊缝提高10―― 15%，以防止点焊缝出现夹渣等缺陷。
组对构件经检查合格后进行编号。
质量检验方法：用钢板直尺、钢板角尺检查。
质量检验标准。
组立构件的允许偏差表（mm）4、H型钢焊接:H型钢焊接采用SKBH型数控悬臂式焊接机。
该设备对H型钢各种工艺参数进行预控制，全自动操作，信息化管理，并可360°任意旋转，可适应各种焊接方式。
全自动埋弧自动焊机焊接规范表为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。
在每个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。
清除水份、脏物、铁锈、油漆、油污等杂物。
施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检查的依据。
正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。
焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊缝区域外母材上打火引弧。
重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确认性试验。
确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲击试验。
全部合格后，方可准予施工。
士 2.0 截面高度（h ） 500<h <1000 士 3.0 h >1000士 4.0截面宽度（b ） 士 3.0 腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（△）b/100 3.0弯曲矢高 扭曲焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。
应增加引弧板。
引弧板应与母材材质 相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
焊接时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施，焊接H 型钢允许偏差表（mm ）允许偏差h v 5001/100 5.0 h/2505.0t v 143.0 腹板局部平面度（f ）t >142.05、制孔5.1采用设备： 为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的 SKLMZ 型数控三维钻孔机，该钻孔机采用计算机控制，实现了低速大扭矩和高速削。
电脑控制 钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
5.2质量检验标准：螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。
质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
螺栓孔允许偏差表（mm）螺栓孔距的允许偏差表6、H型钢的矫正6.1使用设备：采用SKHJ-C型卧式翼缘调直机进行校正。
6.2操作工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后, 应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
质量检验方法：目测及直尺检查。
钢板矫正允许偏差7、吊车梁、屋架梁制作要求7.1对接焊缝要求：横向对接焊缝应按一级焊缝焊接，纵向对接焊缝应按二级焊缝焊接。
梁的上下翼缘板在跨中三分之一跨范围内不允许拼接。
梁的翼缘板和腹板的拼接应采用加引弧板和引出板焊透对接焊缝。
引弧板必须与母材的材质、厚度相同。
翼缘板对接焊缝要求采用斜焊缝，角度在45度左右，翼缘板与腹板拼接接头焊缝不应在同一截面上，应错开200mm 以上。
7.2 H型钢梁组队采用H型钢组对机组对，组对中心偏移允许偏差士2mm。
7.3 H型钢梁焊接采用悬臂式埋弧自动焊，焊丝采用H08A焊剂采用HJ43。
7.4 H型钢梁上翼缘板与腹板间的焊缝，要求为H级熔透焊缝，UT探伤检测，所有将上弦腹板开成单面坡口，焊后采取背面清根的办法以保证UT探伤质量。
7.5焊接严格遵循如下顺序：7.5. 1先焊下弦角焊缝①一次成形。
7.5.2再焊下弦背面角焊缝②一次成形。
7.5.3翻转过来，焊上弦坡口面焊缝，焊剂一层④。
7.5.4从胎架吊到指定场地，背面用碳弧气刨清焊根，清根深4mm左右。
7.5.5再用焊剂将清完根的焊缝④慢速一次成型。
7.5.6翻转过来，焊上弦角焊缝③。
7.5.7 H型钢梁矫正采用卧式翼缘矫正机矫正。
&柱子等焊接要求：8.1根据钢柱的重量及考虑构件运输问题，钢柱制作采用分节制作，每20米左右为一节。
节点设置在钢牛腿上部700mm或等受力较小部位。
8.2 H型钢组对前对工艺参数进行认真复核，对半成品板材进行查验和生产编号，切割后的板材缺陷应在组对前用角磨机进行打磨。
以保证H型钢的几何尺寸。
8.3 H型钢加工采用数控H型钢生产线进行，H型钢切割采用H型钢专用数控切割机。
H 型钢组对采用SKHZ型钢自动组立机完成，在计算机和PLC的控制下进行动态定位点焊。
8.4 H型钢焊接采用SKBH型H型钢数控悬臂式焊接机。
该设备对H型钢各种工艺参数进行预控制，全自动操作，信息化管理，并可360°任意旋转，可适应各种焊接方式。
8.5板厚超过30毫米采用U型坡口，T型接头焊接采用船型焊。
其装配间隙必须小于1.5mm。
8.6为保证柱接头质量，柱子腹板对接采用对接坡口焊缝以增加强度。
柱子的翼缘板对接采用45°左右斜对接坡口焊缝。
8.7 H型钢翼缘板与腹板的组对间隙应符合设计及工艺要求。
组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，8.8焊接H型钢翼缘板对接和腹板对接焊缝的间距不得小于200mm，翼缘板的拼接长度不得小于板宽的2倍，腹板的拼接长度不得小于300mm，长度不得小于600mm。
H型钢连接时，应先焊腹板，后焊上下翼缘。
两翼缘焊接时应先焊受拉的一侧，后焊受压的一侧。
8.9 H型钢对接接头、T型接头、角接接头焊缝应在焊缝两端设置引弧板和引出板，弓I弧板和引出板的钢材采制与母材相同。
8.10连接缀条的节点板应与柱肢翼缘板对焊并保持内平，缀条的中心线应与柱肢的重心线交与一点，8.11 H型钢翼缘板、腹板对接焊缝表面应用机械打磨，使其表面平缓。
H型钢腹板翼板的对接焊缝相互错开200mm以上，8.12钢构件焊接时，严禁在母材上打火。
8.13钢檩条在此工程中的比重很大，其加工质量和檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量。
我公司有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过数控檩条打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确，所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。