锰矿高炉除尘灰的利用
高炉除尘灰综合利用工艺探讨
高炉除尘灰综合利用工艺探讨高炉除尘灰综合利用工艺探讨付章弦摘要：由于高炉除尘灰含有大量的铁和碳等元素，排放至环境中会造成严重的环境污染。
本文阐述了几种高炉除尘灰的综利用方式，分析了其利用方式的优势与不足，同时指出了除尘灰综合的利用价值和发展方向。
关键词：高炉除尘灰;提质洗选工艺;冷压球团工艺;高炉喷吹除尘灰工艺;探讨1 前言高炉除灰尘由高温再生矿组成，是含有铁和碳等多种元素的自由态和结合态的复合物，其中以氧化铁、氧化锌、氧化铝、氧化硅、氧化钙成分居多，是一种质量轻、颗粒微小且含有多种有害有毒元素的物质，是钢铁企业主要固体排放物之一[1]。
高炉除尘灰中含有尚可利用的铁粉和焦炭粉，但含量均较少，因此大部分钢铁企业均没有很好地利用。
堆放高炉除尘灰不仅占用大量的土地，同时还会对环境产生严重的污染。
因此，如何高效、环保的回收利用高炉除尘灰，实现高炉除尘灰资源化、减量化，对实现钢铁工业的持续发展具有特别重要的意义。
本文针对几种高炉除尘灰综合利用的工艺进行探讨。
2 高炉除尘灰综合利用工艺2.1除尘灰提质洗选工艺提质洗选高炉除尘灰是高效低耗、绿色环保且符合国策的一种工艺技术。
高炉除尘灰加水造浆后，采用浮选（分选出焦碳粉）—磁选（回收铁精粉）—重选分离（回收非磁性和弱磁性铁精粉，且在一定程度上将锌等有价金属元素富集至尾泥中）联合洗选工艺。
选出的焦碳粉可作为高炉喷吹燃料、烧结原料;铁精粉可作为烧结原料、球团原料;尾泥可用于生产氧化锌、制砖原料、水泥原料，除尘灰利用率可达100%。
该工艺采用湿法分选工艺，废水经沉淀可实现闭路循环，不会造成二次环境污染。
2.2除尘灰冷压球团工艺除尘灰冷压球团工艺原理：利用压球机设备中对滚成型压辊，将粉状的高炉除灰尘压制成为大小不同的球团。
该工艺优势在于，可以生产出块度适合、透气性良好的炉料，从而促进还原电炉更好运作。
高炉除尘灰中含有大量的氧化铁元素，并且也含有氧化铬和氧化镍，在电炉和转炉当中加入高炉除灰尘，其中有价元素和钢水中的元素可以发生化学反应，炼钢的温度一般在1473～1973K，从热力学角度进行分析[2]可以得出，这个反应在此种温度条件下完全可行，将除灰尘加工成球后，加入AOD炉以及电炉内进行回收镍、铬元素完全可行。
高炉锰铁生产中粉尘的治理
高炉锰铁生产中粉尘的治理高炉冶炼锰铁与高炉生铁的生产过程基本相同。
其生产过程的多道工序都有多道工序都有粉尘产生，如原料系统、出铁场、煤气系统。
扬尘点多且面广，容易形成厂区一片烟尘，是铁合金厂的重要污染源，因此在保证锰铁冶炼的同时，必须做好粉尘的处理。
目前对这些粉尘的处理已有了成熟有效的技术。
1 高炉煤气除尘锰铁高炉煤气是铁合金企业的主要能源形式，煤气系统不仅涉及煤气生产、输送、分配、消耗等诸多环节，而且还关系到多种工序产品产量和质量的提高、原材料成本的降低，以及环境污染的改善等一系列问题。
由于锰铁高炉煤气含尘量多、细、温度高，而且灰尘易于凝结硬化，故净化十分困难。
如将其外排不仅对空气污染大，而且锰铁高炉煤气CO含量高，发热值大，如不加以利用，就浪费了宝贵的能源。
目前锰铁高炉煤气的净化主要有两种类型。
1.1 湿式除尘系统这是60年代在突破了锰铁高炉煤气净化回收技术难关后采用的方法，它使高炉锰铁冶炼技术进入了一个独立发展的新阶段。
其最为适用的、常见的工艺流程如下：高炉荒煤气?→重力除尘?→旋风除尘?→灰泥捕集?→洗涤除尘?→脱水器?→湿式电除尘?→净煤气?→调压、分配站?→各用户该系统运行稳定，炉况稳定时除尘效果能够达到净煤气含尘量小于10mg/m3。
然而由于湿式除尘的效率随炉顶压力波动而波动，用水量大，损失煤气的热量，增加煤气含水量，不仅降低了煤气的发热值，而且对热风炉等加热设备的寿命也有不利影响。
此外，湿式除尘系统需配置庞大的给、排水及污水处理设施。
所以湿式除尘所用设备多，投资高，耗水量大，水污染问题难以解决，煤气的热损失和阻力损失大，对回收能量不利。
1.2 干式除尘系统锰铁高炉煤气干式除尘技术发展至今，已日趋成熟，是一种高效率的除尘设备，其除尘率可达99.9％以上。
干式布袋除尘一般采用的工艺流程如下：高炉荒煤气→重力除尘器→煤气换热器→布袋除尘箱体→净煤气总管目前，在高炉煤气净化系统中，布袋除尘一般都使用玻璃纤维滤布，其工作温度是 80～300℃，上限是能够承受的最高工作温度，下限是保证煤气不结露温度。
高炉瓦斯灰(泥)循环利用研究
高炉瓦斯灰(泥)循环利用研究摘要综述了高炉瓦斯灰（泥）的应用工艺，通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯灰（泥），回收锌、铟等有色金属，实现了金属和矿物资源的循环利用，也减轻了对环境的污染。
并指出了瓦斯灰（泥）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。
关键词高炉瓦斯泥；循环利用；有色金属高炉瓦斯泥和瓦斯灰是高炉冶炼过程中随着高炉煤气携带出的原料粉尘及高温区激烈反应而产生的微粒经湿式或干式除尘而得到的产物，其主要成分是氧化铁和炭。
高炉瓦斯灰（泥）作为钢铁工作的副产品，每生产1t钢铁将产生约20kg含锌10%-20%的高炉瓦斯灰（泥）。
开展对高炉瓦斯灰（泥）的回收利用，不仅可以使宝贵的资源得到充分的利用，还可以减轻对环境的污染。
1高炉瓦斯灰（泥）的矿物组成及特点1.1矿物组成高炉瓦斯灰（泥）在显微镜下鉴定，其主要矿物组成为：假象赤铁矿（Fe2O3）、磁铁矿（Fe3O4）、金属铁（MFe）、铁酸钙、焦炭（C），脉石主要为细粒方解石（CaCO3）、石英（SiO2），锌主要以氧化物和铁酸盐固熔体的形式存在，南方地区瓦斯灰中含有少量的铟，存在形式主要为In2O3。
1.2矿物特点高炉瓦斯灰（泥）粒度较细且不均匀，表面粗糙，有孔隙，质量轻，具有粒径小，密度小，晶相独特，分离较困难，易反应，强烈腐蚀性等特点。
2高炉瓦斯灰（泥）的综合利用研究2.1直接作烧结配料昆明钢铁公司1985年将瓦斯灰送烧结矿仓作配料使用，1998年开始采用带式压滤机将其脱水后送堆场堆置，并通过磁选选出精矿送烧结利用。
上海梅山高炉烧结厂曾于1983—1987年和1995—1998年将晒干后的瓦斯泥破碎后配入烧结料中使用,充分利用了瓦斯泥中的铁和炭，起到了降低能耗，降低烧结矿成本的作用。
周明顺等通过在球团中配加瓦斯泥代替固定碳获得还原性好、软融开始温度高、熔融温度区间窄的良好效果，同时大幅度降低了能耗。
2.2提取有价金属2.2.1精选铁矿和回收铁胡永平等采用浮选-螺旋粗选-摇床精选工艺流程处理济钢高炉瓦斯泥。
高炉粉尘的回收与综合利用
高炉粉尘的回收与综合利用冶金环境保护2007年第5期高炉粉尘的回收与综合利用梁勇马刚平张向伟(首钢总公司环保产业事业部)摘要高炉粉尘中含有大量的Fe,C等宝贵资源,但同时含有Pb,Zn,As等有害元素,因此,需要处理后方可回收利用.本文在综述国内外高炉粉尘处理技术发展现状的基础上,总结了国内几种典型的高炉粉尘技术的工艺流程及特点.1高炉粉尘的来源及其组成高炉冶炼中,产生的煤气(称高炉瓦斯)是一种可以回收利用的二次能源.高炉煤气携带出部分原料粉尘及高温区激烈反应而产生的微粒,因此需对其进行净化处理.经干法除尘除去的为瓦斯灰,经湿法除去的细粒为瓦斯泥,两者统称高炉粉尘.高炉粉尘中主要成分与进入高炉的物料性质有关,主要有铁矿粉,焦粉和煤粉,并含有少量Si,,Ca,Mg等元素,也有一些企业高炉粉尘中含有Pb,Zn,As等有害元素.2国内外高炉粉尘回收综合利用概况2.1国外回收综合利用情况早在1976年,美国环境保护署(EPA)就制定法律,将含有铅锌的钢铁厂粉尘划归为有毒固体废物,要求钢铁厂对其中的铅锌进行回收或钝化处理,否则须密封存放在指定地点.继美国之后,西方各国以及日韩等都分别制定了相关的法律.目前,德国和日本的处理比例已接近100%,美国达到10%～14.5%,西班牙为60%.美国佛罗里达钢铁公司采用等离子法从炉尘中回收锌金属,英国已买下这种专利并用于生产.德国鲁奇公司根据循环流化床(CFB)原理,设计了一种对含锌量较低的冶金粉尘进行回收加工的装置.2.2国内回收综合利用情况目前,国内钢铁企业纷纷研究,实践高炉粉尘的回收及综合利用.宝钢利用水力旋流处理高炉瓦斯泥,已成功试运行.武钢在试验室用浮选法,从高炉粉尘中获得铁品位56%的铁精矿和含碳65%的炭精矿.邯钢投资300多万元,建成了1个年处理7万t冶金粉尘的磁选厂,年产铁品位58%左右的铁精矿4万多t,现已停产.韶钢和柳钢高炉粉尘中锌含量较高,分别采用火法回收其中的锌,不仅回收了铅,锌等有用元素做到变,废为宝,综合利用,还解决了环境污染问题.柳钢每年从高炉粉尘中获利200多万元. 2004年底开始在马钢第一炼铁总厂建设了采用"浮选一重选联合工艺流程"年处理1万t(干计)高炉瓦斯泥工业试验生产线, 2005年9月投入试生产.通过近一年的生产实践,年生产全铁品位≥52%的铁精矿3300t/a. 生产含量≥70%的炭精矿2600t/a.尾泥4100t/a(用于制砖),每年可产生直接经济效益200多万元.黑龙江海林钢铁厂用瓦斯灰代替焦粉生产球团矿,进行生产实践取得成功.湖南冷水江钢铁总厂用瓦斯灰生产硅酸盐水泥熟料的试验取得成功.总之,目前对高炉粉尘的处理和综合利用的研究与实践处于起步阶段,工艺尚不成熟,方法也不够完善,有待于深入研究,寻找适合不同性质瓦斯泥的处理方案.3典型工艺介绍3.1磁选工艺梅钢,唐钢等根据高炉瓦斯泥的特性,开2007年第5期冶金环境保护发了各具特色的磁选工艺.梅钢采用弱磁一强磁全磁选工艺,无论是试验室小试还是连续试验或扩大试验,均成功地从梅山瓦斯泥中选出合格铁精矿.铁精矿产率和品位达到52%以上,并可除去瓦斯泥一半以上的锌,其工艺流程如图1 所示.综合铁精矿溢流水尾矿图1弱磁一强磁选工艺流程图唐钢开发了一种从高炉瓦斯泥中选铁的工艺,并发明了工艺中专用的磁选机,提高了矿粉全铁含量,降低了磁性铁跑尾质量百分比.工艺中使用的高炉瓦斯泥选铁用磁选机,由电机,磁块滚筒和料槽组成,磁块滚筒与电机输出轴活动连接,下侧设有料槽,磁块滚筒一端设有磁块扭,料槽壁上设有搅拌管. 浓缩后的泥浆进入磁选机料槽,经磁场区时,其中磁性较强的矿粒在磁系磁场力的作用下,被吸附在磁块滚筒表面上,在磁块滚筒旋转过程中,磁性矿粒随磁块滚筒旋转,被带出磁场区,用冲洗水冲入精矿槽中.弱磁和非磁性矿物被甩掉,在槽内矿浆流的作用下,从尾矿槽中排出,从而完成磁选过程.此外,发展了在磁选的同时加入无机或有机药剂进行分散,从而提高选矿率,用来处理高含锌量的高炉瓦斯泥,最终制取电解锌, 铁精矿,碳粉(精,中两种)以及混凝土掺合料,瓦斯泥利用率98%.此技术也已申请国家专利,编号为CN12863l5A.3.2火法富集一湿法分离工艺从1988年起,韶钢集团公司开始研究对高炉布袋灰进行无害化处理,综合回收其中有色金属成分.根据瓦斯尘粒径小,含有色金属成分高,易氧化自燃等性能,首先采用直接湿法冶金方法.当布袋灰排出箱体外,让其充分自燃,以消除部分有毒有害物质如CN一,s2一,C等以及使有色金属形成氧化物,再用硫酸浸出,通过压滤,调整酸度等分离各种金属.此法工艺简单,但难度大,原因是灰中含有大量SiO2和TFe,给生产控制带来很大困难;灰的碱金属和碱土金属含量高, 酸的消耗量大,灰中有用金属波动又大,相对来说生产成本就高.从1991年起,改用火法富集～湿法分离进行综合处理.火法富集处理是将高炉瓦斯尘挤压成球,与焦炭,钢渣熔剂按一定比例混合进鼓风炉高温熔炼,各种低沸点有色金属形成金属蒸气随炉气带出,经燃烧冷却后用布袋收集.瓦斯灰中大部分杂物如Sio2, Fe,CaO,MgO,O3等熔剂反应生成硅酸盐进入炉渣.而布袋收回的灰称为二次灰,其中有用金属得到了2～3倍的富集,这就为酸浸分离各种元素提供非常优越的条件.二次灰可作为次氧化锌产品外销,也可作为半成品,用酸浸分离回收各种有价值的金属.其工艺流程如图2所示.布袋灰经熔炼炉处理后,基本上消除了其本身的有害有毒物质,削减了瓦斯尘对环境污染负荷的99.9%.对二次灰的酸浸分离,可回收有色金属Zn,Bi,In,Pb,K等资源,其中Zn的回收率可达72%.Bi的回收率可达65%,In的回收率可达5O%,Pb的回收率85%.3.3水力旋流脱锌工艺研究表明,高炉瓦斯泥中的锌主要集中在较细颗粒('一般不大于20m)中,而较粗颗粒(一般不小于10m)中的锌含量不足细颗粒中锌含量的十分之一.因此,近年来国外数家钢铁企业采用水力旋流器对高炉瓦斯冶金环境保护2007年第5期图2火法富集一湿法分离工艺流程图泥中的颗粒按粒径进行湿式分级,从而将瓦斯泥分离成含细颗粒的高锌瓦斯泥和含粗颗粒的低锌瓦斯泥.前者经脱水后外送水泥厂再利用,后者(约占总量的7O%)经脱水,烧结后作为炼铁之原料,达到废弃物减量化和资源化的目的.较之高温还原法,该法具有工艺简单,设备投资少,易于实施,维修方便, 运行成本低,无二次污染,经济效益和环保效益显着等特点,受到了普遍关注.炼铁生产中高炉瓦斯泥要经过脱水过程.脱水后的含水率一般为20%～35%.这种瓦斯泥必须进行稀释才能使用水力旋流器进行颗粒分级,一般进入旋流器的瓦斯泥颗粒浓度为150～250kg/m.通常,高炉瓦斯泥颗粒要通过两级旋流分级才能达到高炉进料含锌量的要求.第一级旋流器的溢流粒度较细,含锌量最高,经脱水后可外送水泥厂或弃置.第一级旋流器的底流,经稀释后作为第二级旋流器的进料.第二级旋流器的溢流循环至第一级进料稀释池,其底流粒度较粗,含锌量较低,经过脱水后可送烧结厂作为烧结炼铁原料.高炉瓦斯泥旋流脱锌回收系统的工艺流程如图3所示,其中的水可循环使用.图3水力旋流脱锌工艺流程图2007年第5期冶金环境保护312003年宝钢与上海理工大学,复旦大学,同济大学试制成运转模型,成功地将"瓦斯泥"分解成粗细两部分,为高值利用"瓦斯泥"打下了基础.约65%的低锌粗颗粒,含铁量高,可再次送回高炉炼铁;而含锌量较高的细颗粒泥,则可提炼金属锌.这项成果被列为国家自然科学基金.资助项目,宝钢用这项技术建设了一套专门回收瓦斯泥的水力旋流分离设备,现已成功进行了试运行.3.4浮一重联选工艺浮一重联选是一种重要的瓦斯泥处理工艺.浮选的目的是选出瓦斯泥中的碳,常用的设备是浮选机,处理过程中需要适当加入部分分散剂(如水玻璃+碳酸钠,2号油,杂醇等)和捕获剂(如煤油,轻柴油).重选的对象是瓦斯泥中的铁,常用的设备有摇床和螺旋溜槽,都是选矿中常见的设备.处理过程中将二者适当的组合,便可达到富集碳,铁, 脱锌的目的.北京科技大学通过对济钢高炉瓦斯灰进行试验研究,推荐采用浮一重联选工艺分别回收其中铁和炭,其工艺流程如图4所示.图4浮一重联选工艺流程图所分离回收的铁精矿,品位达60%以上,可返回钢厂烧结车间直接使用.中矿1和中矿2可作为矿渣水泥熟料的配料加以利用.中矿1含铁品位较高,可以搭配,调节铁精矿产品.分离回收的炭精矿发热量为24383J/g,可以作为锅炉喷煤粉燃料或它用.余下的尾泥可供给烧砖厂做配料利用.马钢与中钢集团马鞍山矿山研究院共同完成的高炉瓦斯泥处理技术,正是浮一重联选工艺.浮选部分采用浮选机,而重选采用螺旋溜槽,分别得到铁精矿,炭精粉和尾泥三种产品.铁精矿的铁品位可达52%,回收率33%;炭精粉的碳含量70%,回收率26%;尾泥中Zn含量富集至12%左右(满足回收其中zn的要求,但是没有进行相关的运作, 只是利用尾泥加工砖),回收率41%.试验性的1万t处理线投资300万元,目前,正筹建处理能力在4万～5万t/a的生产线,预计投资在800万～900万元.该项目已通过由安徽省科技厅主持的专家技术鉴定.武钢采用了浮一重联选工艺,浮选部分同样选用的是浮选机,而重选用的是摇床.处理武钢70%的瓦斯泥,年处理能力在7万t 左右,处理后获得35%品位58%的铁精矿, 15%含量65%的炭精粉,其余为含锌量较高的尾泥,处理工序位于瓦斯泥压滤机之前.4结论(1)高炉粉尘中含有铁,碳以及多种有用的金属,具有一定的经济价值,同时又含有锌,铅等有害元素.国内外各大钢厂都纷纷开展了高炉粉尘的回收再利用的研究和生产实践工作,并取得了一定的进展.(2)目前,高炉粉尘处理的目的主要是回收其中的铁和碳,生产铁精矿和碳精矿.对于锌含量高的,采用先进一步富集,再利用湿法回收锌的方法.由此,发展磁选(铁),浮选(碳),重选(铁),水力旋流(脱锌)等多种工艺,针对高炉瓦斯泥的特性和处理要求,采用其中某种或某几种组合处理,能够有效地回收其中的铁,碳以及锌等.。
除尘灰回收紧缺 成工业用途“金子”
本文摘自再生资源回收-变宝网（）除尘灰回收紧缺成工业用途“金子”
变宝网6月15号讯
除尘灰是工业生产中所必须产生的除尘，按照性质大致可以分为烟气除尘灰和环境除尘灰。
工业上面的就属于烟气除尘灰。
除尘灰的形成
工艺除尘灰则是高温物化反应的产物，形成于高温之中，其理化性质发生变异，利用难度较大，对生产危害较大。
高炉煤气除尘全部采用了干法除尘，产生的一次除尘灰(重力除尘器)和二次除尘灰(煤气净化布袋除尘器)主要成分是铁和碳，全部返烧结作为烧结原料。
除尘灰是干嘛用的
除尘灰经过回收后，有的可以做为其他行业的制造原料，较为炙手可热的应该是钢铁生产中产生的除尘灰，高质量的除尘灰很多地方都是供不应求。
除尘灰的回收处理
除尘灰的回收再利用在如今资源紧缺的情况下尤为重要，常见的几种回收处理方法：第一种和原料混合处理，一般在煤炭发电厂所产生的除尘灰中含有大
量的炭，进行回收后送去和原料均匀烧结。
第二种直接用于烧结，这种方法虽然简单成本低，但是会降低生产效率。
第三种转底炉技术处理，现在科技水平发达的国家采用转底炉技术成功地解决了除尘灰高效利用的问题。
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高炉除尘灰加工处理技术研究与进展报告
高炉除尘灰加工处理技术研究与进展报告高炉除尘灰是指钢铁冶炼、煤炭化工等工业生产过程中产生的含尘废弃物。
它对环境造成严重污染，对人体健康也有影响。
随着环保意识的提高和环保政策的制定，高炉除尘灰加工处理技术的研究和应用已成为当前热门领域。
一、高炉除尘灰的分类高炉除尘灰主要分为干法和湿法两种。
其中干法除尘灰的处理比较复杂，包括焙烧、淬火、磷酸化、碱浸、酸浸等多种工艺。
而湿法除尘灰的处理工艺相对简单，包括离心脱水、滤布脱水、氧化性脱硫等。
二、高炉除尘灰加工处理技术的研究进展1、焙烧工艺。
利用高温烧成、还原烧成等焙烧工艺，将高炉除尘灰中的重金属和有机物质去除，得到含硼酸盐、铁、铬、钴等金属氧化物和氧化硅等焦炭等。
2、化学改性技术。
通过化学方法，将高炉除尘灰的表面活性增加，从而提高其上升性、后效性和化学稳定性，使其应用范围更广泛。
3、磨粉技术。
利用高速磨粉机将高炉除尘灰磨成纳米级粉末，增加其活性、表面积和可溶性，为其在水泥、砖、涂料等多种建筑材料中的应用提供了可能。
4、高分子材料改性技术。
利用高分子材料与高炉除尘灰发生互相作用，来提高其物化性质和应用性能。
这是目前研究的热点之一。
三、高炉除尘灰加工处理技术的应用前景高炉除尘灰加工处理技术的应用前景十分广阔。
首先，高炉除尘灰在建筑材料中的应用已经得到初步的验证，其应用领域还将不断扩展；其次，高炉除尘灰中的有机物和重金属等污染物质的回收利用技术有望实现大规模应用。
对于可回收利用的物质，可以通过物理或化学手段实现分离和回收利用；对于无法直接回收的物质，可以通过焙烧等方式将其转化为可以利用的物质。
总之，高炉除尘灰加工处理技术是未来环境保护和资源利用领域的一个重要方向，对于推动中国工业的绿色发展具有重要意义。
在中国，由于工业化进程和城市化发展加速，高炉除尘灰的产生量不断增加。
根据国家环保部公布的数据，2019年中国全国工业废渣产生总量为20.9亿吨，其中高炉除尘灰产生量为2.5亿吨，占比12%。
高炉锰铁生产中粉尘的治理
高炉锰铁生产中粉尘的治理
刘波
【期刊名称】《铁合金》
【年(卷),期】2000(000)002
【摘要】介绍了高炉锰铁生产过程中煤气、出铁场和原料贮运粉尘的处理,对其除尘措施的优点及存在的问题进行了评述;并提出了改进看法和意见.
【总页数】3页(P28-30)
【作者】刘波
【作者单位】湘潭锰业集团有限公司,湘潭,411202
【正文语种】中文
【中图分类】TF6
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3.多元线性回归分析在高炉锰铁生产中的应用 [J], 侯兴
4.锰铁高炉运用吨锰铁耗锰量和吨锰铁损锰量... [J], 刘寿昌
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除尘灰利用价值
除尘灰利用价值除尘灰利用价值西钢开发出用除尘灰制造泡沫渣新工艺日前，该厂在生产实践中，用废弃除尘灰制造泡沫渣一举获得了成功。
该工艺既使废弃物得以充分利用，也为公司降低了生产成本。
西钢二炼钢了解到公司炼铁厂除尘灰因含铁量较低，除烧结工艺可少量配用外，大量的除尘灰处于堆积状态。
他们决定由此入手，开辟除尘灰的新用途。
经过深入分析，他们发现该除尘灰含碳量很高，达到 40% ，含铁量达 30% ，其余的为氧化钙、二氧化硅等，用于电炉氧化期冶炼造泡沫渣比较合适。
于是，他们根据分析成分进行了冶炼配比试验，试验效果良好。
该除尘灰加入渣面后，碳和氧迅速发生化学反应，生成一氧化碳气泡，并穿越渣层形成良好的泡沫渣，可有效包裹住弧光，提高电弧热效率，同传统的焦粉造泡沫渣工艺相比，泡沫渣层厚，持续时间长，可完全替代焦粉，同时降低了生产成本，为电炉降本增效工作开辟了新的途径。
利用铁厂除尘灰作原料优化配料生产水泥熟料我厂粘土中铝含量较低，校正原料炉渣也是硅高铝低，熟料铝氧率一直上不去，为1.0 左右。
生料中粘土的配比也只有 7%左右，影响了生料的成球，我们曾试图用高炉矿渣配料，但由于土少使成球质量差。
1999 年 3 月份，我们发现铁厂原料烧结电除尘灰 (简称原料除尘灰 )和高炉布袋除尘灰 (简称高炉除尘灰 )往外大量排放，经化验，原料除尘灰含有较高的铁，可作为铁质校正原料；高炉除尘灰含有较高的 Al2O3，且 SiO2含量低，满足铝质校正原料要求。
我们以这两种除尘灰分别代替镍渣和炉渣，在Φ2.2m×8.5m机立窑上进行了 3个月的试生产，取得了较好的效果。
1 除尘灰的来源及性能原料除尘灰是铁精矿粉、萤石、石灰石、白云石、焦粉按一定比例配合后入烧结炉烧结，在出炉过程中通过电除尘器所收集的粉尘，其外观呈细颗粒状， 0.08mm 方孔筛筛余为25.8%，为暗红色。
高炉除尘灰是高炉在炼铁过程中由布袋除尘器所收集的粉尘，其外观呈粉状，刚清理出来时为深灰色，待放置一二天后变为白色，我们最终所利用的是白色粉尘，0.08mm 方孔筛筛余为 13.6%。