烧结厂关于除尘灰综合利用的报告

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烧结机头电除尘灰的处理与利用

粉尘污染的治理是我国各大钢铁企业节能减排的重要研究课题…。另一方面，烧结机头电除尘灰中含有多种金属元素及有价矿物，直接废弃不仅造成环境污染而且对资源严重浪费。本文综述了近年来国内对烧结机头电除尘灰的处理与利用技术。１烧结机头电除尘灰的化学组成特点
理的现状和存在的问题，对烧结机头除尘灰固体废弃物的处理与利用技术的发展提出了一些建议和展望。关键词烧结机电除尘灰固废利用
பைடு நூலகம்
Ｔｒｅａ￣ｎｅｎｔａｎｄＵｔｉｌｉｔｙｏｆｔｈｅＥｌｅｃｔｒｏｓｔａｔｉｃＰｒｅｃｉｐｉｔａｔｏｒＤｕｓｔｏｆｔｈｅＳｉｎｔｅｒｉｎｇＭａｃｈｉｎｅ
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烧结配用焦化除尘灰的研究与应用

烧结配用焦化除尘灰的研究与应用万义东，刘海军(河北邯郸钢铁集团西区炼铁厂河北邯郸056015)摘要：为了减少资源浪费，降低其对环境的影响，邯钢公司开展了烧结工序回收利用焦化除尘灰替代部分固体燃料的研究和应用。

此举实现了废弃物循环利用，在降低烧结固体燃料单耗的同时，烧结矿质量还有所改善，取得了较好的社会效益和经济效益。

关键词：焦化除尘灰；烧结固体燃耗；燃料破碎1 前言邯钢西区焦化厂生产的焦炭采取干熄焦冷却法，在干熄焦冷却过程中产生大量粉尘，经除尘器捕捉、收集，成为焦化除尘灰。

这种除尘灰粒度极细，<1mm比例在87％以上，其灰分较高(在28％左右)且发热值低、含硫高，若回收利用易增加焦炭成品灰分，故不适合焦化厂作为回配煤使用。

西区焦化厂每月产生除尘灰约4500t，2010年之前全部当作废弃物由附企公司无偿外排，这直接造成邯钢燃料损失约5万t／a。

为避免此部分损失，2010年初公司曾尝试将焦化除尘灰加到中速磨中和煤粉混合，一起喷入高炉。

但高炉使用2个月后发现，焦化除尘灰在炉内燃烧后易造成风口严重结焦，进而影响风口面积，造成炉况波动，调控困难。

故也不适宜在高炉回收利用。

2010年四季度，公司希望烧结工序能够回收利用焦化除尘灰，用以替代部分固体燃料，既实现废弃物循环利用，减少含碳资源浪费，同时降低烧结工序能耗和CO2排放量。

2 生产现状及分析焦化除尘灰能否用于烧结生产，对烧结矿质量和生产过程会产生怎样的影响？为此，西区炼铁厂就烧结使用焦化除尘灰的可行性进行了研究。

2．1 配用焦化除尘灰之前烧结固体燃料消耗烧结使用的粗焦粉是高炉入炉焦炭筛分后粒度不合格的筛下物，其预算价格只有800元／t，而外购无烟煤的预算价格为1100元／t，二者的价差在300元／t以上。

因此，烧结配用焦化除尘灰之前，所用固体燃料以粗焦粉为主，无烟煤为辅(粗焦粉供应不足时使用)，见表1。

2．2 配用焦化除尘灰之前固体燃料破碎粒度我厂要求烧结燃料破碎后粒度﹣3mm≥75％，平均粒度2．0mm左右。

烧结烟气除尘问题汇总报告公司

烧结烟气除尘存在问题汇总一、工艺线设计问题存在缺陷。

以2#烧结机为例，烧结机有效抽风面积为42m2，配有风量为5000m3/min主抽风机，大烟道直径为2.8m，除尘设施为重力除尘加4个大旋风除尘；重力除尘器的截面积为17.64m2，整体高度为7.8米，重力有效高度为4m。

1、烧结生产过程中在风机抽风作用下，产生的粉尘进入烧结大烟道进行降尘，烧结大烟道设计风速为13.54m/s，低于平均设计值17 m/s，有利于大烟道降尘。

大烟道卸灰系统采用DN250圆管加插板阀形式，圆管与烟道联接采用直连方式（图一），这种方式使降尘的物料形不成锥角，导致大烟道放灰时，只能放圆管接口上方的一小部分，从而大量灰尘散落在烟道中聚集（每次检修烟道中都有大量积灰可以证实）从而影响下到工序的除尘效果。

大烟道图一2、重力除尘方面：含粉尘的烟气进入重力除尘后，由于截面积增大，烟气风速降低，粉尘颗粒在自身重力的作用下进行沉降，重力除尘有效高度越高除尘效果越好。

2#烧结重力除尘器面积为17.64m2，运行过程中风速为4.72m/s，高于一般设计速度（0.3～2m/s）。

重力除尘烟气进口与烟气出口之间的中心距为 5.4m，距离太短在运行过程中容易产生气流直排，使气流来不及降速，就被风机作用吸走；重力除尘放灰口距离烟道进口距离1m左右，距离太近，不能有效的使聚集的灰尘进行排放，当防灰放到一定程度时在烟气进出口形成直排，致使重力除尘器漏风。

3、旋风除尘器问题：旋风除尘属于机械除尘方式的一种，除尘效率在70-80%左右，捕集<5μm颗粒的效率不高，几乎为零。

2#烧结机采用四个大旋风除尘器并联（1#烧结机采用两个并联）。

由于前两道除尘工序除尘效果不理想，基本上将烧结生产所产生的粉尘全部交给旋风除尘器处理，鉴于旋风除尘的除尘效率底，粉尘排放量超标。

检修周期越长，烟道、重力除尘、旋风除尘器积灰越多，从而导致除尘效果越差。

风箱气流分配不均，风箱气流进入前两个旋风除尘器接口近似于90度，导致烟气分配量失衡，也就是说后两个旋风除尘器处理风量占到大多部分，致使前两个不能满负荷作业，后两个超负荷作业，导致整体除尘能力下降（从现场除尘器椎体冲刷程度可以看出）。

烧结机头除尘灰的处理方法

烧结机头除尘灰的处理方法1.引言1.1 概述烧结机头是烧结机的关键设备部件，其主要功能是将矿石进行加热和烧结，从而使其颗粒逐渐结合成固体块状物。

然而，在烧结过程中，机头产生的废气中含有大量灰尘颗粒物，这些灰尘会对环境造成污染，并且还会影响烧结机的正常运行。

为了解决这一问题，烧结机头除尘灰的处理方法应运而生。

本文将介绍烧结机头除尘灰的生成原因以及针对这一问题的有效处理方法。

首先，我们将探讨烧结机头除尘灰生成的原因。

烧结机头在矿石烧结过程中，会伴随着矿石中的杂质和含水量的变化，产生大量的废气。

这些废气中携带着铁矿石颗粒和其他固体物质，当废气通过烧结机头时，会在机头内部沉积下来，形成除尘灰。

针对烧结机头除尘灰的处理方法，我们可以采用以下几种措施。

首先，机头内部应配备高效除尘器，用于过滤废气中的固体颗粒物，并将其集中到除尘灰收集器中。

这种方法能够有效地降低机头产生的除尘灰量，减少环境污染。

其次，在除尘灰收集器中，可以采用物理、化学或生物方法对除尘灰进行处理。

物理方法包括筛分、洗涤和烘干等，用于分离和去除除尘灰中的有害物质。

化学方法主要是利用化学反应将有害物质转化为无害物质，从而达到除尘灰净化的目的。

而生物方法则利用微生物的作用将有害物质降解、转化为无害物质。

最后，在除尘灰处理过程中，应注意遵守相关的环保法规和标准。

同时，应加强废气治理技术的研发和应用，不断提高除尘效率和灰尘处理的安全性。

总之，烧结机头除尘灰的处理方法是解决烧结工艺中环境污染问题的关键措施。

通过合理选择和应用除尘器、采用物理、化学和生物方法对除尘灰进行处理，可以有效地降低除尘灰对环境的影响，保障烧结机的正常运行。

在未来，我们需要继续加强研究和推广相关技术，为烧结工艺的环保发展做出更大的贡献。

文章结构部分的内容应该包括对整篇文章的分段和组织的介绍，以及每个部分的主要内容。

以下是对文章结构部分的一个示例内容：1.2 文章结构本文共分为三个部分：引言、正文和结论。

除尘灰综合利用简介

炉壳开裂。
有价资源。
四、我公司冷固球的生产工艺及特点
1、除尘灰（污泥）冷固球生产工艺流程除尘灰（污泥）——干燥——配料——混碾——成型——存放——成品
注：干燥处理工序仅针对污泥而言，除尘灰不需要进行干燥处理，直接进行配料使用。
2、除尘灰（污泥）冷固球的理化指标
TFe CaO MgO SiO2
4、转炉干法除尘灰和湿法污泥的区别
干法除尘灰是通过静电除尘器收集的炼钢粉尘，保持了粉尘中CaO的活性。湿法除尘产生的污泥，由于经过了水的浸泡处理，污泥中的CaO 已经反应形成了Ca(OH)2，没有活性。
三、除尘灰（污泥）的利用方法
l 钢厂直接外卖处理（最简单处理方式） l 通过烧结配料回收利用（简称长流程法） l 直接返回转炉炼钢回收利用（简称短流程法）
目前对于转炉干法除尘灰、高炉瓦斯灰、精炼铸余渣、转炉热焖渣磁选粉等固废资源的综合利用拥有成熟的处理工艺及综合利用方案，申请并获得了多项国家发明专利。
二、除尘灰综合利用项目介绍
该项目主要是以转炉除尘灰（污泥）等含铁固废资源为基料，通过配加各种不同的材料（如氧化铁皮、氧化镁、氧化钡等）生产出炼钢所需的功能性辅料品种，为钢铁企业服务，有效降低炼钢成本。同时随着炼钢技术的不断发展，公司拥有的专业技术团队将长期持续为钢厂提供相关技术支持和产品升级配套服务。
五、除尘灰冷固球的使用方法
1、使用目的
用除尘灰冷固球（部分或全部）代替转炉冶炼过程使用的铁矿石、烧结返矿等，促进冶炼前期化渣，提供氧化剂，调节炉内温度，提高脱磷效率，降低钢铁料消耗。
2、加入方式及时机
通过高位料仓加入，在转炉吹炼前期随石灰等辅料分批加入。为保证除尘灰中的金属收得率，加入时间需保证在返干前加完。如果作为后期调温剂，也须在提枪前2分钟加完。

炼铁厂除尘年度总结(3篇)

第1篇2023年，炼铁厂在集团公司及公司领导的正确指导下，紧紧围绕绿色发展和安全生产的目标，加大环保整治力度，持续推进除尘工作，确保了生产环境的持续改善。

现将本年度除尘工作总结如下：一、工作概述1. 完成项目任务本年度，炼铁厂共完成环保除尘项目5项，包括干雾抑尘系统工程、渣处理除尘系统工程、智能除尘系统升级改造、高炉公辅重力除尘器放灰系统改造以及环境除尘器提标改造。

这些项目的顺利实施，为炼铁厂的生产环境和员工健康提供了有力保障。

2. 提升除尘效果通过引进新技术、优化设备性能，炼铁厂除尘效果得到显著提升。

本年度，烟尘颗粒物排放浓度均满足国家相关标准要求，实现了超低排放。

二、工作亮点1. 智能除尘系统助力节能环保为响应绿色发展的号召，炼铁厂在原料车间安装并投入使用新技术除尘设备，实现了上料、卸料过程中环保治理效果的提升。

该系统运行稳定，除尘效率高，有效降低了生产过程中的烟尘排放。

2. 重力除尘器放灰系统改造为解决热风布袋重力除尘器放灰时产生的扬尘和蒸汽问题，炼铁厂高炉公辅作业区与设备管理室联合进行重力除尘器放灰系统改造。

改造后，实现了电脑系统操作自动放灰，避免了岗位作业人员与煤气、粉尘等危险源直接接触，降低了员工职业危害。

3. 环境除尘器提标改造炼铁厂11台（套）环境除尘器提标改造工程顺利完成，除尘器尾部排放烟尘均满足国家超低排放标准要求。

此次改造针对除尘器性能问题，进行了针对性的技术改造，确保了除尘效果。

三、存在问题及改进措施1. 存在问题（1）部分除尘设备老化，运行效率有待提高；（2）部分员工对环保意识认识不足，存在违规操作现象。

2. 改进措施（1）加大设备更新力度，提高除尘设备运行效率；（2）加强员工环保培训，提高员工环保意识，规范操作流程。

四、展望未来2024年，炼铁厂将继续加大除尘工作力度，确保生产环境的持续改善。

具体措施如下：1. 持续推进环保除尘项目，提高除尘设备性能；2. 加强环保设备维护保养，确保设备稳定运行；3. 深化环保意识教育，提高员工环保素质。

除尘灰可行性报告

除尘灰可行性报告背景介绍在工业生产和日常生活中，除尘灰是一种常见的污染物，它主要来源于机械加工、燃煤、焚烧和交通等各个领域。

除尘灰中含有大量的颗粒物和有害物质，对环境和人类健康造成潜在威胁。

因此，对除尘灰进行有效处理和管理是十分重要的。

现状分析目前，对除尘灰的处理主要采用填埋和焚烧等传统方法，然而这些方法存在着效率低、资源浪费和环境污染等问题。

随着社会经济的发展和环保意识的提升，人们对于除尘灰处理的要求越来越高，需要寻找更加高效、环保的处理方式。

可行性分析针对现有的问题和需求，我们提出了一种新的除尘灰处理方案：利用先进的技术将除尘灰中的有用物质进行回收利用。

通过对除尘灰中的金属、矿物和其他有价值的成分进行提取和分离，可以实现资源的再利用，减少对自然资源的开采。

在技术方面，目前已经有成熟的除尘灰处理技术，如化学浸取、磁力分离和气浮法等。

这些技术可以有效地将除尘灰中的有用物质提取出来，并且具有较高的处理效率和资源回收率。

同时，这些技术在操作过程中也能减少对环境的影响，符合现代环保的要求。

在经济方面，尽管新技术可能会带来一定的投资成本，但长期来看，通过资源回收利用可以降低生产成本，提高资源利用效率，从而实现经济效益和环境效益的双赢。

实施计划针对以上可行性分析，我们制定了以下实施计划：1.研究和选择适合的除尘灰处理技术，包括化学浸取、磁力分离和气浮法等，结合实际情况选择最适合的技术方案。

2.设计和建设除尘灰处理设施，包括提取和分离设备、废水处理设备和废气处理设备等，确保整个处理过程安全、高效。

3.进行试点工程，对新技术和设备进行测试和调整，验证处理效果和经济效益。

4.推广应用，将成功的除尘灰处理方案推广到更多的企业和领域，促进资源回收利用和环境保护。

风险与挑战尽管除尘灰处理方案具有较高的可行性和潜在优势，但在实施过程中也面临一些风险和挑战。

例如，新技术的推广和应用可能会受到资金和政策支持的限制；处理设备的运行和维护可能存在技术难题和成本压力等。

钢铁企业除尘灰的综合利用

钢铁企业除尘灰的综合利用钢铁企业的除尘灰是指从烧结到轧钢的各个工序通过电除尘器、重力除尘器和布袋除尘器等除尘设备提供的灰尘。

据统计，钢铁企业除尘灰产生总量约为钢产量的10%。

所述除尘灰分为烧结机头灰、高炉布袋灰和转炉灰三种。

目录1.除尘灰的性质 (1)1.1.烧结机头除尘灰 (1)1.2.高炉布袋除尘灰 (1)1.3.转炉除尘灰 (2)1.4.电炉除尘灰 (2)2.资源化利用 (3)2.1.研究现状 (3)3.2.产业化现状 (3)3.结语 (4)1.除尘灰的性质1.1.烧结机头除尘灰烧结机头灰是指在烧结工序中，烧结烟气通过大烟道到电除尘器产生的灰尘。

其中所含有害元素主要为钾、钠和氯，局部钢厂的烧结机头灰里氧化钾含量高达30%。

烧结机头灰的粒度极细，呈灰白色，平均粒径在100 um左右，堆密度在0.5〜lg/cn? o烧结机头灰中的铁主要以氧化铁和磁铁矿的形式存在，钾和钠主要以氯化钾和氯化钠的形式存在，同时也存在氯化钙、氯化镁、氯化铅和氯化锌等氯化物。

烧结机头灰如果返回烧结使用，会造成碱金属富集，常见的影响是烧结“糊篦条，引起烧结矿产量、质量降低。

烧结机头灰因有价元素含量较低，利用价值不高。

1.2.高炉布袋除尘灰高炉布袋灰，也称为高炉瓦斯灰或高炉二次灰，是在高炉冶炼过程中从炉第1页共5页顶产生的烟气经重力除尘器、布袋除尘提供的灰尘。

高炉布袋灰中的有害元素主要是锌、钾、钠和氯，同时含有较多的铁和碳，其产生量为3〜6kg/t铁水。

高炉布袋灰的粒度较烧结机头灰粗，呈黑灰色，平均粒径在130u m左右，堆密度在0.7〜l.lg/cn?,外观类似于磁铁精粉。

高炉布袋灰中的铁主要以氧化铁和磁铁矿的形式存在，碳那么以单质碳的形式存在。

高炉布袋灰中的钾和钠同样主要以氯化钾和氯化钠的形式存在，锌那么以氧化锌、铁酸锌和氯化锌的形式存在。

高炉布袋灰中锌含量＜1%时可以返回烧结配料使用。

但大局部钢厂高炉布袋灰含锌量在1%以上，如果返回烧结工序继续使用，会造成烧结矿中的锌富集，导致高炉锌负荷超标，易产生降低焦炭强度，侵蚀耐火砖，形成炉瘤，破坏风口等问题。

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烧结厂关于除尘灰综合利用的报告
一、编制原因
随着高炉项目顺利投产，烧结高炉除尘灰在原料场进一步聚集，机械化料场不具备使用除尘灰的条件。

目前，原料场储存烧结、高炉、转炉除尘灰进2000吨。

由于除尘灰粒度较细、密度较轻，在存放过程中遇风造成二次扬尘，造成环境污染；另一方面，高炉干法除尘及烧结机机头电除尘碱性金属ZnO、K2O、Na2O等含量较高，不利于烧结生产配加。

二、除尘灰烧结配加对高炉生产的负面影响
钢铁炼铁除尘灰的氧化锌源自于铁矿石。

烧结矿中主要为铁酸锌[-ZnO·Fez03(ZnFe)0·Fez03]，人炉后很快还原成Zn。

还原的锌很快挥发，也会在炉内产生循环，Zn挥发到上部又重新氧化成ZnO，它部分被煤气带走，最后到除尘灰中；部分随炉料下降循环，渗人炉衬的Zn蒸气在炉衬中冷却下来，并氧化成ZnO，体积膨胀破坏炉墙。

聚集在内壁和上升管的ZnO还能生成炉瘤，给高炉生产带来不利影响；在烧结生产过程中，因为含ZnO，量较高，除尘灰参与烧结配料后烧结机糊篦条严重，影响烧结料层的透气性，降低烧结生产率，在多家烧结生产过程中已经证实，同时，因烧结过程不容易脱出ZnO，烧结长期使用，将造成ZnO不断富集，所以要严格控制人炉Zn。

否则对高炉和烧结的影响将进一步加剧。

三、除尘灰主要成分及压球后成分预计：
四、除尘灰利用初步设想：
为了有效利用烧结、高炉、转炉除尘灰及炼钢污泥，回收铁成份。

回收企业生产过程中的废弃物，降低生产成本。

结合国内先进的处理技术，将除尘灰配加氧化铁皮、生石灰、煤粉等压实成球，作为转炉冶炼的渣剂，进一步对铁元素进行提炼。

炼铁事业部烧结厂做出以下考虑。

1、生产工艺为：
混料搅拌压球干燥炼钢
将各种除尘灰、铁泥、煤粉等原料进行混合，加入粘结剂进行搅拌，再用压球机成球，最后通过光照和风等自然干燥过程，形成干燥的铁泥球。

2、投入物料包括：
a主料：烧结除尘灰、高炉除尘灰、电炉转炉除尘灰、转炉湿式除尘污泥、轧钢旋流井污泥、氧化铁皮；
b配料：焦炭或煤粉；
c粘结剂：玻璃水、水、生石灰。

d物料投入比例为：主料：煤粉：其他=
e预计压球成品化学成分：
3、生产规模及产品去向：生产能力为150吨/日，生产的产品用于电炉造渣和发泡，减少电炉钢铁料氧化损耗、减少炉体损耗；同时产品用于转炉造渣，减少转炉的钢铁料消耗，回收铁成份。

4、该工艺主要设备为：料仓、混料仓、搅拌机、压球机，以及铲车、叉车、除尘灰运输车等车辆。

该工艺建成后，能够消化厂内产生的除尘灰，充分利用废渣资源，变废为宝。

五、投资概算：。