不良品处理流程
制程不良品处理流程图

品管根据公司产品质量要求判定产品不良.
包装不良品
制程不良品
不良品退货单
品质异常单
孔
打
磨
钻
孔
改|
焊
机
接
加
组
组
返修
中间仓不良品
|牌■
不良品退货单
不良品来源分三大块:制程内部、包装提供、中间仓
提供
1、制程退回不良品:由品管开出品质异常单,并判 定结果,分项摆放处理。
2、包装退回不良品:由包装开出不良品退货单,品 管签字并判定结果,制程接收,分项摆放处理。
3、中间仓退回不良品:由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果,制程接收,分项摆放处理。
4、如需报废,需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上,并与品管签字,以便核销。1、焊接负补焊、烧孔,补焊后转机加打磨区
,烧孔后转焊接半成品区或包装现场。
2、机加负责打磨、钻孔,改切,管材件转待改切区、 机加成品区,半成品转焊接半成品区,成品转包装现 场或焊接成品区。
3、返修不合格重新返修。
4、焊接不良品区第一责任人:组长,第二责任人: 物料员。
5、机加不良品区第一责任人:组长,第二责任人: 调模工。
不良品处理流程

6.物料员
6.1.将异常物料,根据不同型号、规格、物料区分放置,通知 IPQC 确认。 6.2.根据生产组长对物料进行退料,退料原则退回领料区域。 7.工程部主管: 7.1.根据产品需求对异常物料提出处理意见; 7.2.同相关单位共同协商对异常产品提出改善意见; 7.3.工程部有责任协助生产部门处理品质异常。 8.采购 8.1.对异常物料提出处理意见。 9.品质部主管/经理 9.1.根据公司品质要求对物料提出处理意见; 9.2.发生品质异常时联络相关单位人员处理异常; 9.3.品质异常发生后对其他部门提出不同意见时,进行总结并给出结果; 9.4.对一般性物料、产品品质异常处理有决策权力 10.业务部 10.1 业务员有对自己客户订单产品及物料异常时,是否继续使用或生产有代表客户决定权力; 11.副总 11.1.对公司质量发生争议有决策权力,最终判定权力
一、不良品处理流
合 格
生产领料
制程生产
退料不良品仓库
NG
特M采RB 评审挑选 退货
评审单位:品质 SQE、生产、 采购、工程良、品业务、不计良划品、品
通知供应商
质负责人、总经办。
不良品
标示、隔离
制程不良
来料不良 回复临时对策/交期
生产退料
品质 IPQC 判定不良后,直接通知车间生
2.仓管
2.1.对 IQC 判定物料进行划分区域放置,并及时跟进异常物料处理结果。
3.IPQC
3.1.IPQC 对产线物料进行确认,车间不良品进行确认及责任划分; 3.2.对作业及设计产生过程不良进行分析及监督,防止不良流出; 3.3.发现产线不良异常、对生产异常产品、物料进行区分标示。
不良品处理流程

不良品处理流程产生大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责:1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序:1.原材料检验及不良品控制1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验,并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库,不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式:退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案,必要时召开MRB会议。
2.制程检验及不良品控制2.1QA负责首检,填写《制程首件检验报告》,确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理,做好记录。
3.QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作。
4.员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5.管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录。
6.管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产。
7.QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案8.由生产通知相关部门,召开MRB会议,制订不良品的解决方案(退货、加工使用、降级11.物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理,拉长对因此造成货期延误的事件负责;物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。
12.仓库对生产退换的不良品必须接收,并做好标识,按MRB会议的解决方案进行处理。
13.因不良品产生的欠料,由生产作出统计,如库存不能满足生产时,向计划部出具《物料欠料单》,计划员负责制定《采购申请单》,交采购部安排物料采购。
不良品处理流程

一、目标:规范不良品的处理程序,明白权限职责,防止来料不良进入临盆线,防止临盆线产生大量不良品,促进临盆顺遂进行和包管产品德量.二、职责:1.IQC负责来料的磨练和剖断.2.QC负责对线上半成品的磨练和剖断.三、程序:1.原材料磨练及不良品掌握1.1IQC依相干原材料磨练尺度实行磨练,并记载《进料磨练陈述》及给出磨练结论.及格原材料方可入库,不及格品做响应标识.1.2不及格处理方法:退货.妥协吸收.遴选应用.品德主管应会同相干部分协商后作出处理筹划,须要时召开MRB会议.2.制程磨练及不良品掌握2.1QA负责首检,填写《制程首件磨练陈述》,确认首检及格方可进入量产.功课员对本工序产品自检及格后再流入下一工序.2.2凡经磨练不及格的半成品,应进行准确的标识与隔离.车间实时进行返工处理,做好记载.3.QC巡拉时如发明有员工因操纵错误而造成不良品时,必须连忙停滞该操纵员一切动作,并指点该操纵员准确的操纵.4.员工在自检或QC巡拉时中发明任何质量问题时都必须实时陈述拉长或主管人员,由上级剖断不良状况或制订可接收尺度.5.治理人员在接到员工的质量贰言时,必须实时作出处理,并作好质量记载. 6.治理人员在巡视进程中如发明因来料不良或工艺缺点导致产生不良品时,应连忙停工并实时陈述临盆主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相干解决筹划后再进行临盆.7.QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行剖断和通例处理,并作相干记载.不良品数目较大或不良原因较为凸起时,应连忙陈述临盆主管,由主管负责制订处理筹划8.由临盆通知相干部分,召开MRB会议,制订不良品的解决筹划(退货.加工应用.降级应用.限量接收.报废),并制订改正和预防措施.9.经剖断不及格的产品由剖断者标明不及格原因并签名,并分散到不良品放置区域.凡消失将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并穷究当事人义务;因上工序无显著不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操纵者承担80%义务,由治理负20%义务;因下工序随便调用不良品而流入临盆的由下工序操纵者负80%义务,由治理负20%义务.10.物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换,或经主管安插对不良料件进行处理;11.物料员对临盆现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权谢绝其实不予以退换和处理,拉长对是以造成货期耽搁的事宜负责;物料员对有标识但因自身工作忽视没有实时退换料件造成耽搁货期事宜负责. 12.仓库对临盆退换的不良品必须吸收,并做好标识,按MRB会议的解决筹划进行处理.13.因不良品产生的欠料,由临盆作出统计,如库存不克不及知足临盆时,向筹划部出具《物料欠料单》,筹划员负责制订《倾销申请单》,交倾销部安插物料倾销.14.凡有员工在临盆进程中发明任何质量问题,在解决处理后拉长必须予以书面记载,每月由统计员统计反应问题最多的员工,车间予以嘉奖30~100元;凡提出质量贰言且能赐与解决筹划者,所提筹划一经采取后予以50元以上嘉奖;凡提出贰言经证实可挽回重大经济损掉的员工,车间嘉奖100元并提交厂部,由人事部予以记载存档.15.凡因临盆者工资原因导致的不良品,由临盆者负60%义务,治理层对此负40%义务.视事宜的影响大小罚款100~1000元.四、附流程图报废编制:同意:生效日期:。
不良品的处理流程及注意事项

不良品的处理流程及注意事项一、不良品的定义和分类不良品是指生产过程中或产品出厂后存在质量缺陷、不符合规定要求或无法正常使用的产品。
根据不良品的性质和严重程度,可以将其分为三类:一类是轻微不良品,主要是一些小问题或瑕疵,可以通过修复或调整来解决;二类是中等不良品,表现为一些功能缺陷或外观瑕疵,需要进行再加工或重新生产;三类是严重不良品,指那些无法修复或调整的产品,需要进行报废处理。
二、不良品的处理流程1. 检测和鉴定:在产品生产过程中,应设立专门的质量检测部门或人员,对生产出的产品进行严格的质量检测和鉴定。
这包括对产品外观、功能、性能等方面进行测试和评估,以确定是否为不良品。
2. 记录和标识:对于被鉴定为不良品的产品,应及时记录相关信息,并进行标识,以便后续处理和追溯。
记录应包括不良品的数量、型号、规格、生产日期等信息,标识可以通过贴上不良品标志或标签的方式进行。
3. 分类和归档:根据不良品的性质和严重程度,将其进行分类和归档。
轻微不良品可以进行维修和调整,中等不良品可以进行再加工或重新生产,严重不良品则需要进行报废处理。
4. 维修和调整:对于轻微不良品,可以通过维修和调整来解决问题。
维修可以包括更换部件、修补损坏等操作,调整可以包括重新调整参数、校准仪器等操作。
维修和调整应由专业人员进行,确保修复后的产品符合质量要求。
5. 再加工或重新生产:对于中等不良品,可以进行再加工或重新生产来修复问题。
再加工包括修复外观瑕疵、改进功能缺陷等操作,重新生产则需要重新制造符合要求的产品。
再加工和重新生产应按照标准流程和要求进行,确保产品质量。
6. 报废处理:对于无法修复或调整的严重不良品,应进行报废处理。
报废处理可以包括销毁、回收或处理成其他材料等方式。
报废处理应符合环保要求,防止对环境造成污染。
三、不良品处理的注意事项1. 及时处理:对于不良品,应及时进行处理,以避免对生产和客户造成不必要的影响。
处理不良品的时间越短,损失也就越小。
不良品处理程序

不良品处理程序
不良品处理程序是一个公司或组织制定的一套规章制度,旨在规范
对于不良品的处理和管理流程,确保不良品能够被及时检测出来并
进行正确的处理。
以下是一个可能的不良品处理程序的步骤:
1. 不良品检测:制定标准和方法,对生产过程中的产品进行检测,
检测出不符合标准的产品即为不良品。
2. 不良品标识:对于检测出的不良品,需要进行标识和分类,以便
后续处理。
3. 不良品记录:对于每个不良品,需要记录其详细信息,如数量、
类型、生产日期等,以便统计和分析。
4. 不良品处置:根据不同情况和标准制定相应的处置方法,如返修、重做、报废等。
5. 不良品处理结果确认:经过处理后的不良品,需要进行再次检测
和确认,确保处理结果符合要求。
6. 不良品处理结果记录:记录每个不良品的处理结果,以便追溯和
分析。
7. 不良品处理结果反馈:将不良品的处理结果反馈给相关部门或人员,以便他们能够采取相应的措施。
8. 不良品处理结果改进:根据不良品处理结果的反馈和分析,不断改进不良品处理程序,以提高产品质量和生产效率。
以上是一个典型的不良品处理程序的基本步骤,具体的程序可以根据不同行业和企业的实际情况进行调整和优化。
sqe发现不良品的5个处理流程

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品质管理部不良品处理规程

品质管理部不良品处理规程一、目的与适用范围品质管理部不良品处理规程的目的是规范不良品的处理流程,确保不良品得到妥善处理,减少公司的损失和风险。
本规程适用于公司品质管理部门负责处理的各类不良品。
二、定义1. 不良品:指在生产制造过程中或产品销售及使用过程中出现的不符合规定要求的产品或物料。
2. 不良品处理:指对不良品进行分类、记录、跟踪、分析和处置的过程。
三、不良品处理流程1. 不良品分类与记录1.1 品质管理部收到不良品后,应立即对不良品进行分类,并按照不良品的属性和程度进行记录。
1.2 不良品分类应根据产品种类、生产工序、不良现象等因素划分,并在记录中详细描述不良现象及数量。
2. 不良品跟踪与分析2.1 根据不良品的分类及记录,品质管理部应建立不良品跟踪与分析档案,并对每一类不良品进行专项分析。
2.2 不良品跟踪与分析的目的是找出不良品产生的原因,提出改进方案,减少或防止不良品的发生。
3. 不良品处置3.1 经过不良品的分类、记录和分析后,品质管理部应根据不良品的性质和处理要求制定相应的处置方案。
3.2 不良品的处置方式包括但不限于以下几种:(1) 报废处置:对无法修复或返工的不良品进行报废处理,并进行相应记录。
(2) 返工处理:对可以修复的不良品进行返工处理,并确保修复后符合规定要求。
(3) 在库存中重新分类:对未经过使用或销售的不良品进行重新分类,确保存储位置清晰可控。
(4) 退货处理:对已交付给客户的不良品进行退货处理,并协助销售部门与客户进行沟通和解决。
四、不良品处理责任与权限1. 品质管理部门负责不良品的分类、记录、分析和处置工作,并确保工作的及时和有效进行。
2. 品质管理部门应与相关部门建立良好的沟通和协作机制,在不良品处理过程中充分获取和应用相关部门的意见和建议。
3. 品质管理部门应定期向公司领导层报告不良品处理情况,并提出改进建议。
五、不良品处理的监督与评估1. 公司内审部门应定期对品质管理部门的不良品处理工作进行监督和评估,确保工作符合规程要求。
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5.4 不良品维修:
5.4.1 维修人员接到不良品后首先确认不良项目,记录维修日报表的“不良现象”栏,再依据《不良品维修作业流程》进行维修。
5.4.2 维修人员必须如实记录维修数量,修一台,记一台.并根据维修的情况记录,记录不良品的不良原因,并将原因反馈到责任工站及相应的责任人。
5.4.3 IPQC和拉长每2小时须对维修日报表进行签名确认。
5.9.2 每天QC 日报表记录的不良总数量与维修工站的维修日报表统计数量相符。品管IPQC每天稽查此项内容。如不相符计缺失项并追踪改善。
5.10不良品退仓
5.10.1产线在每个投产工位,在上线时挑出的原材料不良,放置规定区域,IPQC及拉长在物料员开单退料前,针对原材料不良全检确认并做好标识,在退料单上签名。
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文件名称:不良品处理流程
文件编号:CT-QC-XXXX版 本/次:B/1
制/修日期:2013年7月29日生效日期:2013年7月29
文件会签部门
会 签 人
文件会签部门
会 签 人
□人资部
■电源部
□品管部
□技术部
□市场部
□财务部
■单板生产部
□采购部
■整机生产部
□后勤部
■SMT部
□货仓部
□计划部
□厂务部
制订
审核
核准
… 管制文件 … 禁止翻印 …
第1页,共5页
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页数
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版本/次
B/1
生效日期
2013.7.29
*****修订履历*****
版/次
修订日期
修订页码
修订内容
A/0
2012.5.18
版本/次
B/1
生效日期
2013.7.29
5.8 维修品的不良分析与管理
5.8.1 维修人员如实地记录维修状况;
5.8.2拉长收集每天维修数据加以统计,并针对前三项最高不良进行分析改善;若是前工序造成的不良由IPQC及时知会给前工序改善。
5.9不良品数量管制
5.9.1当天的不良品(最后两小时可划为第二天)必须在当天内修理完毕。
5.4.4 维修区必须设立在测试工站前或线外维修,并且明确区分标识。
5.4.5 功能不良经维修人员维修OK后,须在主板上标识各自的代码,以便追踪。
5.5 维修品的确认
5.5.1返修OK的产品必须经拉长、品管确认,确认项目如下:
5.5.1.1 须确认外观、功能。
5.5.1.2 未合上盖的须确认内部的生产工艺。
5.2.5 当检验连续3PCS不良时,应及时反馈拉长&IPQC。
5.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。
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第4页,共5页
版本/次
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2013.7.29
5.3 不良品移交:
5.3.1所有不良品由IPQC及拉长每2小时确认一次,确认为OK,返回发现相应的工站,NG移交维修工站(原材料不良品须使用来料原包装包装并隔离)。每2小时发现的不良品超过管制界限或单项不良>5PCS,则立即召集责任拉长检讨。如不良持续四小时超管制界限,并由品管开出品质异常处理单知会相关单位(工程、品质、生产等)共同解决。
页数
第5页,共5页
版本/次
B/1
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2013.7.29
5.2.3测试工站检测到不良品时,先将产品顶部贴一美纹纸并在上面描述清不良现象,然后放在不良品区域内。并依照测试机的不良内容,在QC 日报表作好相应记录。
注:所有测试发现的不良品,不可进行第二次测试。
5.2.4 外观检验工站发现产品不良现象,用红色箭头标或美纹纸对不良部位进行标识,然后将不良品放入不良区域内,并立即在QC 日报表作好相应记录。
全部
新制定
B/0
2012.9.20
全部
格式及内容全面更新
B/1
2013.7.29
全部
评审文件,格式升级
B/2
2014-4-18
P5
增加5.10
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第3页,共5页
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2013.7.29
1.目的:
为了加强不良品管制,有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性,特制订本流程。
2.适用范围:
适用于公司制程不良品、OQC验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。
3.定义:
无
4.职责:
4.1 品管部:
4.1.1负责不良品分析&确认。
4.1.2负责监督生产部门之不良品识别,区分的执行。
4.2 工程部:
5.5.2第一次维修失效的修理品由 IPQC或现场管理干部重新寻找原因,如属于维修漏失则重新维修,流程依正常维修品流程作业。
5.5.3维修OK重新投入产品也不可将不良标识取下。
5.5.3.1 功能不良由功能维修人员用笔将原不良内容划两道并签名;
5.5.3.2 外观不良由外观维修人员在不良标识处写“OK”并签名。
5.7 维修品的标示:
5.7.1所有维修品需经过全检(功能和外观)后方可分开包装,若产品有条码,则在维修日报表中记录条码号,便于追溯。
5.7.2客户如有特殊要求则依客户要求对产品进行标示。
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第5页,共5页
则直接通知物料员退回产线,直到IQC确认全属来料不良为止。并在退料单签字确认。
5.10.5仓管员接到退料单,有IQC签名才可以完成退料。
5.10.6仓库在退回供应商或客户前,如供应商或客户需来厂确认,IQC须陪同一起确认。
5.11良品退仓
6. 相关文件
6.1《不合格品控制程序》CT-MP-16
7. 相关记录
5.6 维修品的投入
5.6.1维修品每天分二个时段统一投入(原则上上午一次、下午一次)。
5.6.2 每条产线拉头需明确标识“维修品投放点”标识。
5.6.3维修OK品在投线过程中,外观检验人员及测试人员发现产品标识有不良标识必须对其进行重点确认和测试,功能不良标识必须由最后一道测试人员(一般为恢复黙认或看版本信息工站)取下,其他不良标识必须由外观检验人员取下,非以上人员不得中途将不良标识取下。
5.10.3产线退来料不良或制程不良,必须以原包装退仓。
5.10.4IQC收到退料单,在没有急料的情况下须在2个工作小时全检(在IQC现有设备可完成确
认),在全检过程中如检验到制程不良、包装方式不符、标识错误、误判、标识不清晰(料
号、供应商(客户)、数量、不良标识、不良内容、不良率)、拉长/IPQC未签名确认等,
5.作业程序:
5.1不良品标识管理:
5.1.1由各生产部门依实际不良进行标识(小零件直接放入红色不良盒内)。
5.2不良品发现:
5.2.1作业前,作业员应先对上工站作业品质进行确认,如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认,如发现来料不良时,立即将不良品放入不良盒。
5.2.2作业完毕后,应对本工站的作业品质进行确认,无误后方可投入下一工站。如发现作业不良,立即将不良品放入不良盒。
4.2.1 负责不良品分析&确认。
4.2.2协助有关工艺技术方面问题的解决;
4.3生产部门:
4.3.1作业员负责自检发现不良品。
4.3.2全检人员发现不良品,使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分,并认真填写QC日报表。
4.3.3维修人员负责依维修流程对不良品进行维修,并认真及时地填写维修记录表。
4.3.4 拉长负责不良品分析&确认。
7.1 《SMT QC日报表》CT-QC-QF60
7.2 《DIP QC日报表》CT-SCB-QF07
7.3 《总装QC日报表》CT-SCB-QF19
7.4 《返修机维修报表》CT-SCB-QF29
8.流程图
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