6S现场管理与持续改善
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
6S现场改善方案范文
6S现场改善方案范文一、6S定义：整理整顿清扫清洁纪律持续二、适用范围：IQC全体员工三、目的及作用1、提高质量通过推行“6S”，给员工创造舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高质量，使每一个员工都有质量意识。
2、成本减低通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。
3、效率提高通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。
4、员工素质得到提升通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。
对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神。
5、顾客满意度得到提高通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，工厂内、外部环境得到改善，大的品牌形象得到提升四、“6S”推行方针整顿现场、自主管理、全员参与五、“6S”推行目标塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。
六、“6S”推行组织及职责按照公司关于6S组织及职责档执行七、公司来料区域平面布局图1、改善前的平面布局图2、改善后的平面布局图注：斑马线指示图示改善后的优点：物料分区区域显眼的地方做好标识牌，可以一目了然的知道物料的存放位置避免检验时混料的出现（注：斑马线）符合ISO9001质量管理体系标准的要求八、来料检验作业指导书的摆放规范改善前状况例如：改善后的状况例如：改善优点不易混淆，便于查找符合公司关于档管理的有关规定九、检验工具存放规范检验使用的各种工具，包括(游标卡尺、刀片、螺丝刀等）要用专门的工具盒分类装好摆放整齐，并且要做好标识，特别是使用锋利的刀片时一定要装上刀架，以免划伤手等其他部位，不能用纸包上使用。
6S推行与维持实施方案具体计划10篇
6S推行与维持实施方案具体计划10篇6S推行与维持实施方案具体计划（精选篇1）1、目的为了在5S的基础上进一步增强公司全员6S管理意识，打造一个和谐融洽、效率高、没有浪费与混乱的工作环境，提升厂容厂貌，提升公司整体职业化水平，提升公司员工的综合素养，提升公司形象，特制定本方案。
2术语整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
3.方法原则从无到有，从有到好;先易后难、先主后次;自我管理、持之以恒;以点带面、逐步推进;齐抓共管，各负其责。
4.活动口号6S效果很全面，持之以恒是关键;整理整顿做得好，工作效率步步高。
5.活动范围公司全体员工及全部所辖区域。
6组织机构6.1公司决定成立“6S活动推进委员会”，下设十二个推进小组和片区负责制交叉管理，组织机构如下：6.1.1主任：总经理6.1.2副主任：生产副总陈春叶6.1.3委员：各部门部长、各车间主任、______和各部门、车间的6S代表(车间安全员)。
6.1.4 推进小组机构第一小组：办公室区域组长：__副组长：__第二小组：厂内外主干道区域组长：__ 副组长：__第三小组：储运部组长：__ 副组长：__第四小组：硫基一线组长：__ 副组长：__第五小组：硫基二线组长：__ 副组长：__第六小组：氯基车间组长：__ 副组长：__第七小组：硫酸车间组长：__ 副组长：__第八小组：磷酸车间组长：__ 副组长：__第九小组：粉铵车间组长：__ 副组长：__第十小组：发电车间组长：__ 副组长：__第十一小组：翻包车间组组长：__ 副组长：__第十二小组：6.1.5片区责任制(根据安全责任片区划分，各负其责。
6S现场管理与持续改善精编版
素养的检查要点
是否遵守公司着装规定？是否遵守公司的规则、规定？是否遵守了公司的礼仪？是否作到事事有人管，人人都管事？
素养
6S的步骤六：安全
安全含义：消除隐患，预防事故。安全分类：人身安全； 产品安全； 设备安全； 机密安全；
整顿四原则
划定场所
定位置、标识
划分区域
通道
合格品
待检品
不良品
整顿技巧
定位置、标识
形迹管理示例
创造容易放回去的状态
放置方法（1）
整顿技巧
形迹管理示例
放置方法（2）
整顿技巧
定位置、标识
连接线标识
放置方法（3）
整顿技巧
高度标准
备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜
放置方法（4）
整顿四原则
c)原则三：规定放置方法（定法） 确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；2）取拿方便； 7）立体放置，提高容率；3）防错设施； 8）容量限制，一目了然；4）先进先出； 9）总体外观整齐划一；5）标识清楚； 10）看板管理。
整顿技巧
安全考虑
重的东西
放在下面
摆放高度
要有限制
放置方法（5）
整顿技巧
6S的步骤三：清扫
保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境减少脏污对品质的影响消除微小的缺陷，排除隐患
清扫的定义： 清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
注意点：清扫 点检 PS：查明污垢发生源（跑、冒、滴、漏）从根本上解决问题
现场管理之屋
概 要
行为
态度
整理
整顿
清扫
6S管理与持续改善
6S管理与持续改善【前言】以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。
它来源于日本，并为日本企业迅速崛起奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。
随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。
6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。
随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。
虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。
第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点3.6S方针4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属3.因人而异的沟通，打造和谐团队。
推行“6S”管理提升企业现场管理
推行“ 6S” 管理提升企业现场管理摘要：现场就是市场。
一些老的大中型企业在厂房、设备、布局、职工的行为习惯上与新建企业存在较大差距的情况下,怎样谋求市场优势？笔者认为从改善生产现场的“6S”活动入手,通过生产现场不断地整理、整顿、清扫、清洁、修养,促进全员素养的提高,促进企业形象提升,认为老企业推行6S活动必须要领导重视、全员参与、以人为本、标准细化、加强检查、持续改善。
关键词：一、“6S”内容“6S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
“整理”就是将劳动现场内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。
把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮。
目的：把“空间”腾出来活用。
“整顿”就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
目的：不用浪费“时间”找东西。
“清扫”就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。
第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。
目的：清除“脏污”，保持工作场所干净，明亮。
“清洁”就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。
例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
找出根源并予以排除的目的是要维持这种清洁的状态。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
“素养”就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
“安全”是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
6s现场管理标准
6s现场管理标准6S现场管理标准。
在现代企业管理中，6S现场管理标准是一种重要的管理模式，它可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，改善员工工作环境，实现持续改进。
下面将从6S的概念、原则和实施步骤等方面进行详细介绍。
首先，我们来了解一下6S的概念。
6S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个日语单词的首字母缩写。
这六个单词分别代表了整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理要求。
整理是指清除工作场所不必要的物品，保持工作场所整洁；整顿是指合理安排工作场所的物品，使之井然有序；清扫是指定期对工作场所进行清扫，保持其清洁；清洁是指保持工作场所的清洁，提高工作环境的质量；素养是指培养员工良好的工作习惯和职业道德；安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全。
这六个方面相互联系，相互作用，共同构成了6S现场管理标准。
其次，我们来介绍一下6S的原则。
6S现场管理的原则是以人为本，全员参与，持续改进。
以人为本是指充分尊重员工，关心员工的生活和工作，使员工成为企业发展的主体；全员参与是指要求全体员工参与到6S现场管理中来，积极参与现场管理，发挥自己的主观能动性；持续改进是指要求企业在实施6S现场管理的过程中不断改进，不断完善，不断提高管理水平和工作效率。
最后，我们来讲一下6S的实施步骤。
首先是整理，要求对工作场所进行彻底清理，清除不必要的物品，留下必要的物品。
其次是整顿，要求对工作场所进行合理布局，使之井然有序，便于工作操作。
然后是清扫，要求定期对工作场所进行清扫，保持其整洁。
接着是清洁，要求保持工作场所的清洁，提高工作环境的质量。
再然后是素养，要求培养员工良好的工作习惯和职业道德。
最后是安全，要求保障员工的人身安全和工作环境的安全。
总之，6S现场管理标准是一种重要的管理模式，它可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，改善员工工作环境，实现持续改进。
6S管理的标准化培训与持续改进
6S管理的标准化培训与持续改进在现代企业管理中，提高工作效率和质量是每个企业追求的目标。
为了实现这一目标，许多企业引入了6S管理方法。
6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守为核心的管理方法，旨在通过改善工作环境和员工行为习惯，提高工作效率和质量。
然而，要实施6S管理，标准化培训和持续改进是至关重要的。
首先，标准化培训是6S管理的基础。
在引入6S管理之前，企业需要对员工进行培训，让他们了解6S管理的理念和方法，并明确他们在实施6S管理中的角色和责任。
培训应该包括理论知识和实际操作，以便员工能够理解和应用6S管理的原则和技巧。
此外，培训还应该强调团队合作和沟通的重要性，因为6S管理需要员工之间的密切合作和有效的沟通才能取得良好的效果。
然而，仅仅进行一次培训是远远不够的。
持续改进是6S管理的核心原则之一，也是6S管理能够持续发展和取得长期效果的关键。
持续改进意味着不断寻求问题和不足之处，并采取措施加以改进。
为了实现持续改进，企业需要建立一个有效的反馈机制，以便员工能够及时了解他们的工作表现和改进的需要。
这可以通过定期的评估和反馈会议来实现，以便员工能够分享他们的经验和教训，并提出改进的建议。
除了反馈机制，企业还应该设立奖励和激励机制，以鼓励员工积极参与6S管理和持续改进。
奖励可以是物质奖励，如奖金或礼品，也可以是非物质奖励，如表彰和晋升机会。
激励机制可以是团队竞赛或个人绩效考核，以激发员工的积极性和创造力。
通过奖励和激励机制，企业可以激发员工的热情和动力，促进6S管理的持续改进。
此外，企业还应该注重培养和发展内部的6S管理专家。
这些专家可以是经验丰富的员工或专门的培训师，他们可以帮助其他员工理解和应用6S管理的原则和方法，并提供指导和支持。
通过培养内部的6S管理专家，企业可以建立一个良好的学习和分享平台，促进知识和经验的传递，推动6S管理的标准化和持续改进。
最后，企业还应该与外部专家和机构合作，获取更多的6S管理知识和经验。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3
整理课件
问题
我们差 在哪里？
管理工作 为什么如 此为难？
4
整理课件
பைடு நூலகம்
工厂中常见的不良现象
◎仪容不整的工作人员 ◎机器设备放置位置不合理 ◎机器设备保养不当 ◎原材料、半成品、成品、待修品、不 合格品等随意摆放 ◎工装夹具、量具等杂乱放置 ◎通道不明确或被占用 ◎工作场所脏、乱、差……
5
整理课件
我们常常看到的现象
的物品进行处理。
目的
▪ 腾出空间 ▪ 减少误用、误送 ▪ 营造清爽工作环境
注意点：清除无用品
PS：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步
17
整理课件
整理的实施要领
1、全面检查 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准 3、按基准清除不需要的物品 4、制定不需要物品的处理方法 5、每日自我检查 ---- 不是一事一天
6S定义与特色
整理（SEIRI）：区分有用与无用物品， 将无用的去除； 整顿（SEITON）：将有用的物品放好，标示（标识）； 清扫（SEISO）：清除工作场所的脏物，彻底清除工作场所
的垃圾、灰尘和污迹； 清洁（SEIKETSU）：维持以上3S的成果，持续推行3S并使之
规范化、制度化，保持工作场所干净整洁； 素养（SHITSUKE）：养成从事6S工作的习惯，使之成为日常
6S现场管理与 持续改善
1
整理课件
上课可不能这样子滴喔！
2
整理课件
前言
我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我 们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行 有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结 果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业 我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有 任何积极的意义。
工作中的自觉行为，习惯决定性格决定命运； 安全(SAFETY)：在人类生存、繁衍和发展的历程中，在其从
事生产、生活乃至实践的一切领域内，保障人类身心安全。
12
整理课件
6S的起源
6S的起源:
1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来 因管理水平的提高陆续增加了后4个S，从而形成了目前广泛推 动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动 、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用 6S使其得到大幅度的改善。
▪工作场所整齐、有序（工作好心情）
注意点：质量 效率 安全
PS： 工作岗位只能摆放最低限度的必需物品
21
整理课件
物品
有无用途？
Yes
No 处理
整顿
分类
取用方便
整理
标识 四原则
一目了然 定置、定容、定法、定保管
标准化 定期检查
规范化、长期化、传承化
形式----制度----习惯
22
整理课件
a)原则一：规定放置场所（定置）
➢每小时都要使用的物品
19
➢保存在工作现 场附近或随身 携带
整理课件
整理流程
意识培训 调查摸底 制定标准 进行整理 废物处置 相互检查
日常整理
20
整理课件
6S的步骤二：整顿
整顿的定义： 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置
放置，并摆放整齐，加以标示（标识）。
▪避免寻找时浪费时间
目的
▪物品摆放一目了然（在库数量多少清楚 明了，消除积压）
明白“舍得”的道理
18
整理课件
整理物品的简明判断
利用程度 必需的程度（使用频率）
保存方法
➢过去一年都没有使用的物品 ➢扔掉
低 ➢在过去的6~12个月中，只使用 ➢保存在远处 一次以上的物品
➢在过去的2~6个月中，只使用 ➢保存在工作区
中
过一次的物品
域的中间位置
➢一个月使用过一次以上的物品
➢一周要使用一次的物品 高 ➢每天都要使用的物品
现在企业中不断推出新的S如：
5S+安全（Safety）→6S 6S+服务（Service） →7S 7S+节约（ Saving） →8S 8S+满意（ Satisfy）→9S 9S+速度（ Speed ）→10S等
13
整理课件
6S的作用
a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象； d) 提高员工工作热情和敬业精神； e）提高员工的素质： f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力； g) 稳定产品的质量水平； h) 提高效率、降低消耗； i) 延长设备的使用寿命、减少维修费用。
确定定置内容的几项原则：
1. 只存放有用的；
2. 依使用频率，来决定放置场所和位置；
3. 人机工程学；
4. 采用不同颜色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；
5. 不许堵塞通道；
6. 限定堆放高度；
7. 不合格品隔离工作现场；
8. 不明物品撤离工作现场；
9. 看板要置于醒目的地方，且不妨碍现场的视线；
14
整理课件
现场管理之屋
利润 质量 成本 产量 人员 设备 工艺 材料
消除浪费
标准化作业
6S活动 团队合作 士气 合理化建议
15
整理课件
6S之间的关系
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全
16
行为
态度 意识
好 习 惯
整理课件
6S的步骤一：整理
整理的定义： 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要
5）标识清楚；
10）看板管理。
25
整理课件
d)原则四：遵守保管规则（定保管）
10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，
并注明理由时间。 23
整理课件
b)原则二：确定放置容量（定容）
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频率多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.物品的保管选择特性等。
确定容量原则： 1.便于取用； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。
确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
24
整理课件
c)原则三：规定放置方法（定法）
确定放置方法应考虑的几个方面：
1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；
2）取拿方便；
7）立体放置，提高容率；
3）防错设施；
8）容量限制，一目了然；
4）先进先出；
9）总体外观整齐划一；
6
整理课件
我们常常看到的现象
7
整理课件
不良现象造成的浪费
◎资金浪费 ◎形象浪费 ◎人员浪费 ◎士气浪费
◎场所浪费 ◎效率浪费 ◎成本浪费
解决疑难杂症的良药——6S
8
整理课件
工 厂 实 行 6 S 的 理 由
9
整理课件
再看看人家实行6S后的工厂
10
整理课件
再看看人家实行6S后的工厂
11
整理课件