6S管理及现场改善
6s现场管理
6s现场管理第一篇范文：如何做好6S和现场管理如何做好6S和现场管理从小事做起，从自我做起，认真、讲究的做好每一件事总则：一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。
促进公司持续、稳定、健康发展，特制定本管理制度。
二、本制度适用于司全体员工。
“6S”的三原则（一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则“6S”具体内容整理（Seiri）一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的）1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率；2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量；3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。
二：工作现场也整洁、卫生和有序1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物；2、将工作、办公用品摆放整齐；3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。
整顿（Seiton）三：人、事、物要加以定量和定位1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识；2、现场所有物品要按规划合理放置；3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。
四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置；2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错；3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别；4、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
清扫（Seiso）五：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人1、地面，墙上要随时打扫干净，无灰尘和乱杂物；2、工作台要清扫干净，无灰尘；仪器设备、工模具要清理干净；3、各部门或个人的工作区域在上下班之前一定要进行整理清扫，随时保持厂区整洁；4、每个员工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
6s整改措施
6s整改措施（文章一）：6S实施整改方案6S实施改善方案（一）、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、等现象，结合生产实际需要。
确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。
特制定以下方案一；（二）、6 S的基本内容；整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第（一）、因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
（三）、“6S活动实施改善小组”组织架构及工作职责。
3.（1）、“6S活动实施改善小组”工作职责。
3.（2）、组长：负责此次6S改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。
3.（3）、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。
6S管理与现场改善
6S管理与现场改善课程背景：以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。
它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。
随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。
6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。
随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。
虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。
本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。
达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。
课程收益：1. 解读、跟进世界级典范企业6S 管理的成功范例2. 帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理3. 掌握有效6S 推行方法和实施技巧4. 掌握推进6S 管理要点，从管理中获益5. 掌握实施6S 管理工具6. 提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化7. 了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费课程提纲：课程导入：1.学员热身，建立学习团队2.介绍课程内容3.课程导入案例讨论第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污1.8.案例：某世界500强工厂的问题2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属因人而异的沟通，打造和谐团队讲师简介：Kevin Li曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。
6S优秀改善案例(100例)
【效果】 状态一目了然，出现缺少、破损时 易发现，取用方便。
形迹管理
用泡沫、木板等材料挖成物品的形状，或用笔勾画出物品形状， 结合标示使物品状态一目了然，便于使用和管理。
目视管理又称“看得见的管理”，是现场管理 最常用的方法之一，是通过视觉感应引起意识变 化的管理方法。
【改善方法及效果】 根据实际情况，制作了3台不同的可 以移动的小车,用来接收铁屑,防止铁 屑污染,大大的提高了工作效率，消 除了安全隐患。
【改善方法及效果】 根据铁屑飞行轨迹，在刨床前面安 装一个接收铁屑的容器，有效的控 制铁屑落地，美化了现场。
【改善方法及效果】 制作挡板以及托盘挡住和接住掉落 下来的铁屑，有效减少了铁屑对地 面的污染。
把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要 的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定 置定位、摆放整齐、标识明确、妥善保管。
定点、定容、定量是整顿的重要方法
【现 状】 支地轮摆放不固定，容易造成相互 碰状，存在安全隐患。
【改善方法】 焊接一个支架，利用支撑管定位。
【效果】 达到定点、定容、定量原则，安全 摆放，避免了质量问题，便于拿 取，现场也很美观。
利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方 法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、 调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出 错机会。
看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、 班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信 息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发 参与的良好效果。
很多生产现场都存在污染源，要维持清洁、有
【现 状】 1、手工刷洗除油工作效率极低，除 一根油污严重的硬管约需5分钟。 2、用手工刷洗除油难以达到彻底除 油干净，影响涂装质量和产品品质。 3、手工刷洗除油劳动强度大。
6S改善实施方法与技巧(整理、整顿)
• 杂乱存放，就不能存放很多物品， 而且不便于搬运。
• 直角、平行能提高容纳效率。
• 物品也可以按一定方向整理。
● 存放物品的方法 (2)
曲折的通道 直线通道
• 如果曲折，就必然会发生冲突、破损。 • 会发生多次的紧急刹车。
• 会安全通过。 • 行驶畅通。
直角、直线、平行、平面
目视管理（看板管理）强化
PDCA循环管理
目标：90%
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
总作业完成率
91% 81% 75% 75%
94%
80.2%
74% 74%
福 利 处
冷 轧 薄 板
北 炼 铁
设 备 机 动
南 炼 铁
二 钢 轧
一 钢 轧
各区域不合理改善率
整理的流程
分 类
归 类 制定基准 判断要与不要 处 理
整理的要点
在于制定可行、有效、合 理的处理基准 （1）“要与不要”的判断基准 （2）“明确场所”的基准
（3）“废弃处理”的方法
■
整理是什么?
1) 可用品, 不急用品, 不用品的区分
区分
可用品 (必要品)
作用
现在的生产活动(作业)需要时使用的 物品
定量 ※ 确定数量 (最大量, 最少量) 的明确标识
最大库存量 最小库存量
① 最大库存量和最小库存量 要用醒目的标识区分 - 最大库存量: 红色 - 最小库存量: 黄色 ② 超过最大库存量就不能存放 物架的容量有限制 ③ 最大库存量和最小库存量的 定量一目了然
数量表示
最大库存量
最小库存量
整顿的二直二平原则 ● 存放物品的方法 (1)
车间6s管理存在的问题和改进措施
车间6s管理存在的问题和改进措施生产车间6S管理存在的问题：1、机台的清洁、保养。
目前我们的设备大多表面油污很多，而且内部清理不彻底，整个设备看上去很不清爽。
2、机台严重存在滴漏现象，导致底托及工位周边环境污染。
3、各工位器具及物品摆放不规范，由其是工作台存在摆放与当班工作没有关系之物件。
4、大多机台内部照明不良，这将影响产品、设备以及操作员的安全和工作顺畅。
5、机台、操作工工位通道不畅通，存在隐患，有逃生障碍。
6、部分员工还没有养成良好的工作习惯，在生产现场吸烟，因为我们生产现场还是有易燃物和油料，需要注意。
生产车间6S管理的解决方案：1、公司全体员工加强6S管理体系的学习与认识，让其真正了解熟悉6S管理体系的内涵，真正明白自己应该怎样去面对6S管理体系，只有每位员工真正的了解它、熟悉它、支持它才能够解决这一问题的存在。
2、每位员工都要充分发挥自己的积极性，共同做好6S管理工作。
6S管理体系的开展不单单是6S小组的责任，也不单单是部门6S专员的责任，更不单单是高层领导的责任，而是我们全体员工共同的责任。
因此在6S开展过程中每位员工树立一种积极主动的态度极为重要。
3、6S检查过程中存在的问题要积极主动的去整改，而不要推脱。
这个问题的解决需要部门主管副总和主管领导在推进6S管理工作取得实实在在的效果，考核点标准化、公平化、制度化，并分项分类分点将责任落实到每个人的身上，通过有效手段确保标准的实现，并不断改善。
其实企业想要做好生产车间6S管理咨询，就要坚持不懈的做下去，因为任何一项新的措施的开展都会遇到各种各样的困难，尤其是需要企业全体参与的6s管理这样的活动，必须要做好长期作战的准备，实施中去发现问题，不断的改善，慢慢的，才能将6S的内涵理念深入到员工心中，才能推动企业的可持续发展。
6S管理工作总结13篇
6S管理工作总结13篇6S管理工作总结1自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。
现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。
标准了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品平安、设备平安和人身平安。
现将6S开展情况总结如下。
一、整理、整顿1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理方法。
2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
二、清扫、清洁集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。
1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。
2、自觉清洁：分组卫生责任区，催促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫〞，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反应，使检验现场和办公区域始终保持最正确状态。
彩印：71.92平均分81.5分制袋：63.93平均分78分圆织：91.96平均分93.5分拉丝：69.90平均分79.5分设备：88.98平均分93分三、在推行6S过程中存在的问题对6S的认识不够，6S文化气氛还有待加强，员工的6s及平安意识还有待提高。
四、6S管理心得1、“6S〞管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6S〞最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S〞管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
“6S〞是不断的改良、完善，不是到达了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求，不断改良，不断完善。
3、“6S〞管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年，也可能需要三五年。
所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。
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6S管理及现场改善
主办：上海普瑞思管理咨询有限公司
时间：2010年5月23日
地点：上海
价格：980元/人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)
课程目的
本课程从实用出发，详细讲授企业推行6S活动的要点及难点，分析一般企业推行6S活动不成功的原因及问题,提供务实的解决方法,讲师将以实际6S的咨询案例为课堂案例，实用性、有效性是课程的最大特点。
1、全面掌握企业推行6S活动的要领及方法
2、了解企业推行6S活动的一般步骤
3、分析一般企业6S活动不成功的教训和6S活动的难点
4、实际视觉冲击，在现场拍一些典型照片，实际感受现场6S差距，转变认识
5、利用案例改变观念：课程会介绍十几个案例，来细致讲解6S的活动内容
6、理解公司推行6S活动对管理者推行的要求，并对6S活动思路达成共识
课程大纲
第一部分：现场管理的重要理念及6S概述
1、现代企业最大的不变就是不停的变化
2、确保执行力是6S活动的关键
3、6S“症状”分析
4、6S的起源、含义及其发展过程
5、6S管理的作用和具体目的
6、6S之间的关系
7、6S管理实施的原则
8、推行6S成功的关键
第二部分：企业6S活动的基础----现场定置管理
1、如何规划现场
2、定置管理应该处理的三个关系
3、定置标准和定置管理的基本原则
4、做好现场定置管理的要点及要求
5、现场定置管理案例图片学习
第三部分:6S推进的要领和实施重点
1、整理推进的要领、重点及步骤
案例：优秀企业整理活动大量案例图片学习2、整顿推进的要领、重点及步骤
案例：优秀企业整顿活动大量案例图片学习3、清扫推进的要领、重点及步骤
案例：优秀企业清扫活动大量案例图片学习4、清洁推进的要领、重点及步骤
案例：优秀企业清洁活动大量案例学习
5、素养的推进的重点、要领及步骤
案例：优秀企业素养活动大量案例学习
6、安全推进的要领、重点及步骤
安全推进的实战技巧
第四部分: 6S的推进组织
1、6S推进的要决
2、6S推进组织的工作内容
3、6S推进计划的策划及进度控制
4、如何使6S推行工作变被动为主动
第五部分:6S的推进步骤
1、推进6S的准备策划
准备策划的具体内容及工作步骤
准备策划阶段的实务案例
2、如何从样板区推广到全厂
3、整体提升及该阶段注意事项
4、目视管理阶段
5、精益求精阶段
6、维持改善阶段的内容及注意事项
第六部分：6S推进的实务工具方法
1、准备策划阶段的实用工具
6S管理实施办法
6S项目宣传策划
整理、整顿作业规程
非必须品处理程序
2、红牌作战实施步骤及注意事项
3、目视、看板、颜色管理实务
案例：优秀企业大量案例图片学习4、5W1H、思维方法及PDCA法
第七部分:6S的评比与考核
1、6S检查表的制定
2、6S重点检查内容
3、如何制定6S考核评分标准
4、确定各单位的平衡系数
5、考核检查前后准备些什么
6、案例：6S竞赛活动
7、6S考核评分细则说明
8、6S的评分总结
9、持续改进
第八部分: 6S成果发表会及6S文件的编制
1、6S成果发表会的时机选择
2、会前准备的内容
3、演讲稿应包含的内容
4、6S管理体系文件的编制原则
5、编制6S管理体系文件的基本要求
6、6S管理体系文件范例
讲师简介：王老师
著名生产管理专家、工商管理硕士，曾担任IBM公司生产部长，并先后在深圳富士康集团、深圳理光等公司担任生产运营管理工作，在香港、新加坡管理咨询公司担任企业管理咨询顾问。
有380多场公开课和内训课程授课经验，累计授课课时达2700多小时，曾咨询过的企业达20多家。
实战经验丰富，理论知识扎实，对企业管理有深刻的理解。
王老师讲课思维清晰，逻辑性强，能充分调动课堂气氛，获得学员高度评价。
授课特点：
1．讲课内容就是学员工作中经常碰到的问题和每天处理的事务，具有极强的现实指导性。
2．讲课中每个知识点都穿插了许多中国企业的好的和不好的实际案例，使学员能接受。
3．课堂风趣幽默，讨论、提问式授课，使学员参与到知识的思考和课程进程中来，和老师一起共同完成课程。
4．授课风格朴实、亲切，能照顾到基层主管的接受能力和接受方式。
主讲课程：
《一线班组人员培训》、《如何当好班组长》、《精益生产》、《TPM》、《品质管理实务》、《如何提高生产效率》、《6S及现场改进》、《生产车间管理实务》、《6S及现场改进》等。
荣誉客户：
通用电气、上海大众汽车、三洋电机（深圳）、奇瑞汽车、亚洲纸业（宁波）、上海宝钢股份、天津波海航空材料、天津SEW传动、铁姆肯（无锡）轴承、上海石化热电总厂、天津美克国际家私、上海晟蝶半导体、杭州锅炉集团、青岛亚士佳食品、德尔福汽车空调系统、北京保利星数码、青岛加藤吉食品、青岛人民印刷厂、史密斯航空器件（苏州）、禧玛诺自行车配件、夏特装饰材料（上海）、宁波欧琳橱具、金龙汽车（绍兴）、斯必能通讯器材（上海）、上海莱必泰机械、浙江青山钢铁、华立仪表集团、马波斯电子测量仪（上海）、上海景鸿（集团）、杭州士兰微电子、宜兴市电力公司、斯凯孚（SKF）汽车轴承、上海上诠通信有限公司、东莞安联电器、上海加冷松芝汽车空调器、宁波成路纸制品、江苏帝奥集团、膳磨师家庭制品（昆山）、三爱富中昊化工、强茂电子（无锡）等企业。