外圆表面车削质量的提高方法
外圆切削的常见问题及解决方法
削瘤 ， 善零件表面 光洁度的主要 方法 。 改
砂 轮 气 孔 的 铝 及 铝 合 金 等 工 件 ， 细 车 的 精 优 点 更 为 明 显 。 加 工 大 型 精 密外 圆表 面 在
２ 车 削时圆度难控制
车 削 过 程 中 零 件 外 圆 椭 圆 度 大 ， 度 圆 紧 ； 刀磨 损 ， 头不 利 ， 车 刀 崩刀 ， 口有 缺 口； 刃
精 细 车 的 特 点 是 背 吃 刀量 和 进 给 量 取 情 况 就 更 为 明 显 。 当然 ， 面 出现 切 削 瘤 的 表 值极 小 ， 削 速 度 高达 １ ０ ０ ０ ／ｒｉ 。 切 ５ ～２ ０ ｍ ａ ｎ
精 细 车 一 般 采 用立 方 氨化 硼 （ Ｎ）金 刚 石 ＣＢ 、
卡 盘 有 明显 松 动 时 ， 打 开 床 头 箱 ， 空 则 挂 挡 ， 整 主 轴 前 轴 承 的 松 紧度 ， 百 分 表检 调 用
样 对 车 削 后 零 件 的 形 位 尺 寸 ， 面 光 洁 度 查 ， 制 主 轴 的 径 向 间隙 ， 表 控 同时 检 查 主 轴后 产 生 影 响 。 刀 刃磨 不 合 理 、 刀损 坏 或 磨 轴 承 的 松 紧 度 ， 整 控 制 后 轴 承 的 并 帽 螺 车 车 调 钝 都 很 容 易 产 生 切 削 瘤 。 果 刀 具 选 择 不 母 ， 手 旋 转 卡 盘 ， 主 轴 转 动 合 理 ， 如 用 让 百分 合 理 ， 容 易 崩 刀 ， 削 过 程 中 有 无 切 削 表检 查 ， 制 主 轴 的 轴 向 间隙 ， 样 就 可 以 则 车 控 这 液 ， 种 切 削 液 ， 度 是 否 合 适 ， 削 后 的 解 决 因 为 主轴 松 动 引 起 车 削 过 程 中 发 生 的 何 浓 车 避 零 件 表 面 光 洁 度 就 会 不 一 样 ， 车 时 这 种 异 常 震 动 ， 免 工 件 径 向 和 轴 向 窜 动 所 产 精 生 的震 纹 。 果 床 头 箱 内 的 齿 轮 严 重 磨 损 ， 如 啮 合 间 隙无 法 调 整 ， 需 要 更 换 齿 轮 ， 则 使得 主 要 原 因 是 因 为车 刀不 锋利 ， 刀尖 损 坏 ， 车
外圆车刀刃磨的方法及步骤
刃磨车刀的方法1、刃磨车刀时刃磨者应站立在砂轮机的侧面，防砂轮碎裂时碎片飞出伤人；同时在刃磨车刀时，观察砂轮机周围环境，检查设备安全状况，开动设备，待砂轮转速平稳后，方可开始刃磨车刀。
2、刃磨时两手握刀的距离放开，右手靠近刀体的切削部分，左手靠近刀体的尾部，同时两肘夹紧腰部，刃磨过程要平稳，以减小磨刀时的抖动。
3、刃磨时车刀的切削部分要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°～8°，车刀接触砂轮后应沿砂轮水平方向左右或上下移动。
当车刀离开砂轮时，车刀切削部分要向上抬起，防止刃磨好的刀刃被砂轮碰伤。
4、刃磨主后刀面时刀杆尾部向左偏转一个主偏角的角度；刃磨副后刀面时刀杆尾部向右偏转一个副偏角的角度。
5、修磨刀尖圆弧时通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部，让刀尖圆弧自然形成。
车刀刃磨步骤以90°外圆车刀为例，车刀的刃磨分为刀体刃磨和切削部分刃磨两部分，刀体在白色的氧化铝砂轮上刃磨，刃磨要求不干涉切削加工为原则；切削部分在绿色的碳化硅砂轮上刃磨，粗、精要分开，主要刃磨主后刀面、副后刀面、前刀面，保证正确的几何角度。
1、磨削开始时除去车刀前刀面、后刀面上的焊渣，粗磨先磨主后面，刀杆尾向左偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——Kr的夹角，同时磨出主偏角，刀头向上翘38°，以减小车刀和砂轮之间的摩擦，形成主后角。
接着刃磨副后面，刀杆尾部向右偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——K／r的夹角，同时磨出副偏角和副后角，最后刃磨前刀面，同时磨出正确的前角。
2、精磨时用金钢石钢笔或砂轮修整块修磨砂轮，保持砂轮平整和锋利，先修磨前刀面，保持前刀面光滑；再修磨主后刀面和副后刀面，保持主、副切削刃平直、锋利；最后左手握车刀前端作为支点，右手转动杆尾部，修磨刀尖圆弧。
3、磨断屑槽：断屑槽在切削过程中起断屑作用，同时保证排屑顺利。
为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽；刃磨断屑槽时，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。
常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。
（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。
排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。
②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。
排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。
③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。
排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。
④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。
排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。
⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。
排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。
（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。
排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。
轴类零件外圆的加工方法
轴类零件外圆的加工方法以轴类零件外圆的加工方法为题，我们将探讨一下外圆加工的一些常见方法和技术。
外圆加工是机械加工中常见的一种加工方式，适用于各种轴类零件的制造过程中。
下面将从车削、磨削和切削等方面介绍外圆加工的方法。
一、车削方法车削是一种常见的加工方法，适用于加工直径较大的轴类零件。
在车床上进行车削加工时，可以采用外圆车削、内圆车削和螺纹车削等方式。
其中，外圆车削是加工外圆的主要方法。
外圆车削的基本原理是将工件装夹在车床上，通过刀具的旋转和进给的运动，将工件表面的金属层逐渐削除，从而得到所需的外圆形状。
外圆车削可以采用粗车和精车两道工序，先进行粗车，再进行精车，以提高加工精度和表面质量。
二、磨削方法磨削是通过砂轮和工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐磨除，从而得到所需的外圆形状。
磨削加工可以分为粗磨和精磨两个阶段，通过不同颗粒大小和硬度的砂轮进行磨削，以达到不同的加工要求。
粗磨是在加工前期采用粗颗粒的砂轮进行磨削，以去除工件表面的毛刺和粗糙度。
精磨是在加工后期采用细颗粒的砂轮进行磨削，以提高工件的尺寸精度和表面质量。
三、切削方法切削加工是通过刀具与工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐切削掉，从而得到所需的外圆形状。
切削加工可以采用车削切削、铣削切削和车铣复合切削等方式。
车削切削是通过车床上的刀具进行切削加工，根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具进行切削。
铣削切削是通过铣床上的刀具进行切削加工，将刀具按照预定的路径进行旋转和进给运动，从而形成所需的外圆形状。
车铣复合切削是将车床和铣床的功能进行组合，通过车床上的主轴旋转和铣床上的进给运动，实现对外圆形状的加工。
总结：以上是轴类零件外圆的加工方法，包括车削、磨削和切削等多种方式。
在实际加工过程中，根据工件的形状、尺寸和加工要求选择合适的加工方法，以确保外圆加工的精度和质量。
此外，还需要注意刀具的选择、刀具的磨损与更换、加工参数的控制等方面的问题，以提高加工效率和质量。
车轴类零件外圆表面常见的加工误差与控制
车轴类零件外圆表面常见的加工误差与控制姓名：王新青：6工种：数控加工等级：数控铣高级工培训单位：技师学院鉴定单位：技师学院年月日容摘要：该论文主要针对在机械加工中车外圆时常会遇到的加工误差，进行分析；并采用相应的措施对其加工误差进行控制，以保证零件的加工质量。
关键词：机械加工车床外圆表面加工误差外圆表面常见的加工误差与控制由于在机械加工中工件受到外力、力、工艺装置、环境因素及人为因素等影响，不可避免的会出现加工误差。
而加工误差总是最终的反映到零件的已加工表面上，如果加工误差超过了零件的技术要求就将会出现报废现象，这样就会增加加工成本，降低总加工效率，经济性也会随之降低，这样的现象是我们所不期望的，我们也不希望出现报废现象。
当出现质量问题时，我们就要对其分析原因提出解决、改进的措施，以提高零件的加工质量、提高劳动生产率、提高零件的经济效益。
在机械加工中加工外圆表面时一般常会出现的加工误差有：腰鼓形圆柱度误差、马鞍形圆柱度误差、锥形圆柱度误差、毛坯误差复映、直线度误差和同轴度误差等。
一、腰鼓形圆柱度误差1.基本形式：两端小中间大，如图1所示：图1腰鼓形圆柱度误差2.形成原因：腰鼓形圆柱度误差一般来说主要的出现在细长轴的加工中。
在加工细长轴的过程中，由于机床的刚度远远大于工件的刚度，所以变形主要来源于工件的变形。
工件在加工中受到外力的综合作用下发生弯曲，从而造成加工误差，所以减小此类加工误差，主要的是要降低工件在加工过程中所受的外力。
工件在加工过程中所受的外力一般有三个方面分别有：（1）一方面是工件在加工外圆时，刀具给工件的切削力分力Fp（背向力），如图2所示。
图2受力分析（2）另一方面是工件在加工外圆时，刀具切削力分力Ff（轴向切削力）给工件的压迫，造成工件不稳定弯曲。
（3）另一方面是由切削热引起的工件热胀伸长，当尾座使用的又是刚性顶尖时，工件就会受到约束无法伸长，而造成弯曲。
综合上述的三方面因素，工件在外力作用下发生弹性变形而出现变形“让刀”现象，在工件的全长上切削时背吃刀量由大到小，在由小变大（如图3所示），最终使工件产生腰鼓形圆柱度误差。
车削外圆注意事项
车削外圆注意事项车削是一种常见的金属加工工艺，用于加工外圆的车削操作在制造业中应用广泛。
在进行车削外圆时，需要注意一些重要事项，以确保加工质量和安全。
本文将介绍一些车削外圆的注意事项。
1. 选择合适的车削刀具在车削外圆时，选择合适的车削刀具至关重要。
根据加工材料和加工要求，选择适合的切削刀具。
常见的车削刀具有硬质合金刀具、高速钢刀具等。
刀具的选择应考虑刀具材料的硬度、耐磨性和切削性能等因素。
2. 确定合适的切削速度切削速度是车削外圆过程中的重要参数之一。
它直接影响到加工效率和刀具寿命。
合理的切削速度可提高生产效率，减少刀具磨损。
切削速度的选择应根据材料的硬度、刀具材料和刀具结构等因素进行合理确定。
3. 控制进给量进给量是指切削刀具每转一圈在进给方向上移动的距离。
进给量的大小直接影响到加工表面的粗糙度和加工效率。
进给量过大会导致切削刀具过度磨损，加工表面粗糙度增加；进给量过小则会降低加工效率。
因此，在车削外圆时需要根据加工要求和材料特性合理确定进给量。
4. 控制切削深度切削深度是指切削刀具在一次切削中与工件接触的最大深度。
切削深度的选择应根据工件材料、刀具结构和切削稳定性等因素进行合理确定。
切削深度过大会导致切削刀具振动和工件变形，加工质量下降；切削深度过小则会降低加工效率。
5. 确保切削刀具的刃口质量切削刀具的刃口质量直接影响到加工表面的精度和光洁度。
在车削外圆前，应对切削刀具的刃口进行检查和修整。
刃口磨损严重或有缺口的刀具应及时更换或修整，以确保加工质量。
6. 控制切削液的使用切削液在车削外圆过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
适当的切削液可以降低切削温度，减少切削力，提高加工质量。
但切削液的过多或过少都会影响加工效果。
因此，在使用切削液时，应根据切削情况合理调节切削液的用量。
7. 加强安全防护在进行车削外圆操作时，应加强安全防护措施。
操作人员应穿戴好防护设备，保持操作区域整洁，避免工件和切削刀具的碰撞。
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
车削外圆时如何保证尺寸精度
车削外圆时如何保证尺寸精度1 绪论车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，甚至我们平时坐的椅子也有很大一部分是车削出来的，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。
其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基本的还是车削外圆，外圆尺寸精度关乎于一个轴类零件是否报废、螺纹直径是否达标等情况，可以说在车削外圆时如何保证尺寸精度是一个车床操作者的基本功体现之处，把外圆车削成合格品是一门值得研究的一门学科，是广大车工、技术人员和科技人员在长期车削实践中不断总结、长期积累、逐步升华的专业理论知识和实操经验！1.1课题的研究背景和意义我国数控技术的发展可以说是起源于上个世纪五十年代，通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十多年，我国的数控机床的产量和需求量走在世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小作坊，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。
随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，其中就包括车削外圆的尺寸精度控制，这是一个最为基本亦最为重要的问题。
车削外圆在机械车削加工应用中是不可缺失的重要组成环节，对于提高企业经济效益具有重要作用。
综上所述，车削外圆尺寸是否达到要求，在车削加工中的应用的研究是很有现实意义的，它不仅体现了车削加工的优势和便利，而且有利于降低生产成本。
2 车削外圆的理论与基本做法2.1 车削外圆理论所谓车削，就是利用工件的所谓车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯棒料的形状和尺寸，使毛坯材料加工成符合图样要求的工件。
可以理所当然地说车削是机械制造业中最基本最常用的加工方法。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法1 绪论论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。
1.1 本课题设计的背景在19世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。
运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。
由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院（MIT）研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。
总的来说，我国机床行业现在正高速发展。
从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。
但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。
中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。
当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。
机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。
用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师”。
一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。
另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。
在机械制造业中，在卧式车床（如CA6140）上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。
其中，车削外圆是较为常见的一种。
在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。
因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。
常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。
在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。
此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。
2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。
外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。
3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。
但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。
这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。
4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。
阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。
当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。
解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。
•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。
•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。
2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。
•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。
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外圆表面车削质量的提高方法1 车床车外圆工艺介绍削的基本方法车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削性能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
意义：在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种回转表面，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。
若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件或盘形凸轮。
单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短的大型零件，多用立式车床加工。
成批生产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。
大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。
它的生产率很高但精度较低。
1.1 车外圆的特点将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。
车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。
常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。
1.2 外圆车刀的选择和安装1.2.1外圆车刀的选择常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。
外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。
尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。
弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。
主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。
圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。
各种外圆车刀均可用于倒角。
1.2.2外圆车刀的安装(1)刀尖应与工件轴线等高。
(2)车刀刀杆应与工件轴线垂直。
(3)刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5～2倍。
(4)刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。
(5)车刀位置调整好后应固紧。
1.3 工件的安装在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。
所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。
在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置;同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。
车床上安装工件的通用夹具(车床附件)很多，其中三爪卡盘用得最多。
由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。
反三爪用以夹持直径较大的工件。
由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05～0.15mm。
工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。
1.3.1三爪卡盘安装工件的步骤(1)工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。
(2)开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。
若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。
(3)移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。
1.4 切削用量的选择1.4.1 影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。
它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。
其计算公式：v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径(mm)n——车床主轴每分钟的转速(r/min)工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示;车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。
粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。
使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v 取30～50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。
若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。
粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra 值一般为12.5～6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。
一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。
切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。
1.4.2减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点(1)合理选用切削用量。
选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
2)适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
(3)适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。
(4)用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。
(5)合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。
低速精车使用乳化液或机油;若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。
1.5 车外圆操作步骤1.选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置。
2.对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车。
3.对完刀后，用刻度盘调整切削深度。
在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。
然后根据切深，计算出需要转过的格数。
C616车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm(直径的变动量)。
4.试切。
检查切削深度是否准确。
横向进刀。
在车削工件时要准确、迅速地控制切深，必须熟练地使用中滑板的刻度盘。
中滑板刻度盘装在横丝杆轴端部，中滑板和横丝杆的螺母紧固在一起。
由于丝杆与螺母之间有一定的间隙，进刻度时必须慢慢地将刻度盘转到所需的格数。
如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上。
5.纵向自动进车外圆。
6.测量外圆尺寸。
对刀、试切、测量是控制工件尺寸精度的必要手段，是车床操作者的基本功，一定要熟练掌握。
1.6 车床安全操作规程1.工作服穿整齐，女同学戴好工作帽。
2.开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常。
3.工件要卡正、夹紧、装卸工件后卡盘板手必须随手取下。
4.车刀要夹紧，方刀架要锁紧。
装好工件和车刀后，进行加工极限位置检查。
5.必须停车变速。
车床运转时，严禁用手去摸工件和测量工件，不能用手去拉切屑。
6.车床导轨上严禁放工、刀、量具及工件。
7.开车后不许我离开机床，要精神集中操作。
8.下班时，擦净机床，整理场地，切断机床电源。
将大拖板及尾架摇到车床导轨后端，在导轨表面加油润滑。
9.加工过程中，如发现车床运转声音不正常或发生故障时，应立即切断电源，报告师傅听从指导。
2 外圆车削的基本方法核心提示：工件装夹工件常采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘和两顶尖装夹。
外圆车刀外圆车削分粗车和精车。
粗车目的是切除大部分余量，提高生产率，精车目的是达到图样上的工艺要求。
因此粗车刀的要求是：前角和后角较小，刃倾角为0～3，以增强刀尖强度；主偏角不宜太小，以减少切削振动，利于刀具散热；刀尖处磨出过2.1 工件装夹工件常采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘和两顶尖装夹。
2.2 外圆车刀外圆车削分粗车和精车。
粗车目的是切除大部分余量，提高生产率，精车目的是达到图样上的工艺要求。
因此粗车刀的要求是：前角和后角较小，刃倾角为0°～3°，以增强刀尖强度；主偏角不宜太小，以减少切削振动，利于刀具散热；刀尖处磨出过渡刃，以改善散热条件，增强刀尖强度；前刀而上磨出直线形或圆弧形断屑槽，以利于断屑。
精车刀的前角和后角应大些，使车刀锋利，切削轻快，减少刀具与工件之间的摩擦；副偏角取小值，刀尖处磨修光刃，以减小工件表面粗糙度；刃倾角取正值(3°～8°)，使切屑流向工件待加工表面；前刀面上磨出直线形或圆弧形断屑槽。
车外圆的车刀及应用如图2-1所示。
如图2-1 (a)所示的尖刀主要车外圆。
这种车刀只用来车削外圆柱面。
它通常有两种形式，即右偏直头外圆车刀，如图2-41 (c)所示，切削刃在左边，进给方向向左，简称左偏刀和右偏直头外圆车刀（切削刃在右边，进给方向向右）。
一般直头外圆车刀的主偏角Kr=45°-75°，副偏角<=10°-15°。
45°弯头刀[如图2-1 (b)所示]和右偏刀，既可车外圆又可车端面，应用较为普遍。
右偏刀车外圆时径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。
圆弧刀如图2-1 (d)所示，刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台阶的外圆。
各种车刀一般均可用来倒角。
图2-1车外圆及其车刀2.3车外圆技术车外圆时，车刀刀尖应与工件轴心等高，否则会出现圆度误差。
根据尺寸精度和表面粗糙度的要求，外圆车削分粗车和精车。
粗车时，在充分发挥刀具、机床性能的情况下，吃刀量应尽可能取得大一些，以减少切削时间。
粗车外圆切削用量的取值范围如表2-2所示。
表2-2 粗车外圆的切削用量参考值精车主要保证零件的加工精度和表面质量，因此精车时切削速度较高，进给量较小，背吃刀量较小。
一般vc> 80m/min，f<0.2mm/r, ap<3mm。
粗车精度可达到IT12-IT10级，表面粗糙度值Ra=30～20μm；半精车精度可达到IT11-IT9级，表面粗糙度值Ra=3.2～1.6μm;精车精度可达到IT8～IT7级，表面粗糙度值Ra=1.6～0.8μm。
单件、小批量生产时，经常采用试切法来获得工件的尺寸精度。
外圆的试切方法及步骤如图2-3所示:图2-3外圆的试切方法及步骤（四）操作步骤如下①启动车床正转，将工件硬皮切去，手动将刀尖与工件表面接触，如图2-42 (a)所示。