储油罐常见缺陷检查及修理方法
储罐缺陷修复措施有哪些
储罐缺陷修复措施有哪些储罐是用于储存液体或气体的设备，常见于化工、石油、食品等行业。
然而，由于长期使用或者操作不当，储罐很容易出现各种缺陷，如腐蚀、泄漏、破裂等问题。
这些缺陷如果不及时修复，将会对生产安全和环境保护造成严重影响。
因此，储罐缺陷修复措施显得尤为重要。
一、腐蚀修复。
腐蚀是储罐常见的缺陷之一，主要是由于储罐内介质的腐蚀、外部环境的侵蚀以及操作不当等原因导致的。
对于腐蚀问题，通常采取以下修复措施：1. 表面处理，首先需要对腐蚀部位进行清理和打磨，去除锈蚀物和附着物，使表面光滑。
2. 补焊修复，对于腐蚀严重的部位，可以采用补焊的方式进行修复，补焊材料通常选择与储罐材质相同或相近的材料。
3. 防腐涂层，修复完毕后，需要对储罐进行防腐涂层处理，以防止再次腐蚀。
二、泄漏修复。
储罐泄漏是一种严重的缺陷，可能会造成火灾、爆炸等严重事故。
对于储罐泄漏问题，需要采取以下修复措施：1. 寻找泄漏点，首先需要对储罐进行全面检查，找出泄漏点的位置和原因。
2. 封堵泄漏点，针对泄漏点，可以采用焊接、密封胶等方式进行封堵，确保不再泄漏。
3. 加固支撑，如果是由于支撑结构破损导致的泄漏，需要对支撑结构进行加固，确保储罐的稳定性。
三、破裂修复。
储罐破裂是一种极其严重的缺陷，可能会导致液体或气体大量泄漏，造成严重的安全事故。
对于储罐破裂问题，需要采取以下修复措施：1. 紧急处理，一旦发现储罐破裂，需要立即进行紧急处理，将周围人员疏散，采取措施防止泄漏扩散。
2. 临时封堵，对于破裂口，可以采用临时封堵的方法，如使用胶带、钢板等进行紧急封堵，以减少泄漏。
3. 更换储罐，如果储罐破裂严重，无法修复，需要考虑更换储罐，确保生产安全。
四、预防措施。
除了对储罐缺陷进行修复外，预防措施同样重要。
以下是一些常见的预防措施：1. 定期检查，对储罐进行定期检查，发现问题及时修复，防止问题恶化。
2. 环境监测，对储罐周围环境进行监测，确保环境的安全。
油罐检修方案
油罐检修方案在现代工业生产过程中，油罐作为储存和运输重要液体的设备，起着至关重要的作用。
为了确保油罐的正常运行和安全性，定期进行检修是必不可少的。
本文将探讨油罐检修的方案和方法，以确保油罐的可靠性和安全性。
一、检修前的准备工作在进行油罐检修前，首先需要进行充分的准备工作。
首先，确保工作人员具备相关的技术和安全知识，了解油罐的结构和特点。
其次，进行周密的规划和安排，确定检修的时间、地点和持续时间，以免影响正常的生产和运输。
此外，还需要准备必要的工具和设备，以及安全防护措施，例如安全绳索、防护帽、防尘口罩等。
二、外部检修外部检修是油罐检修的重要环节之一，它主要包括外壁的清洗和涂覆。
首先，进行外壁的清洗，有效清除外界环境因素的影响，例如污垢、腐蚀、积水等。
在清洗过程中，要注意使用合适的清洗剂和工具，以免对油罐造成不良影响。
清洗完毕后，及时进行干燥，确保外壁没有潮湿的部分。
接下来，进行涂覆层的修补和更新。
使用合适的防腐涂料，对外壁进行涂刷，以增强其抗腐蚀性能和耐候性。
三、内部检修内部检修是保证油罐正常运行和存储质量的关键步骤。
首先，需要进行内壁的清洗和除锈，以去除污垢和腐蚀物。
为了保证清洗效果，可以采用高压清洗的方法，将高速的水流喷洒在内壁上，将污垢和腐蚀物冲刷干净。
清洗完毕后，还要进行除锈处理，防止腐蚀物腐蚀内壁。
接下来，对内壁进行涂覆层的修补和更新，使用耐腐蚀的涂料进行涂刷，增强内壁的耐腐蚀性能。
同时，还需对油罐的内部结构进行检查和维修，确保其完好无损，不影响油品的储存和运输。
四、安全措施在进行油罐检修时，安全问题必须放在首位。
首先，要确保工作人员具备必要的安全防护设备，并按照要求佩戴和使用，例如安全帽、安全绳索、防护口罩等。
其次，要严格遵守相关的操作规范和安全操作流程，在进行检修过程中，禁止随意吸烟、使用明火等行为，以避免发生火灾和爆炸等意外事故。
此外，还要进行定期的检查和维护，确保油罐的安全设备和系统完好无损，例如安全阀、压力传感器、漏油检测器等。
储油罐常见缺陷检查及修理方法
储油罐常见缺陷检查及修理方法张维平（中石化管道储运公司襄樊输油管理处, 湖北襄樊441002）摘要：随着运行年限的增长, 储罐必然会进入修理期。
近年来在石油、石化企业的设备维修、大修工程中, 每年都有多台储罐进行修理。
修理方案制定的合理与否, 直接关系到储罐修理的质量和投资, 而修理方案的制定, 必须依据储罐检测的结果。
因此, 储罐检测对缺陷的发现及制定修理方法至关重要。
为此介绍了常见缺陷的检查及修理方法, 对类似工程的施工有一定的指导意义。
关键罐; 缺陷; 检查; 修理1 储油罐常见缺陷的来源储油罐缺陷可分为两大类, 一类为投入使用之前储油罐上已存在的缺陷, 称为“先天性”缺陷; 另一类为使用过程中发展(或扩展) 了的和新生的缺陷, 称为“后天性”缺陷。
1) 先天性缺陷一是微小的未超“标”缺陷, 常见的有: ①冶炼缺陷———缩管、气孔、非金属夹杂物; ②轧制缺陷———夹层、发纹、拉痕、白点等; ③锻造缺陷———折叠、断裂、白点等; ④机加工缺陷———几何形状或尺寸不符, 残留有加工应力、冲压裂纹等; ⑤焊接缺陷———气孔、夹渣、咬边、弧坑、非金属夹杂、未熔合、未焊透、坡口裂纹、应力裂纹等; ⑥热处理缺陷———热处理裂纹和附加残余应力等; ⑦其他的表面缺陷。
二是漏检的缺陷, 指那些超过标准的缺陷, 因某种原因而被残留在储罐本体或其零、部件中。
漏检的原因一般为：①质量标准掌握的不严、不准；②因抽检率的关系，缺陷恰好处于抽检范围之外; ③受检测仪器设备的配备情况及仪器本身灵敏度的限制；④因检测人员临场经验不足, 掌握仪器的技术水准不高, 熟练程度不够而导致的判断失误；⑤检测人员责任心不强。
2) 后天性缺陷主要包括以下内容：①先天的未超“标”缺陷, 经使用后扩展成为超标缺陷：②漏检缺陷本身的再扩大；③由于使用条件的不良, 材料在腐蚀、磨损、应力、温度等特殊条件作用下, 而生成的新的缺陷; ④由于长时间的交变载荷（如压力的波动等）的作用, 而新生的应力裂纹和疲劳裂纹; ⑤多次返修或检修不当生成的新的缺陷。
储罐常见故障及处理方法
储罐常见故障及处理方法一、前言储罐是储存液体或气体的设备，广泛应用于石化、化工、制药等行业。
由于长期使用和外部因素的影响，储罐常常会出现各种故障。
本文将介绍储罐常见故障及处理方法，以供参考。
二、常见故障1. 泄漏泄漏是储罐最严重的故障之一，可能导致环境污染和人员伤亡。
泄漏的原因包括：设备老化、操作不当、管道连接松动等。
泄漏时应立即采取措施，如关闭进出口阀门、启动紧急排放系统等。
2. 内壁腐蚀内壁腐蚀会导致储罐壁厚度减少，从而影响其强度和稳定性。
内壁腐蚀的原因包括：介质性质不适宜、存放时间过长等。
应定期检查内壁情况，及时进行维修。
3. 外表面损坏外表面损坏可能导致储罐受到外部侵蚀，从而影响其使用寿命。
外表面损坏的原因包括：外部碰撞、气候变化等。
应定期检查外表面情况，及时进行维修。
4. 进出口阀门故障进出口阀门故障可能导致介质无法流入或排出，影响储罐的正常使用。
进出口阀门故障的原因包括：密封不良、磨损等。
应定期检查进出口阀门情况，及时进行维修或更换。
5. 压力异常储罐内部压力异常可能导致设备破裂或泄漏等严重后果。
压力异常的原因包括：介质温度过高、介质挥发性大等。
应定期检查储罐内部压力情况，及时采取措施调整。
三、处理方法1. 泄漏处理方法(1) 立即关闭进出口阀门，切断泄漏源；(2) 启动紧急排放系统，将泄漏物排放到安全区域；(3) 通知相关人员做好现场安全工作；(4) 确认泄漏物性质和量，并按规定报告有关部门。
2. 内壁腐蚀处理方法(1) 定期检查内壁情况，发现问题及时进行维修；(2) 选择适宜的介质存放，避免腐蚀；(3) 增加涂层保护，延长使用寿命。
3. 外表面损坏处理方法(1) 定期检查外表面情况，发现问题及时进行维修；(2) 增加防护措施，如涂层保护、加固支架等。
4. 进出口阀门故障处理方法(1) 定期检查进出口阀门情况，发现问题及时进行维修或更换；(2) 选择质量可靠的进出口阀门。
5. 压力异常处理方法(1) 定期检查储罐内部压力情况，发现问题及时采取措施调整；(2) 选择适宜的介质存放，避免压力异常。
油罐的检修与安全措施
油罐的检修与安全措施一、油罐检修流程1.1 检修前准备在进行油罐检修前，必须对设备进行完整的检查，确保其运转情况良好。
检查应包括以下内容：1.确认设备的正常工作温度和压力。
2.检查系统内是否存在任何泄漏或损坏的元件。
3.检查设备是否被保险公司要求进行定期检查。
4.确认所有设备和工具都已经准备好，包括手动和机械工具。
5.确认检查人员已经接受了相关培训，掌握了必要的技能。
1.2 检查油罐外观在进行油罐检修前，应先对油罐外观进行检查。
这些检查可能包括：1.检查罐体外观是否有凸起、裂纹、腐蚀等缺陷。
2.确认罐体是否存在变形或变形的迹象。
3.检查油罐的外部涂层，确认其是否有腐蚀、剥落等问题。
4.确认油罐的附属设备是否出现问题，如阀门、管道、密封件等。
1.3 清除油罐内部清洗罐体是油罐检修中一个非常重要的步骤。
在进行此步骤之前，应先进行有机溶剂或水进行清洗。
具体步骤如下：1.清除油罐内壁的积炭或油泥。
2.使用工具清除罐口附近的污垢。
3.清洁罐门，包括检查它们的性能和质量。
4.确认罐内所有油污已经清理干净。
1.4 进行机械检查机械检查是指对油罐的液位测量装置、阀门和其他机械设备进行检查。
这些检查包括：1.确认液位测量装置的正常工作情况，并调整液位计。
2.检查阀门和管道的密封情况，并进行必要的维修。
3.确认设备的机械防护装置是否正常工作。
4.确认设备的机械运动方向是否正确。
1.5 进行安全检查在进行油罐检修的最后阶段，需要对工作场所进行安全检查。
具体包括：1.确认良好通风以防止爆炸。
2.确认油罐所在区域的地面是否坚固并且没有磨损。
3.确认工作区域是否被遮盖并做好防毒处理。
4.确认所使用的高度安全防护器材是否符合标准。
二、油罐的安全措施在进行油罐操作或检修前，应做好相应的安全措施。
以下是一些油罐的安全措施：2.1 提前进行风险评估在进行油罐操作和检修之前，必须对设备和工作环境进行风险评估。
风险评估应包括以下内容：1.确认操作区域是否安全并符合国家安全标准。
储罐常用检修方法(参考件)
储罐常用检修方法（参考件）1 罐底的修复1.1 在罐底发现严重的麻点、蚀坑、气孔、砂眼、裂纹、凹坑等缺陷均应进行修理。
1.1.1 在允许动火的条件下，应尽量采用打磨补焊或局部更换等方法进行修补。
. 对于数量较少的机械穿孔、腐蚀穿也等缺陷，可以直接进行补焊。
b. 对于较大面积的穿孔，应将原缺陷部位割去，焊上新的钢板。
c. 发现的裂纹，为防止裂纹扩展，可在其两端钻上止裂也，将缺陷部位挖去，重新进行补焊，但至少要分两次进行补焊。
若裂纹超过100mm，除采用以上措施，也可补焊上一块盖板，盖住裂纹，盖板在每一方向上超出裂纹边缘的距离一般以不小于200mm为宜。
d. 由于应力集中等原因产生的大裂纹，经判断分析，尚有进一步扩展的趋势时可将裂纹周围钢板割去，焊上新钢板。
新钢板长度应超过裂纹长度。
e. 由于基础局部沉陷引起罐底局部严重凹陷，应当沿焊缝将钢板割开，在基础上填入沥青砂捣实，重新焊接。
如凹陷处的底板已无法校正，则应更换钢板。
小面积的凹陷可割一圆孔，并于基础填补后焊上。
1.1.2 不允许动火的储罐可用粘接剂进行粘补。
1.2 罐底更换1.2.1 经测厚确认大部分罐底钢板的剩余厚度小于允许值或罐底钢板有大面积的腐蚀坑、穿孔（含罐底外腐蚀所形成）等严重缺陷时应对罐底进行更换。
1.2.2 罐底更换根据不同情况可只更换中幅板或中幅板、边缘板一起更换。
1.2.3 更换中幅板按下列步骤进行：先将原钢板全部割去，按照SH/T 3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第6.1节要求对罐基础和沥青砂层进行检查修补，必要时更换新砂，按原设计要求压实，并保证一定坡度。
新铺中幅板应根据钢板规格做排板图，铺板时应按照排板图先铺设中心带板，再依次向两侧铺设中幅板。
若底板用对接接头连结，应先铺设垫板，按照SH/T 3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》第6.1节要求进行。
底板铺设前应在下表面涂刷防腐涂料，但每块底板边缘50mm范围内不刷。
大型贮罐的检测与修补（4篇）
大型贮罐的检测与修补一、引言大型贮罐广泛应用于石油、化工、粮食、水利等领域，是存储大量液体或气体的重要设备。
随着使用时间的增长和环境条件的变化，贮罐会出现各种问题，如腐蚀、渗漏、疲劳等。
为了确保贮罐的安全运行和延长使用寿命，必须定期对其进行检测，并及时进行修补。
本文将介绍大型贮罐的检测与修补的相关内容。
二、贮罐检测1. 外观检查外观检查是最基本的贮罐检测方法，可以通过观察罐体表面是否有破损、变形、渗漏等问题来判断其是否需要修补。
此外，还需要检查罐体的涂层是否完好，是否存在腐蚀现象。
2. 渗漏检测渗漏是贮罐常见的问题之一，一旦发生渗漏，将会造成环境污染和经济损失。
常用的渗漏检测方法有超声波检测、涡流检测、压力检测等。
超声波检测可以检测到罐体内外壁的细小裂缝和孔洞；涡流检测可以检测到罐体内壁的腐蚀和疲劳裂纹；压力检测可以通过对罐体进行压力测试，判断罐体是否存在漏点。
3. 厚度测量贮罐的厚度是影响其安全性能的重要因素。
通过对贮罐内、外壁的厚度进行测量，可以判断其是否达到使用要求。
常用的厚度测量方法有超声波测厚、磁粉测厚、涂层剥离测厚等。
4. 底部检测贮罐的底部是容易受到损坏的部位之一，常见问题有腐蚀、渗漏、变形等。
底部检测主要包括底板内部检测和底板外部检测。
底板内部检测可以通过充气泄漏测试、真空漏点测试等方法来判断底板的密封性能；底板外部检测可以通过超声波检测、涡流检测等方法来判断底板的腐蚀、变形情况。
5. 焊接缺陷检测贮罐的焊接是重要的接头部位，焊接缺陷会导致罐体的强度下降。
常用的焊接缺陷检测方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
三、贮罐修补贮罐的修补是为了解决其检测中发现的问题，保障其安全使用。
贮罐的修补可以分为临时修补和永久修补两种。
1. 临时修补临时修补主要是针对一些小型问题，如小面积腐蚀、小孔洞等，采用临时性措施进行修复，以确保贮罐在修复期间的安全运行。
临时修补措施可以包括喷涂防腐漆、打补丁、焊接等。
储油罐检修施工方案
储油罐检修施工方案一、背景储油罐是石油行业存储原油、石油制品和化工产品的重要设施，其安全性和可靠性对生产运营至关重要。
为确保储油罐持续安全运行，定期进行检修是必不可少的。
本文将介绍储油罐检修的施工方案。
二、检修前准备1. 现场勘察在进行储油罐检修前，首先需要进行现场勘察，了解储油罐的具体情况，包括材质、容量、使用年限、可能存在的问题等。
2. 安全风险评估对储油罐检修过程中可能存在的安全风险进行评估，制定相应的安全防护措施，确保施工过程中人员和设备的安全。
3. 准备施工计划制定详细的储油罐检修施工计划，包括施工周期、人员配备、材料准备、工艺流程等，确保施工按计划进行。
三、检修工艺流程1. 清空储油罐在进行检修前，需要将储油罐内的原油、石油制品等物质全部清空，确保施工环境安全和清洁。
2. 清洗和除锈对储油罐内壁进行清洗和除锈处理，确保罐壁表面光滑且无锈蚀，防止腐蚀加剧。
3. 检修和更换检查储油罐内部设备和管道，对损坏或老化严重的部件进行修复或更换，确保设备运行正常。
4. 涂装保护涂装是储油罐保护的重要一环，施工过程中需要对储油罐进行涂装保护，防止腐蚀和外部环境影响。
四、检修结束和验收1. 完工清理检修结束后，对施工现场进行清理，清除杂物和垃圾，恢复现场整洁。
2. 验收和试运行经过检修后的储油罐需要进行验收和试运行，确保设备安全可靠，满足生产运行要求。
五、总结储油罐检修是保证储油罐设施安全运行的必要措施，通过合理的施工方案和严格的工艺流程，可以提高储油罐的可靠性和使用寿命，保障生产安全。
在进行检修施工时，应严格按照规范操作，确保安全和质量。
以上是本文对储油罐检修施工方案的介绍，希望能对相关工作提供参考和帮助。
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储油罐常见缺陷检查及修理方法
张维平
(中石化管道储运公司襄樊输油管理处, 湖北襄樊441002)
摘要：随着运行年限的增长, 储罐必然会进入修理期。
近年来在石油、石化企业的设备维修、大修工程中, 每年都有多台储罐进行修理。
修理方案制定的合理与否, 直接关系到储罐修理的质量和投资, 而修理方案的制定, 必须依据储罐检测的结果。
因此, 储罐检测对缺陷的发现及制定修理方法至关重要。
为此介绍了常见缺陷的检查及修理方法, 对类似工程的施工有一定的指导意义。
关键词：罐; 缺陷; 检查; 修理
1储油罐常见缺陷的来源
储油罐缺陷可分为两大类, 一类为投入使用之前储油罐上已存在的缺陷, 称为“先天性”缺陷; 另一类为使用过程中发展(或扩展) 了的和新生的缺陷, 称为“后天性”缺陷。
1) 先天性缺陷一是微小的未超“标”缺陷, 常见的有: ①冶炼缺陷———缩管、气孔、非金属夹杂物; ②轧制缺陷———夹层、发纹、拉痕、白点等; ③锻造缺陷———折叠、断裂、白点等; ④机加工缺陷———几何形状或尺寸不符, 残留有加工应力、冲压裂纹等;
⑤焊接缺陷———气孔、夹渣、咬边、弧坑、非金属夹杂、未熔合、未焊透、坡口裂纹、应力裂纹等; ⑥热处理缺陷———热处理裂纹和附加残余应力等; ⑦其他的表面缺陷。
二是漏检的缺陷, 指那些超过标准的缺陷, 因某种原因而被残留在储罐本体或其零、部件中。
漏检的原因一般为: ①质量标准掌握的不严、不准; ②因抽检率的关系, 缺陷恰好处于抽检范围之外; ③受检测仪器设备的配备情况及仪器本身灵敏度的限制; ④因检测人员临场经验不足, 掌握仪器的技术水准不高, 熟练程度不够而导致的判断失误; ⑤检测人员责任心不强。
2) 后天性缺陷主要包括以下内容: ①先天的未超“标”缺陷, 经使用后扩展成为超标缺陷: ②漏检缺陷本身的再扩大; ③由于使用条件的不良, 材料在腐蚀、磨损、应力、温度等特殊条件作用下,
而生成的新的缺陷; ④由于长时间的交变载荷(如压力的波动等) 的作用, 而新生的应力裂纹和疲劳裂纹; ⑤多次返修或检修不当生成的新的缺陷。
2 储油罐常见缺陷的处理方法
缺陷的存在, 不仅会直接影响到储罐的使用寿命, 而且是突发事故的祸端。
因此, 找出存在的缺陷, 分析缺陷的起因, 观其症状, 正确使用消除缺陷的方式与方法, 或采取有效的控制缺陷发展(扩展) 的措施, 就显得极为重要。
缺陷的发现, 除了靠在严格程序下认真仔细的全面目视检查外, 就是正确选用科学的无损检测方法来进行寻找和发现, 而不同的无损检测方法则适用于发现不同类型的缺陷。
2.1 裂纹处理
1) 罐壁母材上的裂纹、表面及近表面的裂纹: 用圆弧过渡的打磨方法消除, 然后用磁粉探伤检验或复验。
2) 内部裂纹: 先用超声波探伤找出裂纹位置, 再用射线探伤找出裂纹的实体图形, 然后用截断法或挖补法来处理这一裂纹。
3) 热影响区裂纹: 一般用打磨法消除, 并用磁粉或着色探伤确认已无裂纹为止, 然后补焊或打磨圆滑过渡。
4) 焊缝区裂纹: 用射线或超声波探伤找出裂纹的尖端, 用截断法在裂纹两端钻截止孔, 孔深稍大于裂纹深度; 或在裂纹两端用角向磨光机打出沟槽(止裂槽) , 铲、磨去整条裂纹, 修磨成合适的坡口;用射线探伤、着色探伤验证裂纹已完全挖尽, 最后焊补。
2.2 焊接缺陷处理
1) 未熔合: 一经发现, 即应铲、磨除掉后重焊。
2) 未焊透: 超标缺陷铲、磨除掉后重焊。
双面焊时可在坡口较浅的一面磨、铲至一面露出焊根后焊补。
3) 夹渣: 超标缺陷铲除重焊。
4) 气孔: 内部气孔超标缺陷磨铲除掉后重焊; 表面气孔用砂轮打磨去除, 并用磁粉探伤或着色探伤验证已不存在表面气孔, 然后焊补。
5) 咬边: 焊补, 不超标者打磨成圆滑过渡。
6) 焊瘤: 打磨、铲去重焊。
7) 烧穿: 单面焊时的烧穿, 用铲磨去除缺陷, 重新焊接; 双面焊时的烧穿, 在背面铲磨除去缺陷后, 重新焊补。
8) 弧坑: 打磨后焊补至饱满。
9) 焊缝外形尺寸不符合要求的: 焊缝加强高过高或过宽, 可用砂轮打磨; 焊缝加强高过低或过窄,应清理表面, 然后焊补。
2.3其他缺陷处理
1) 分层缺陷: 这类缺陷属于母材原有缺陷, 发现后, 应更换整块材料(例如挖补法) 或对较浅的分层打磨后堆焊焊补或补强焊接。
2) 表面张口型缺陷: 这类缺陷有表面裂纹、咬边、表面气孔、未焊透、划痕和重皮裂纹。
划痕又分为储罐投入运行前壁内外表面上已存在的划痕、装有内件的储罐器壁内表面上因装配或检修而造成的划痕、储罐密封面上的划痕。
对前2 种划痕, 如其深度未超过材料厚度允许的负偏差之半时, 可打磨圆滑不作焊补处理; 如其深度超过材料厚度允许的负偏差之半时, 一般采用圆滑过渡打磨法, 打磨
深度不应超过材料厚度的允许负偏差值, 且应保证罐壁强度要求的最小厚度; 如打磨后罐壁厚度减薄过多时, 可用角向磨光机或其他工具将缺陷区修磨成V 形或U 形(较宽的划痕采用) 的坡口状,然后在坡口内堆焊补强, 焊后应对焊肉表面修磨圆滑, 使形状满足原图样要求, 并进行磁粉或着色探伤检查。
对后一种划痕, 应着眼于密封性, 一般采用刨铣研磨法修理, 以保证或恢复密封面光滑或平整。
重皮裂纹可用磁粉探伤、超声波探伤或X 射线拍片确定裂纹的范围与走向、深度。
其处理方法同罐壁上表面裂纹的处理。
3) 冲刷缺陷: 这类缺陷常发生于储罐储存介质入口对侧的罐壁面上或罐底部水平入口的前方下侧罐底上。
由于液体或气体介质长期、反复定点冲刷而使壁厚减薄。
处理时先测量壁厚, 若剩余壁厚值尚能满足强度安全要求时, 可暂不处理, 做好壁厚测量记录; 若剩余壁厚值已不能满足强度安全要求时,按储罐承压等级、冲刷面积、最薄剩余厚度等, 采用堆焊、挖补等方法处理。
对于冲刷缺陷, 还要估算壁厚冲刷减薄的速率, 以确定本次开罐检修对此缺陷的处理方法, 并确定本次不修复的冲刷部位, 到下次计划开罐检修前, 该部位的壁厚是否仍能满足强度要求。
4) 腐蚀缺陷: ①点状腐蚀。
下列3 种情况, 属于轻微者, 可暂不处理———面积较大的麻点腐蚀区,但无裂纹; 分散的腐蚀坑点,
其最大腐蚀深度尚未超过容器强度计算所需壁厚值(不包括腐蚀裕量的计算厚度) 的一半; 在分散的点蚀区内, 不存在严重的链状点蚀。
②单个表皮下腐蚀缺陷和直径不大于40mm 的个别凹坑腐蚀缺陷, 较浅时可暂不处理; 较深时, 可采用打磨法修复, 但在打磨后壁厚应满足强度要求; 如打磨后不能满足强度要求, 则应采用堆焊处理。
③单个直径不大于40mm 的几个较大的凹坑缺陷同时存在时, 如相邻两缺陷间距大于120mm 时, 可按个别凹坑腐蚀缺陷处理; 如相邻两缺陷间距小于120mm 而大于50mm , 且腐蚀深度未超过罐壁原厚度的60 %时, 可用堆焊处理。
④局部腐蚀缺陷其深度不影响强度要求而面积较大(如大面积斑点或溃疡性腐蚀) 时, 可用金属喷镀处理。
⑤局部均匀腐蚀缺陷可视腐蚀深度、面积等情况, 采用堆焊、挖补或更换处理。
⑥全面均匀腐蚀缺陷是腐蚀缺陷中危险性最小的一种, 一般只采取防腐措施, 不作其他处理。
⑦) 晶间腐蚀缺陷属于最危险的缺陷之一, 主要采用预防措施, 若产生了这种缺陷, 只能整体更换。
5) 变形缺陷: ①较严重的局部凹陷和鼓疱等壳体变形缺陷, 不宜继续运行。
②轻微的局部凹陷和鼓疱等壳体变形缺陷, 变形面积不大时, 它的存在对低压储罐罐体整个受力情况或其他区域不会有较大的影响; 对于中、高压储罐, 则应根据情况采取挖补处理。
③应根据变形缺陷区域成因(硬伤、局部腐蚀区鼓疱或局部小面积过热区鼓疱) , 确定具体的修理方法。
3 储油罐常见缺陷的修理原则
笔者通过多年的施工实践, 结合施工规范, 总结出如下修理原则:
1) 缺陷检测出来后, 一定要认真分析缺陷产生的原因。
原因搞清后, 修理时就会做到有的放矢。
较大或重要的焊补工作, 应编制修补工艺, 选择合理的焊接规范。
2) 制定修理方案时, 要本着“安全、优质、高效、经济”的原则, 对在规范允许范围内可以满足安全运行条件的缺陷, 可以暂不修理, 待下一个修理期视情况进行修理。
3) 同一部位的焊接返修次数不宜超过2 次; 特殊情况下的超次返修, 则必须经企业技术总负责人批准。
在实施中必须有专人负责工艺的实施, 认真、仔细核实检查缺陷是否清除干净, 是否严格执行工艺规程, 以确保修复一次成功。
4) 气温低于0 ℃时, 应采取防护措施, 否则严禁焊补。
5) 焊补所用补板材料的化学成份一定要与被补板相同和类似, 焊接材料应与补板和被补板配套。
如采用异种材料进行修补时, 应事先拟定相应的焊接工艺, 同时要特别注意焊接材料的选择, 焊材经试焊后方可使用。
6) 修补后应进行检验。
检验资料要齐全。