压缩机调试方案
天然气压缩机维修施工方案
天然气压缩机维修施工方案1. 引言天然气压缩机是将天然气压缩为高压气体的设备。
它在石油、化工等行业中广泛使用。
然而，由于长时间的使用、运行不当以及零部件的自然磨损等原因，天然气压缩机可能会出现故障，导致运行中断。
为了保证设备的正常运行，需要对天然气压缩机进行维修施工。
本文将介绍天然气压缩机维修的方案和步骤。
2. 维修准备在开始维修天然气压缩机之前，需要做一些准备工作。
具体包括以下几个方面：维修天然气压缩机需要经验丰富的技术人员。
他们应具备相关的专业知识和技能，并且要熟悉设备的结构和工作原理。
在确定维修人员时，应考虑其经验和资质，以确保维修的质量和安全性。
2.2 准备工具和设备进行天然气压缩机维修需要使用一些特定的工具和设备。
这些工具和设备包括扳手、榔头、气压表、测量仪器等。
在维修之前，需要检查这些工具和设备的完好性，确保可以正常使用。
2.3 获取维修材料维修天然气压缩机可能需要更换一些零部件。
在维修之前，需要确定需要更换的零部件，并及时购买或准备这些材料。
这些材料包括密封圈、轴承、滤芯等。
在选择材料时，应考虑其质量和适用性，以保证维修的效果。
在开始维修天然气压缩机之前，需要制定详细的维修计划。
这个计划应包括维修的步骤、所需时间、所需人力和物力资源等。
制定维修计划可以帮助维修人员更好地组织和安排工作，提高维修的效率。
3. 维修步骤进行天然气压缩机维修的一般步骤如下：3.1 断电和排气在维修之前，先需要断开电源，确保设备处于断电状态。
然后，需要将天然气压缩机的气体排空，避免维修过程中产生安全隐患。
3.2 拆卸设备根据维修计划，按照一定的顺序拆卸天然气压缩机的零部件。
在拆卸过程中，需要注意标记和记录每个零部件的位置、数量和状态，以便后续组装使用。
3.3 检查和清洁将拆卸下来的零部件进行检查，并清洁其中的污垢和积碳等。
在检查过程中，需要注意观察零部件的磨损程度，如果发现零部件有严重磨损或损坏的情况，需要及时更换。
工业制冷系统调试方案
工业制冷系统调试方案概述工业制冷系统调试是确保系统正常运行的重要环节。
本文档提供了一份工业制冷系统调试方案，以指导调试人员进行操作。
调试步骤步骤一：系统准备在开始调试之前，应确保以下准备工作已完成：- 确认系统安装和接线完成- 确认系统电源供应正常- 确认冷却剂已正确添加步骤二：系统启动1. 检查系统开关和控制面板，确保所有设备处于关闭状态。
2. 打开主电源开关。
3. 启动制冷压缩机，观察并记录系统参数，例如压缩机运行状态和压力。
步骤三：冷却剂调整1. 检查冷却剂的循环流量，并根据需要进行调整。
2. 检查冷却剂的温度和压力，确保在正常范围内。
3. 如果需要添加或删除冷却剂，请按照制造商的指示进行操作。
步骤四：控制系统调试1. 检查控制面板和传感器的连接情况，确保正常工作。
2. 针对系统中的各个组件，依次进行调试和检测。
例如，调试温度传感器、压力传感器和液位传感器等。
3. 根据系统要求，进行控制参数的设定和调整，确保系统能够稳定运行。
步骤五：性能测试1. 执行系统的性能测试，例如制冷效果和循环时间等。
2. 根据测试结果，对系统参数进行进一步调整，以达到最佳性能。
安全注意事项在进行工业制冷系统调试时，请务必遵守以下安全注意事项：- 严禁在未经授权或无专业人员监督的情况下进行操作。
- 操作人员应戴上合适的安全装备，如手套、护目镜等。
- 遵循制造商提供的操作手册和安全指南。
- 在调试过程中，严禁将手或其他物体伸入运行的设备内部。
以上为工业制冷系统调试方案的简要介绍，调试人员应按照具体情况进行操作，并始终注意安全。
压缩机大修方案范文
压缩机大修方案范文一、前期准备工作1.安全评估：对压缩机的现场情况进行评估，包括现有设备的安全性能是否符合要求，是否存在潜在的危险等。
2.计划制定：根据压缩机的使用情况和维修需求，制定详细的大修计划，包括维修内容、维修时间、人员安排等。
3.材料准备：根据维修计划，准备需要使用的工具、备件和材料，确保现场有足够的备件供使用。
4.人员培训：对参与压缩机大修的人员进行培训，使其掌握维修技术，了解维修流程和安全事项。
二、维修过程1.停机准备：在维修前，需按照程序将压缩机停机，并采取适当的安全措施，如断开电源、排除压缩机内的余压等。
2.拆卸压缩机部件：按照维修计划逐个拆卸压缩机的部件，注意记录下拆卸的顺序和位置，以便后续组装时查找。
3.清洁和检查：对拆卸下来的部件进行清洁，除去污垢和沉积物，然后进行仔细检查，检查是否有异常磨损、裂纹、腐蚀等情况。
4.维修或更换故障部件：对于发现的故障部件，根据具体情况进行维修或更换，维修时要注意使用正确的工具和方法，确保维修质量。
5.部件组装：在完成维修后，按照拆卸的逆序，逐个进行部件的组装，注意使用正确的紧固件，并使用适当的扭矩进行紧固，以确保组装质量。
6.润滑和调试：在组装完成后，对压缩机进行润滑和调试。
使用适量的润滑油进行润滑，并按照要求进行调试，以确保压缩机能够正常运行。
7.安全检查：在压缩机大修完成后，进行综合安全检查，确保压缩机的安全系统和保护装置正常运行，消除任何潜在的危险。
三、后期工作1.清理现场：将维修现场进行妥善清理，清除任何杂物和污垢，并丢弃任何废弃物，确保现场干净整洁。
2.维修记录：对维修过程进行详细记录，包括拆卸、清洁和维修的情况，记录任何的故障和替换的部件，以备日后参考。
3.故障分析：对维修过程中出现的故障进行分析，找出故障的原因和根源，并制定相应的改进措施，以减少类似故障的发生。
4.保养计划：根据维修过程中的情况和压缩机的使用情况，制定相应的保养计划，包括润滑、紧固、清洁等，以延长设备的使用寿命。
设备安装调试施工方案
17.2.1、设备安装、调试施工方案（一）、主体设备压缩机的安装、调试1、设备安装、调试工序：基础施工、压缩机卸车、压缩机吊装就位、对接压缩机、调整、液压限制系统就位调整、系统调试；2、设备基础和土建设施的施工及检查验收（1）、依据设备安装基础图纸尺寸放线施工，包括地坑、沉淀池、基础砼等，同时埋设电源线管、设备操作线管等。
（2）、依据设备安装基础图纸尺寸安装垃圾压缩机预留孔和管线预埋件。
（3）、基础设施检查验收：有项目技术、质检人员会同监理工程师对设备基础位置、尺寸、轴线、标高、砼标号、外观、预埋件数量、规格、尺寸、标高进行检查验收。
基础施工必需符合设计要求，轴线、标高、尺寸线误差在规范允许范围之内；砼强度达到设计强度的75%以上；外观无掉角、空洞、露筋、预留位置不精确、孔深不够等缺陷；表面平整。
（4）、对现场场地要求：因涉及设备进场卸车，所以对现场要求具备三通一平，场内通道和场内作业路途要求畅通并有足够的地面强度，能够满足20T、长度14.5米的超长车的进出场和场内作业要求；场内应清洁，无影响设备吊装时的障碍物。
3、设备进场卸车（1）、卸车机械：主机运用一台25吨汽车起重机，附件由工人搬运。
（2）、卸车位置：依据现场状况就近、便利吊装的位置，尽量不影响其他部位的施工。
4、设备现场清验、记录：由项目部技术人员、库管人员会通监理工程师按设备清单进行开箱检查，作出记录，并将设备资料及相关技术文件提交一份给监理工程师。
5、设备就位：压缩机在安装前，将基础表面和预留孔中的油污、泥土、积水等及其四周杂物清除干净，划定安装基准线。
压缩机卸车后，一次吊装基本就位，然后用液压千斤顶、手拉葫芦等起重设备进行调整。
如现场条件不具备，压缩机不能一次就位，可以用滚杠，用人力将压缩机就位，运用滚杠时地面应铺设 30-50mm 厚木板，以免压坏地面。
6 设备安装（1）、压缩机就位后，用千斤顶和撬棍按安装基准线找正设备，并将设备调平。
制冷系统的调试方案
制冷系统的调试方案
当制冷剂充加结束后，还须对系统进行一次泄漏复查，确实证明系统无泄漏后才可进行负荷试车。
在负荷试车之前或试车过程中，应特别注意以下几个方面：（1）检查制冷系统中的各个阀门，是否处在正常的开启状态，特别是排气截止阀，切勿关闭。
（2）打开冷凝器的冷却水阀门，检查冷凝风扇转向，水量和风量应符合要求。
（3）电器控制线路应预先单独进行试验，启动前应注意供电电压是否正常。
（4）压缩机油面是否处在正常位置，一般应保持在视油镜的水平中心线位置。
（5）对制冷压缩机进行点启动，检查是否正常，压缩机的旋转方向是否正确。
（6）当压缩机启动后，应查看高、低压压力表指示值，是否在压缩机组常运行的压力范围之内。
（7）倾听膨胀阀是否有制冷剂流动声，观察膨胀阀后的管路是否有正常的结霜现象。
（8）压缩机运行初期应全负荷工作，当进行卸载试验时，电机电流应有明显下降。
（9）制冷系统中装设的安全保护装置，在调试阶段应对其动作进行鉴定，以免产生误动作或不动作。
（10）查看其他各种仪表指示值，是否在规定范围之内，如出现异常情况，应立即停机检查.。
循环氢气压缩机调试方案
循环氢⽓压缩机调试⽅案循环氢⽓压缩机调试⽅案⼀、试车前的准备⼯作如下：1.循环油系统试运转（已经做完）。
机⾝润滑油是否加注到视镜1/2～2/3以下处。
2.主电机单体试运转（已经做完）。
与中润公司调度室联系使⽤⾼压电。
3.压缩机循环⽔接临时消防⽔，⽤阀门控制⽔压⼒。
4.试验介质氮⽓（⾃精苯车间接临时管道）接⾄压缩机进⽓管路。
5.⼆、⽆负荷试车：1.将吸、排⽓阀全部拆下。
脱开进、排⽓缓冲器。
进、排⽓缓冲器脱开后应将容器的开⼝封闭好，阀腔开⼝处⽤20⽬左右的滤⽹遮挡好，防⽌异物进⼊压缩机。
然后启动辅助油泵，并检查供油情况，应符合要求。
2.盘车数圈，应⽆滞卡现象，点动主电机，使压缩机达到额定转速后⽴即停车检查压缩机，应⽆异常声响和振动。
3.再次启动主电机后运转5～10min，检查压缩机各部位的声响、发热情况。
特别注意油循环部分是否给油正常。
如果有缺陷或故障，应停车排出。
各部位正常后，压缩机在⽆负荷状态下连续运转2～4h，运⾏⽆负荷考核。
4.⽆负荷试车时，循环润滑油系统油压应不低于0.15MPa，油温应不⼤于55℃。
⽆负荷试车结束后应检查各部位温升，摩擦部位温升在开始的30分钟不得⼤于50℃，⼯作1h后不⼤于60℃。
同时检查各紧固件的紧固程度，尤其是活塞杆与⼗字头连接处的紧固防松情况。
5.从电源断开到压缩机完全停⽌的时间要注意观察。
若从电源断开到压缩机完全停⽌的时间⼩于30秒，很有可能存在机械故障，应查明原因予以解决后⽅可继续进⾏试车。
⽆负荷试车经确认⽆异常情况后，⽅可进⾏下⼀阶段的系统吹扫和负荷试车。
三、压缩机、附属设备及系统管路的吹除1.⽆负荷试车完毕后，可进⾏⽓路吹扫。
吹扫是利⽤压缩机排出的空⽓把辅机及管路系统中的灰尘和污物吹掉，压缩空⽓⽆法吹到的地⽅应⽤其它⽅法清洗。
2.从压缩机的进⼝阀门到⽓缸⼊⼝之间的管路及进⽓过滤器、进⽓缓冲器等可⽤⼈⼯⽅法测底清除⼲净，同时应测底清除掉⽓缸阀腔内的脏物。
然后装上吸、排⽓阀，接通相应的排⽓缓冲器及排⽓管道；将进⽓缓冲器的进⼝通⼤⽓，然后启动压缩机，利⽤排出的压缩空⽓对机组进、排⽓系统中各缓冲器、中间冷却器和中间分离器、管路系统进⾏吹扫。
往复式空气压缩机试车调试实施方案
往复式空气压缩机试车调试实施方案1、活塞式压缩机的无负荷试车，是在压缩机拆除气阀，即在不吸气，也不排气的情况下进行的；无负荷的试车目的如下：⑴、使金属填料函的填料与活塞杆通过相对运动达到严密贴合，消除隐患。
使曲轴、连杆等运动机构通过运转达到严密转合。
⑵、在压缩机运转过程中检验两个润滑系统（循环油润滑系统和填料函与气缸注油系统）工作情况是否良好。
⑶、消除无负荷试车中发现的问题，为压缩机转入负荷试车创造条件。
2、无负荷试车的准备工作：2.1完成压缩机组的安装、定心和调整工作，并经检查合格，有关的安装记录已齐备。
2.2机组底座及地脚螺栓的二次灌浆强度达到设计要求。
2.3压缩机各转动与静止机件的连接、定位与防松制动装置已可靠紧固。
2.4要把压缩机机组及其周围现场清扫干净，除去污物灰尘和一切杂质；在气缸出入口附近地面上洒水，以防止灰尘吸入气缸。
2.5检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。
2.6取下各级气缸出入口的排气阀、进气阀，拆开气体出入口管道，然后按顺序进行下列工作：⑴、检查气缸内是否清洁，将其中的污垢、杂质、积油清除干净；⑵、通过盘车，使用铅条再次复查各级气缸前后余隙数值，该数值必须严格符合图纸规定；⑶、在气缸阀门口及吸排气管道接口处装上粗铁丝的筛网（孔径为2mm~3mm)。
并进行适当加固。
⑷、盘动压缩机，使十字头位于滑道前、中、后位置上，用塞尺复查十字头滑板与滑道各点的间隙，检查滑道内有无杂质。
2.7停止盘车后，各段活塞不应处在前、后止点位置。
3、在下列各处应装设控制仪器仪表：⑴、主轴承装温度计；⑵、循环润滑系统上装温度计与油压力计；⑶、金属填料函上装温度计。
⑷、机身滑道顶部装温度计。
⑸、准备齐全检修压缩机可能出现的故障所必须使用的全套工具、材料和润滑油等。
4、启动试运转：⑴、开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。
压力稳定在0.42MPa以上且供水回水正常、清洁、畅通；⑵、启动循环油泵，将油压稳定在0.25MPa～0.35MPa之间，油温在45检查各润滑点的供油及回油情况是否正常。
空调制冷系统调试方案
空调制冷系统调试方案背景空调制冷系统是一种广泛应用于室内环境调节的设备，确保其正常运行和高效性能对我们的生活和工作至关重要。
因此，调试空调制冷系统是必不可少的步骤，以确保其按照设计要求运行。
目标本调试方案的主要目标是确保空调制冷系统在使用前的性能满足预期要求。
具体目标包括：1. 确保系统的温度控制准确性；2. 检查和调整系统的制冷剂流量；3. 测试系统的压力和温度传感器的准确性；4. 确认系统各个组件的正常运行。
调试步骤1. 确认系统组件的完整性在开始调试之前，需要确认空调制冷系统的各个组件是否安装正确并完好无损。
包括但不限于压缩机、冷凝器、蒸发器、膨胀阀等。
2. 温度控制准确性测试使用适当的温度计测量系统的进出口温度，并确认温度控制的准确性。
可以通过对系统进行多次制冷和制热操作来测试温度控制的稳定性和准确性。
3. 制冷剂流量调整检查系统的制冷剂流量，并根据需要进行调整。
可以使用适当的仪器来测量制冷剂的全流量和部分流量，并确保其在设定范围内。
4. 压力和温度传感器测试使用合适的仪器测试系统的压力和温度传感器的准确性。
可以比较传感器测量值与已知准确值进行验证。
5. 确认组件正常运行逐个检查系统的各个组件，包括压缩机、冷凝器、蒸发器、膨胀阀等，确保其正常运行。
可以检查其外观是否完好、连接是否牢固，并观察其工作状态是否符合预期。
结论通过以上调试步骤，可以确保空调制冷系统在使用前的性能满足预期要求，并提前发现和解决潜在问题。
这将有助于确保空调制冷系统的正常运行和高效性能，提供舒适的室内环境。
注意：以上调试方案仅供参考，具体的调试步骤和方法应根据具体系统和厂商的要求进行调整。
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1.0 前言1.1安庆石化化肥厂原料结构调整及炼油化工资源工程煤气化装置中有一台离心式压缩机组（位号K1301），主要由压缩机及电机（19.4T）、润滑油站（7.4T）、高位油箱（0.38T）等部分组成，其型号规格具体如下：1.2压缩机机组基本参数2.0 编制依据2.1《化工机器设备安装施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83 2.2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98 2.3《大型设备吊装工程施工工艺标准》SHJ515-90 2.4《化工机器安装工程施工及验收规范——化工用离心压缩机》HGJ205-92 2.5《压缩机、风机、离心压缩机安装工程施工及验收规范》GB50275-98 2.6K-1301离心压缩机技术图纸和随机资料2.7中石化第二建设公司煤气化装置施工组织设计3.0 主要施工程序及施工方法3.1 、施工前的准备压缩机组安装前现场应该具备下列施工条件：1、由施工员编制施工方案，并经有关各方审批认可。
2、由施工员及安全员对参加压缩机组安装的施工人员进行技术及安全交底，使有关施工人员了解压缩机组的安装过程和主要技术质量要求及各项安全注意事项，同时了解施工过程所需专用工具的使用方法。
3、根据实际情况制定并准备好施工中的各项安全防护措施及防护用料。
4、准备好压缩机组安装所需的工具、量具、机具及手段用料等，在施工现场应准备工具保管箱。
3.2、压缩机组安装施工工序流程如下：3.3、基础验收及处理：1、基础验收应由总承包商牵头，会同土建施工单位、安装施工单位及监理单位进行现场交接，基础应资料齐全，并办理中间交接手续。
基础移交时现场实体需标出设备位号、设备标高基准线、基础纵横中心线、地脚螺栓预留孔中心线。
2、基础表面不得有油污、泥土等杂物，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
3、按土建施工资料及技术文件规定，对基础的尺寸和位置进行复测，允许偏差应符合下表的规定：4、需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻面深度应不小于10mm，密度以每平方分米4-6个点为宜，表面不允许有油污和疏松层。
5、压缩机放置顶丝座处应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m，预留地脚螺栓孔内应清理干净。
3.4、设备的开箱检验：1、机器及设备附件开箱检验应由安庆石化监理公司、宁波工程公司、施工单位（中石化二公司）及机组供货商等相关人员参加。
2、检查机器及设备名称、型号、规格、包装箱号、外包装状况，并有出厂合格证、产品质量证明书及技术文件。
3、检查随机资料、专用工具是否齐全。
4、检查机器设备及附件数量、规格、外观及锈蚀状况等，核对外型尺寸及主要管口方位，以确定安装方位。
5、检验后填写开箱检验记录并经各方签字确认。
6、开箱过程，不得擅自将设备法兰口、随机管线等的保护封口撕破或打开。
尤其是内部已作洁净防腐处理的油管线等。
7、验收后的设备应由专业人员进行妥善保管，严防零备件锈蚀、变形或丢失。
3.5、压缩机的安装3.5.1、压缩机就位1、压缩机就位前基础表面和地脚螺栓预留孔套管中的油污、油漆、碎石、泥砂、积水等均应清除干净。
2、压缩机就位前应彻底清除设备底座下面的油污；对于预留地脚螺栓，必须彻底清除光杆部分的油污，而螺纹部分应涂上防锈油。
将地脚螺栓放入预留孔内。
3、吊装就位时应对设备进行防护，防止损坏设备表面的防锈漆。
压缩机及电机总重约为19.4吨，吊装用吊车型号视场地允许情况确定。
4、设备就位时先将支撑块置于基础上将调整螺栓顶在支撑块上。
将底脚板与底座平板固定在一起，在底脚板与底板间先预放置0.5mm的不锈钢板，然后通过螺栓粘合，并检查两面的接触情况。
然后慢慢的将底座（连同设备一起）安放在基础上，用调整螺栓和地脚螺栓临时固定。
3.5.2、初步找正找平及电机轴承拆检1、离心压缩机安装的定位允差按下列要求：平面位置度允许偏差±5mm,标高允许偏差±5mm。
2、调整压缩机位置，使设备中心线与基础中心线对准。
用调整螺栓调整设备标高，调整好后旋紧机组底座上的安装调节螺栓，精度为0.02mm/m的框式水平仪放在设备出口法兰，通过机组底座上的安装调节螺栓来调整机组水平，水平度应符合下表要求：3、若厂家或业主要求，需进行电机轴承的拆检：1）压缩机轴承为滑动轴承，强制润滑。
轴承装配前应进行外观检查,轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。
合金层与瓦壳应牢固紧密地结合,经涂色检查不得有分层、脱壳现象。
拆卸时各零部件应做上标记。
2）电机轴承的装配应该符合下列要求：a、用涂色法检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合,厚壁瓦的接触面积,不应少于50%;可倾瓦、薄壁瓦的接触面积不应少于75%;b、轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量为0.03-0.07mm（回装压盖时用压铅法检查）c、用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况,轴瓦与轴颈接触应均匀,轴向接触长度不应少于80%；d、用压铅法或千分表抬轴法测量轴承间隙并做好记录。
具体采用何种方法将根据实际情况确定，轴承顶间隙为0.26-0.34，侧间隙为0.13-0.17 mm。
e、轴承各零部件回装过程必须认真检查装配标记是否正确，用冲洗润滑油将轴承及轴颈表面均匀润湿。
f、因压缩机的轴承安装在机体内，不宜拆检，现场不作拆检。
3.5.3、底脚板灌浆1、灌浆之前将预留孔套管高出部分按要求进行切除，将各预埋管内灌满干沙，并压实。
灌干沙前应将地脚螺栓与预埋板的结合面打磨，使结合面接触严密。
2、座浆高度与调整垫板下表面平齐，座浆方法及位置应符合图纸要求。
3、座浆料采用无收缩水泥，灌浆时要求围绕地脚螺栓和底角板做一临时模板，模板内壁与底角板边缘至少留出100mm的距离。
4、座浆料强度达到75%以后，对称的松开调整螺栓。
当完成达到强度后卸下底座平板与底脚板之间的连接螺栓，对称的拧紧地脚螺栓。
3.5.4、二次找正重新找正时，复查中心、标高、水平。
用安装调节螺栓调整设备标高，通过增减设备底座平板和底脚板间的不锈钢垫片来调整设备的水平度（调整垫片设备自带）。
符合标准后，把紧地脚螺栓。
3.5.5、压缩机的对中1、压缩机采用叠片挠性联轴器，对中按照厂家的设备随机资料的要求进行，满足如下要求：2、垂直面上的轴向对中，通过改变电机支腿下面的垫片厚度来调整，如果要做较大的调整，可调整设备底座平板和底脚板间的不锈钢垫片；径向对中只需通过在电机支脚下面每个垫板下加入或抽出垫片。
3、在水平面上校准轴向及径向偏差时通过拧动电机固定螺栓，水平移动电机。
对中结束后将电机固定螺栓拧紧。
4、联轴器安装前应核对联轴器间的间距，允许偏差为0～0.4mm，并按照联轴器上标示的相对位置进行安装。
5、联轴器的螺栓安装按图进行，不要装反。
联轴器连接螺栓的拧紧力矩为350Nm.用扭力扳手按对角顺序至少分三次拧紧。
3.5.6、二次灌浆1、对中检查合格后，即可达到二次灌浆的条件。
二次灌浆按设计要求采用H-60灌浆料。
2、二次灌浆必须经有关部门联合检查确认后进行，灌浆必须在联检后24小时内完成，否则必须对设备进行复测核对。
3、灌浆前基础表面的杂物要全部清除干净，特别是油污，必须铲除干净，直至露出新的基础表面。
4、支模板时要特别小心不要碰动了设备。
5、水冲洗并湿润二次灌浆基础表面，用压缩空气吹净。
灌浆工作必须一次完成不能间断。
6、灌浆工作应在气温5℃以上进行，否则应采取防冻措施。
灌浆后应经常洒水养护，以免出现裂纹。
7、二次灌浆层不得有裂缝、蜂窝和麻面等缺陷。
当二次灌浆层与设备底座底面要求紧密接触时，其接触面间不得有间间隙。
3.6、附属设备及管线安装3.6.1、循环气压缩机附属设备主要包括润滑油站及高位油箱，附属设备主体的安装均按照静设备安装施工方案进行。
润滑油箱整体吊装时应使用底座上的吊耳，严禁使用油箱侧板上的吊耳。
1、润滑油箱及高位油箱在投用前须打开进行检查，若洁净度未达要求，则必须现场清洗，清洗时不得采用易掉纱掉絮的布条，可采用海棉及面粉等。
2、滑油泵底座与泵按图纸定位后，焊于油箱底座上。
在试运前需重新检查轴对中，其同轴度偏差应不大于0.05mm，端面倾斜应不大于0.05mm/m。
3、高位油箱应彻底清除内部杂质，并进行煤油渗漏试验，安装在压缩机中心线6米高度位置。
3.6.2、附属管线的连接1、检查润滑油站及高位油箱连接油管内部的清洁度，如不合格必须处理。
2、润滑油管线现场焊接时，必须严格控制内表面焊缝质量，所有油管线焊接都应采用氩弧焊打底，焊缝表面及周围不得有焊瘤及焊渣。
3、润滑油管线现场焊接安装后，应重新拆下运至合适地方，通过连接临时蒸汽管线进行蒸汽吹扫。
若润滑油管线为碳钢材质，则吹扫前还应进行酸洗除锈。
4、润滑油管线蒸汽吹扫检查干净后，立即用压缩空气吹干，并将内表面用压缩空气喷上试运用润滑油，将法兰口妥善封扎，吹扫干净的润滑油管线应安排尽快回装。
5、机器连接的管道安装前必须处理干净。
6、管道与机器的连接应符合下列要求：a)配对法兰在自由状态下应平行且同心其偏差符合下表要求b）配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜；c)管道与机器最终连接时，联轴器上百分表监测的径向位移，机器转速大于6000转/分，应不超过0.02mm。
如厂家有其它要求，可根据厂家定。
d)管道与机器最终连接后（无应力安装），联轴器的对中偏差应符合规范要求或厂家其它要求。
3.6.3、操作平台的安装1、劳动保护应严格按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的要求施工。
2、安装劳动保护立柱时应用铁水平找正。
3、安装平台时，牛腿应用水平尺找正，保证平台的水平度。
4 、钢平台、钢梯和钢护拦安装的允许偏差应符合下表3.7、压缩机防护1、为避免钢结构等施工时不慎砸坏机组零部件，在机组就位后，如条件允许应在机组周围及上方搭设脚手架防护棚，机组现场仪表盘等上方还应加盖遮挡木板或铁皮。
设备法兰口在配管或组装前，原包装封口不得随意拆除，如发现破损，应及时检查确认是否有异物进入，然后重新封扎保护。
2、防护篷搭设时还应确保机组便于进行找正找平调整。
4.0 质量保证措施4.1、质量控制4.1.1、安装前应熟悉相应的施工图纸、规范及厂家提供的随机资料4.1.2、用于施工的各种工具、量具、器具应为合格用具，计量器具必须经过校验。
做好技术交底工作，使参与施工的人员对施工的技术要求和质量标准有明确认识。
4.1.3、施工班组长负责组织工程质量自检，及时做好自检记录，并应得到质检员的确认。
4.1.4、要共检的项目（同合同中关于施工组织设计的共检有关规定）应及时、准确地做好签字完备的检验记录。
4.1.5、建立善的工序交接制度，对于上道工序不合格品不得转入下道工序施工，未办理工序交接不得转入下道工序施工。
4.1.6、准确地采集相关数据，质量记录应妥善保存，并经现场施工代表签字确认。