催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？
催化氧化法脱硫新工艺
催化氧化法脱硫新工艺1 研究背景在煤气化过程中，煤中的硫会转化进入气相中，其中大部分是以H2S形态存在的无机硫化物，还有少量的有机硫化物（主要有羰基硫、二硫化碳、硫醇、硫醚等），而有机硫化物在氢环境中和较高温度下大部分可转化成H2S。
因此，在通常情况下，煤气中绝大部分的硫以H2S的形态存在，煤气脱硫也主要围绕H2S的脱除问题进行。
近年来，随着装置的大型化，传统的湿式氧化法脱硫工艺越来越不能满足煤化工发展的需要，涌现出如低温甲醇洗、NHD脱硫脱碳等新工艺。
在煤化工领域，无论是煤的直接液化、间接液化，还是煤气化制取化工产品，低温甲醇洗工艺无疑是目前最具竞争力的气体净化技术，已被广泛应用于合成氨、甲醇、城市煤气、工业制氢和天然气脱硫等大型的气体净化装置中，尤其是对煤（水煤浆）或渣（重）油为原料制取合成气的净化，采用该工艺的效果更佳。
虽然低温甲醇洗工艺投资较大，但与其他脱硫、脱碳工艺相比，具有电耗和蒸汽消耗低、溶剂价格便宜及操作费用省等优点，特别是脱硫净化度高，对甲醇及合成氨生产十分有利。
但在低温甲醇洗工艺中，H2S没有发生化学转化，而是被富集至酸性气体中，目前采用克劳斯工艺对酸性气体中的H2S进行处理。
克劳斯脱硫是一种针对高硫含量酸性气的催化氧化流程，其投资大、流程长、对硫含量要求高，不适合入口硫含量低、高净化度酸性气体的脱硫。
对于有高净化度要求的酸性气体脱硫，需采用多级克劳斯工艺才能完成，流程长、投资大。
在φ（H2S）＞12%时，气体的腐蚀性增强、毒性大，且易燃易爆，NHD或低温甲醇洗装置中的H2S需反复吸收、解析、浓缩，才能使H2S达到12%以上，勉强适用于克劳斯硫回收的需要。
此外，克劳斯硫回收后的尾气中H2S或SO2含量很难达到国家排放标准要求，需作进一步处理。
显然，克劳斯硫回收技术不是最理想的酸性气脱硫技术。
科贸实业有限公司（以下简称公司）自2012年起投入大量人力和物力，并与相关院校和研究机构合作，研究开发出一种新型的处理酸性气体中H2S的DXY选择性催化氧化法工艺。
乙醇的催化氧化实验注意事项
乙醇的催化氧化实验注意事项1. 实验准备在进行乙醇的催化氧化实验之前，准备工作可是相当重要哦。
首先，你得确保所有的实验器材都是干干净净的，像新买的一样。
记得，万事开头难，清洁的实验环境能让你事半功倍。
然后，得提前把乙醇、催化剂和其他试剂准备好，别到时候手忙脚乱，像个无头苍蝇一样四处乱转。
哦对了，实验室里要保持通风，尽量别让那股酒味熏得你晕乎乎的。
空气清新，才能让你脑子清醒，思路也会更加灵光。
2. 实验步骤2.1 加热设备进行催化氧化时，加热设备是必不可少的，简直就像煮饭时的锅一样重要。
你得把温度控制在一个合适的范围，不然实验就容易跑偏。
太热了，反应速度快得让你应接不暇；太冷了，又像是让人打瞌睡的午后，反应慢得让你心急。
每一步都得小心翼翼，确保温度稳定。
2.2 观察反应实验开始后，可别只顾着忙活，得时不时观察一下反应情况。
颜色变化、气泡生成，这些小细节都能告诉你反应进行得怎么样。
就像追剧一样，关键时刻可别错过了精彩瞬间。
想想看，反应顺利的话，心里那种成就感，简直比吃到最后一块蛋糕还要满足！如果出现异常，那可就得紧急处理了，别让问题升级。
万一遇到什么不对劲，迅速调整，保持冷静，就像在驾车时遇到突发情况一样，稳住方向盘！3. 实验结束3.1 处理废物实验结束后，可别急着收拾，得先处理好废物。
环保意识可不能丢，别把实验剩下的东西乱丢一气。
试剂瓶、反应液都得按照规定处理，像个负责任的小公民。
回收和处理废物不仅是为了保护环境，更是对自己实验成果的尊重。
处理完毕，心里才会舒坦，感觉自己做了件大好事。
3.2 总结反思最后，别忘了写实验报告，总结一下这次实验的得与失。
思考一下反应的效果、催化剂的表现，还有哪些地方可以改进。
就像每次吃完一顿大餐，得好好回味一下，才知道下次点什么更好。
通过总结，你会不断进步，成为更棒的实验者，甚至可能成为下一个科学巨头！4. 小贴士在这个过程中，保持良好的心态是非常重要的。
实验就像一场冒险，有时会碰到各种意想不到的挑战，保持幽默感，才能让整个过程变得轻松。
燃料油中萃取催化氧化耦合脱硫
燃料油中萃取催化氧化耦合脱硫燃料油中萃取催化氧化耦合脱硫引言燃料油作为主要的能源来源之一，在工业生产和交通运输中发挥着重要作用。
然而，燃料油中的硫化物和氮化物等有害物质会对环境和人体健康造成重大危害。
因此，如何高效地脱除燃料油中的硫化物成为一个重要的课题。
本文将介绍一种新型的燃料油处理方法——燃料油中萃取催化氧化耦合脱硫技术，该技术通过催化剂的作用和氧化反应的耦合，能够实现高效的脱硫效果。
一、萃取脱硫技术的基本原理萃取是一种基于物质在溶剂中的溶解度差异实现物质分离的技术。
在燃料油脱硫过程中，通常采用有机萃取剂作为溶剂，将硫化物从燃料油中分离出来。
萃取脱硫工艺能够有效地将燃料油中的硫化物含量降低，但并不能完全去除硫化物。
二、催化氧化技术的基本原理催化氧化是指在催化剂的作用下，通过与氧气发生反应，将有害物质氧化成无害或较易除去的物质的化学过程。
催化氧化是一种高效、环保的脱硫方法，能够将燃料油中的硫化物完全转化为硫酸根离子，但氧化过程中容易生成一定的氧化产物，如二氧化硫。
三、催化氧化耦合脱硫技术的原理与优势催化氧化耦合脱硫技术将萃取和催化氧化结合在一起，通过添加催化剂和氧气，使得硫化物在萃取溶剂中与氧气反应生成硫酸根离子的同时，将溶液中产生的二氧化硫等氧化产物高效地去除。
该技术优势包括：1. 高脱硫效果：催化氧化耦合脱硫技术能够将燃料油中的硫化物完全转化为无害的硫酸根离子，实现高效脱硫。
2. 较低的能耗：该技术相较于传统的萃取或催化氧化方法，能够减少催化剂用量和能耗，提高能源利用效率。
3. 环境友好：催化氧化耦合脱硫技术不会产生二氧化硫等有害尾气，对环境的影响较小。
四、实施步骤催化氧化耦合脱硫技术的实施步骤如下：1.添加有机溶剂：将燃料油与适量的有机溶剂相混合，在适当的温度下使其溶解。
2.催化剂的添加：添加适量的催化剂，将其与燃料油和有机溶剂充分混合。
3.氧化反应的进行：通过控制温度、氧气流量等条件，使催化剂催化硫化物与氧气反应生成硫酸根离子，同时将产生的二氧化硫等氧化产物高效去除。
催化氧化脱硫醇固定床反应器的工艺计算方法探讨与应用
较小 ，防冲板与壳体焊接 ，且管子要求采用明穿工艺时 ，
拉 杆 固定端 应设 置在 远离 壳程 介质进 口的另 一端 管板 上 ； 当换热器 直径 较大 ，防冲 板 与壳体 焊接 ， 管束 允许 采用 暗 穿 工 艺 时 ，拉杆 固定端 应 设 置在 靠 近 壳程 介 质进 口一 端
管板上 ； 当防冲板固定在管束上或采用导流筒结构时 ，拉
换 热管受 压 失稳 当量 长度应 按 Ｇ １ １ 定进 行计 算 ， Ｂ５规
计算结果不能圆整，因为 Ｇ ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 的计算模型将换热管视 Ｂｌ １
公司；２ 北京广厦环 能科技有限公 司） ． ［ 囹
催化 氧化脱 硫醇 固定床 反 应器 的
工艺计算方法探讨与应用
口 崔 延峰
摘要 ：总结了应用 ｌＸ— ｕ分子筛催化剂进行催化 ｌ 的工艺流程图如下 ： ３ Ｃ
取空气的需要量为理论计算量的４ ５ ， ．倍 空气的需要
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催化轻汽油抽提脱硫醇方案
催化轻汽油抽提脱硫醇方案16万吨/年催化轻汽油抽提脱硫醇方案一、前提，重馏分采用加氢降烯脱硫工艺，轻馏分拟采用河北精致科技公司助溶法抽提脱硫醇技术。
以下是依据助溶法抽提脱硫醇原理为海科化工提出的工艺方案。
1、轻汽油处理量16万吨/年，密度0.660(20?)。
年开工8400小时。
2、轻汽油抽提脱硫醇后质量指标:项目轻汽油抽提脱硫醇后备注硫醇硫/(ppm) ?10 质量指标控制10ppm以下反而不经济其它铜片腐蚀合格二、助溶法抽提脱硫醇工艺原理:催化氧化脱除硫醇按照工艺可分为抽提氧化法和混合氧化法两种，两者所依据的原理相同。
都是利用硫醇的弱酸性和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性。
主要反应式如下:RSH + NaOH ? RSNa + HO ? 22RSNa + 1/2 O + HO ? RSSR + 2NaOH ? 22首先由强碱(NaOH)与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中形成硫醇负离子，硫醇负离子在催化剂的作用下被空气氧化为二硫化物，二硫化物为油性，从碱相中脱出，并使NaOH得到再生。
脱硫醇两步反应的进行，由三个主要因素控制。
第一是硫醇与碱反应并被抽提到碱液中的能力，即通常说的碱液的抽提能力;第二是氧化催化剂的活性高低及催化剂的寿命长短;第三是碱液中溶解氧的浓度及其氧化活性的高低。
针对上述三个主要控制因素，助溶法脱硫醇技术分别采取了相应的促进措施:措施1、提高抽提硫醇的能力。
根据相似相溶的原理，利用分子结构与硫醇相近、而水溶性远大于硫醇的物质，来提高硫醇在碱液中的溶解度。
纯碱液的抽提能力，一般是随着碱浓度的增加而增加的，而GL助溶工艺碱剂的抽提能力碱浓度的影响几乎可忽略。
也就是说抽提主要靠剂不靠碱，操作可以在5%甚至更低的碱浓度条件下进行。
措施2、提高催化活性，防止催化中毒。
脱硫醇催化剂的溶解性很差，并且随着碱浓度的增高溶解度迅速下降，在20%的碱液中几乎不溶。
而GL助溶剂解决了这个问题，并依据该原理我们研究生产出了液体催化剂，大大提高了催化活性。
催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？
操作规程/石油化工催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？1.工艺简述催化氧化脱硫醇（脱臭）是将液化石油气、催化汽油或航空煤油用磺化酞菁钴（或聚酞菁钴）碱液为催化剂，用抽提和氧化方法将其中的硫醇转化为无臭味、腐蚀性小的二硫化物的工艺过程。
能提高石油产品的抗氧化性，改善使用性能和减少燃烧尾气对大气环境的污染。
催化氧化脱硫醇是一种精制石油产品的工艺，根据精制对象和产品质量要求不同，分一步法和二步法两种工艺流程。
液态烃脱硫醇采用抽提一步流程，经催化剂碱液抽提水洗后就送出装置。
溶于碱液中的硫醇以硫醇钠状态存在，并进一步与空气氧化生成二硫化物，在分离器中与碱液分离。
汽油脱硫醇采用抽提和氧化二步流程。
经催化剂碱液抽提后的汽油进入氧化塔，把残余硫醇氧化成二硫化物，去除其恶臭味。
2.危险部位2.1催化剂碱液配制罐氢氧化钠是腐蚀性很强的碱，在配制催化剂碱液时最容易发生碱灼伤事故。
碱液管线，盛碱容器也容易腐蚀泄漏。
配制时若碱罐盛装液面太高，搅拌碱液压缩风开得过快过猛，会把碱液溢出、沾上身体，造成人体灼伤事故。
2.2二硫化物分离器含硫醇钠碱液经与空气氧化后生成二硫化物，至分离器进行分离。
分离器设计有分离柱，筛网破沫结构。
分离柱液面控制不好，碱液和二硫化物会窜入尾气系统，放空管线窜碱，造成操作压力波动。
分离器碱液界面过高，可能使碱液窜入二硫化物管线，不仅影响二硫化物焚烧处理，还造成催化剂碱液损失。
2.3氧化塔催化汽油经抽提脱硫醇后和催化剂碱液、压缩空气一起进入氧化塔进行氧化脱臭。
进塔的各物料量比例控制不当，特别是压缩空气压力波动会使汽油和碱液窜入压缩空气管道，造成操作波动，甚至引起爆炸事故。
3.注意事项3.1催化剂碱液配制在配制催化剂碱液时要穿戴好防碱护品，谨慎操作，严防碱液沾上人体。
注意碱液罐及工艺管线泄漏。
配制罐的碱液面不能太高，要缓慢通入压缩空气搅拌。
罐的附近要设置冲洗水龙头。
若沾上碱液时应迅速冲洗。
3.2二硫化物分离器避免分离器的分离柱、破沫网、格栅等内部结构件腐蚀损坏，以保持其良好的破乳分离效果。
脱硫岗位工艺技术操作规程
脱硫岗位工艺技术操作规程脱硫是指通过一定的工艺手段，将含硫化合物从燃料、煤矸石等资源中去除的过程。
脱硫工艺技术操作规程是指在进行脱硫操作时，按照一定的程序和要求进行操作的规定。
下面将详细介绍脱硫岗位工艺技术操作规程。
一、脱硫操作前的准备工作1.检查脱硫设备的运行状态，包括设备的起动、停机、检修等情况，确保设备正常运行。
2.清理脱硫设备的周围环境，保证操作区域的干净整洁。
3.检查脱硫设备的处理剂储存情况，确保储存量充足，质量合格。
4.检查脱硫设备的供电、供水、排气等系统的运行状况，确保各系统能正常运行。
二、脱硫操作时的注意事项1.根据工艺要求调节脱硫设备的操作参数，包括温度、压力、液位等，确保设备运行在正常的工艺条件下。
2.监测脱硫设备的进出口流量，确保流量的稳定和平衡。
3.定期检查脱硫设备的操作仪表的准确性，发现问题及时进行处理。
4.注意监测脱硫设备的消耗量及产出量，根据实际情况调整操作控制参数。
门报告，并采取相应的处理措施。
三、脱硫操作后的处理工作1.关闭脱硫设备，包括关闭进出口阀门，断开电源等。
2.对脱硫设备进行清洁、检修和维护，确保设备的正常运行。
3.记录脱硫设备的操作过程和参数，包括设备运行时间、消耗量、产出量等，并进行整理和归档。
4.对脱硫设备进行日常保养工作，包括设备的润滑、加油、清洗等，延长设备使用寿命。
5.做好脱硫设备的安全防护工作，包括设备周围的围栏、警示标志等，确保人员和设备的安全。
四、脱硫操作的安全注意事项1.在脱硫操作过程中，必须穿戴符合规定的劳动保护用品，如防护眼镜、手套、防护服等。
2.不得私自操作脱硫设备，必须经过专业培训并持有相应的操作证书方可操作。
3.严禁在脱硫设备周围吸烟和使用明火，以防发生火灾事故。
4.操作过程中要注意设备的停运和停机要求，不得随意操作。
部门报告，并采取相应的措施。
综上所述，脱硫岗位工艺技术操作规程是保证脱硫工艺正常运行的重要文件。
操作人员在进行脱硫操作时，必须严格按照规程进行操作，做到安全可靠，确保脱硫过程的高效性和环保性。
栲胶法脱硫的工艺过程和操作要点
栲胶法脱硫的工艺过程和操作要点目前，全国用煤量每年都在增加，且优质无烟煤产量低、价格高。
越来越多的中小型化肥厂都想尽办法采用劣质煤或型煤、甚至高硫煤来制取水煤气或半水煤气。
原料气中硫化物的存在，不但使管道和设备腐蚀，而且使催化剂中毒，所以必须重视原料气的脱硫。
栲胶脱硫由于成本较低，已成为目前使用最多的脱硫技术，为此本文就栲胶法脱硫的工艺过程和操作要点作一下简要评述，供各兄弟厂家参考。
1 脱硫方法概述就脱硫剂的形态而言，脱硫方法可分为干法和湿法两种。
在通常情况下，湿法脱硫有着适合高硫含量原料气、溶液可循环利用、操作连续等优点而被首选用于处理H2S含量高的粗脱硫过程，而干法脱硫选用于H2S含量低的精脱硫过程。
湿法脱硫又分为物理吸收法和化学吸收法，常见的物理吸收法有水洗法和甲醇法等，一般适用于高压脱硫系统;化学法根据脱硫过程化学反应的不同，又可分为中和法和氧化法，中合法利用碱性溶剂吸收H2S，通过升高温度或降低压力等再生手段解析出H2S;湿式氧化法是利用碱性溶液吸收H2S，然后溶液中的载氧体把硫离子氧化为单质硫分离回收。
栲胶法脱硫就属于湿式氧化法。
2 栲胶法脱硫基本原理栲胶是由许多结构相似的酚类衍生物组成的复杂混合物，商品栲胶中主要含有丹宁及水不溶物等，由于栲胶含有较多、较活泼的羟基，所以在脱硫过程中起着载氧的作用。
栲胶的分子式为C14H10O9，即：(HO)3C6H2CO2C6H2(OH)2CO2H，是两个没食子酸缩合的产物。
栲胶中的丹宁物质经过碱性降解生成聚酚类物质，利用分子中的酚羟基进行氧化还原。
丹宁分子中所含有的羟基对于金属离子具有一定的络合作用，在脱硫过程中既是催化剂又是络合剂，可以有效防止钒沉淀损失。
(1)用碱溶液吸收H2S，H2S从气相转移到液相Na2CO3＋H2S＝NaHCO3＋NaHS(2)液相H2S电离生成H＋和HS－经计算，pH值8～9时溶液中［H2S］、［H＋］、［HS－］如表1：表1 pH值与溶液中［H2S］、［H＋］、［HS－］的数值pH值［H2S］［HS－］［H＋］8 9.09 90.91 09 0.99 99 0可见，常规脱硫液（pH值8.5～9.2）中的硫的主要存在形式是HS－。
干气液化气脱硫脱硫醇工艺讲解
干气、液化气-脱硫、脱硫醇操作讲义2.4.1.脱硫岗位的任务(1) 利用化学吸收原理将干气及液化气中的硫化氢吸收下来，使干气及液化气中硫化氢含量达到质量要求。
(2) 采用预碱洗脱硫化氢及催化剂碱液抽提催化氧化脱硫醇工艺，将液化气中的硫化氢及硫醇脱除。
(3) 负责维护本岗位所属设备、仪表、电气可靠好用，保证安全生产。
(4) 严格遵守巡回检查制度，定时、定点对室内、外仪表进行对照，保证平稳生产。
(5) 优化操作，努力降低能耗及剂耗。
2.4.2.脱硫岗位操作要点(1) 操作中发生超温、超压以及停水、电、汽、风等不正常现象，岗位要根据具体情况果断及时地进行处理，严防事故扩大。
(2) 严格按照工艺卡片规定控制好各塔压力、温度以及液、界位。
(3) 正常生产运行时，严防设备受憋、超压，串压，做到安全第一。
2.4.3.净化干气硫化氢含量的控制控制目标：指令值范围内控制范围：≯3％（V/V）相关参数：原料温度；原料量；脱硫塔压力；贫液量；溶剂贫液中硫化氢含量；贫液入塔温度控制方式：正常情况下，净化后的干气及液化气硫化氢含量由溶剂量的大小来控制。
2.4.4.干气脱硫塔压力的控制控制范围： 0.85-0.95MPa控制目标：正常操作中干气脱硫塔顶压力应控制在上述范围内，保证干气质量合格相关参数：高压瓦斯管网压力控制方式：干气脱硫塔压力由压控阀控制，通过控制干气出装置流量来控制干气脱硫塔压力2.4.5.干气脱硫塔液位的控制控制范围： 45%±5%控制目标：正常操作中干气脱硫塔底液位应控制在上述范围内，保证平稳操作相关参数：干气脱硫塔压力，贫液循环量，富液闪蒸控制方式：干气脱硫塔底液位由液控阀控制，通过控制富液流量来控制干气脱硫塔液位2.4.6.液化气脱硫抽提塔压力的控制控制范围： 1.40-1.50MPa控制目标：正常操作中液化气脱硫塔顶压力应控制在上述范围内，保证液化气硫醇含量合格相关参数：液化气流量，液化气与碱洗沉降罐压力，贫液进塔温度控制方式：干气脱硫塔压力由压控阀控制，通过控制干气出装置流量来控制干气脱硫塔压力2.4.7.液化气脱硫塔液位的控制控制范围： 45%±5%控制目标：正常操作中液化气脱硫塔液位应控制在上述范围内，保证平稳操作相关参数：液化气脱硫塔压力，贫液循环量，富液闪蒸罐压力控制方式：液化气脱硫塔液位由液控阀控制，通过控制富液流量来控制液化气脱硫塔液位正常调整：液化气预碱洗沉降罐界面的控制控制范围：45±5％控制方式：补充碱液和现场底部排碱渣2.4.8.净化液化气硫醇含量的控制控制目标：指令值范围内控制范围：≯3％（V/V）相关参数：碱液循环量，碱液浓度控制方式：正常情况下，净化后液化气硫醇含量由碱液量的大小来控制。
湿式催化氧化脱硫法
5
湿式催化氧化脱硫法工艺流程
氧化吸收
浮选再生 循环回收
6
湿式催化氧化脱硫法工艺流程
故此整个脱硫工艺包括氧化吸收、浮选再生、循环回收三大环节，他们之间相互依存，相互影响。 第一步氧化吸收。气液逆流接触，通过传质（填料）H2S从气相界面向液相界面转移，进入液相主体。酸碱中和反应 生成相应的盐（ NaHS）转化为富液，同时盐在催化剂作用下转化成单质硫。 第二步浮选再生。富液中的催化剂在再生塔内在空气作用下由还原态转化成氧化态，使其再次具备氧化硫氢根的能 力循环使用，同时使脱硫液中的单质硫聚合成硫泡沫并浮选出来。 第三步循环回收。此过程指催化剂循环使用和压滤机后残液处理及硫磺加工回收。
8.5～9.5
7
催化剂
ppm10～2010Fra bibliotek408
碳酸氢钠
g/L
20～37
20～37
9
硫酸钠
g/L
＜150
＜150
10
硫代硫酸钠
g/L
＜150
＜150
11
脱硫液温度
℃
38～42
35～42
8
湿式氧化脱硫法指标控制
（1）、总碱度：溶液吸收H2S为酸碱中和反应，因此，溶液的总碱度是影响吸收过程的主要 因素，气体净化度，溶液的硫容量，气相总传质系数，随总碱度的增加而增大。吸收硫化氢 主要靠溶液中的碱性吸收剂（氨水或碳酸钠），总碱度越高，越有利于H2S的吸收，在碱法脱 硫工艺中还需保持溶液中的NaHCO3和Na2CO3的浓度比（一般控制≤5）形成缓冲液更具稳定性。
目前应用较多的有：栲胶法、PDS法、DDS法、888法、络合铁法等
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催化氧化脱硫醇工艺应注意什么？
1.工艺简述
催化氧化脱硫醇（脱臭）是将液化石油气、催化汽油或航空煤油用磺化酞菁钴（或聚酞菁钴）碱液为催化剂，用抽提和氧化方法将其中的硫醇转化为无臭味、腐蚀性小的二硫化物的工艺过程。
能提高石油产品的抗氧化性，改善使用性能和减少燃烧尾气对大气环境的污染。
催化氧化脱硫醇是一种精制石油产品的工艺，根据精制对象和产品质量要求不同，分一步法和二步法两种工艺流程。
液态烃脱硫醇采用抽提一步流程，经催化剂碱液抽提水洗后就送出装置。
溶于碱液中的硫醇以硫醇钠状态存在，并进一步与空气氧化生成二硫化物，在分离器中与碱液分离。
汽油脱硫醇采用抽提和氧化二步流程。
经催化剂碱液抽提后的汽油进入氧化塔，把残余硫醇氧化成二硫化物，去除其恶臭味。
2.危险部位
2.1催化剂碱液配制罐
氢氧化钠是腐蚀性很强的碱，在配制催化剂碱液时最容易发生碱灼伤事故。
碱液管线，盛碱容器也容易腐蚀泄漏。
配制时若碱罐盛装液面太高，搅拌碱液压缩风开得过快过猛，会把碱液溢出、沾上身体，造成人体灼伤事故。
2.2二硫化物分离器
含硫醇钠碱液经与空气氧化后生成二硫化物，至分离器进行分离。
分离器设计有分离柱，筛网破沫结构。
分离柱液面控制不好，碱液和二硫化物会窜入尾气系统，放空管线窜碱，造成操作压力波动。
分离器碱液界面过高，可能使碱液窜入二硫化物管线，不仅影响二硫化物焚烧处理，还造成催化剂碱液损失。
2.3氧化塔
催化汽油经抽提脱硫醇后和催化剂碱液、压缩空气一起进入氧化塔进行氧化脱臭。
进塔的各物料量比例控制不当，特别是压缩空气压力波动会使汽油和碱液窜入压缩空气管道，造成操作波动，甚至引起爆炸事故。
3.注意事项
3.1催化剂碱液配制
在配制催化剂碱液时要穿戴好防碱护品，谨慎操作，严防碱液沾上人体。
注意碱液罐及工艺管线泄漏。
配制罐的碱液面不能太高，要缓慢通入压缩空气搅拌。
罐的附近要设置冲洗水龙头。
若沾上碱液时应迅速冲洗。
3.2二硫化物分离器
避免分离器的分离柱、破沫网、格栅等内部结构件腐蚀损坏，以保持其良好的破乳分离效果。
罐体上的液面计，液面控制系统要灵活好用，分离器的界（液）面操作要控制在一定范围，以防止碱、二硫化物窜入尾气放空系统，以及把碱液窜入二硫化物管道。
3.3氧化塔
严格遵守操作规程和工艺卡片，控制好油、碱比例和通风量，
根据精制效果精心调节量比。
要保持压缩空气的一定压力，谨防风压过低导致油、碱窜入压缩空气管道。
停工时要先停进料，停碱后再停压缩空气。
要控制好氧化塔底碱液界面。
为防止设备超压，塔顶安全阀应定期检查、校验。