设备管理的十大瓶颈
设备管理的十大瓶颈
设备管理的十大瓶颈1、不想干设备维修是个技术活，但往往“不是因为不会干而不想干，却是因为不想干而不会干”！设备维修的复杂性使很多企业苦于找不到好的激励办法，能干的累死，收入却差不多，于是，能干的也不干了，本来就在混的更加浑水摸鱼,维修工已经一大帮了还嫌不够……对技术工种的激励就是要把人员充分调动起来，把组织目标转化成每个人的个人目标，让大家感到工作是为自己干的才会产生动力，并且要把能干不能干的区分开来，大家才会努力，这里一个前提就是每个人责任必须清晰，目标必须明确。
2、不愿学干设备和当大夫一样，停止了学习就停止了进步，但很多维修人员不愿主动学习，尽管自己的技术水平差距很大。
主要原因在于没有建立一套“水平高则收入高”的激励机制，会干就要多干，多干就会错干，谁还会愿意“会干”？一旦建立了这样的机制，大家就会自发的产生“学”的动力，就愿意通过努力来提高自己的收入和名誉；一旦形成了这样的氛围，办法就会有很多，每一次的设备故障特别是典型故障就成了很好的教材，大家也就愿意把“三不放过分析”真正做起来。
3、不抓保养很多故障都是有预兆的，这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化，如声音、振动等，而这些操作工最容易发现。
操作人员的保养可以很简单甚至简单到每天只需关注一下，但是很重要，它可以发现和排除大量的隐患，可以将大量的故障消灭在萌芽状态。
很多故障发生后，回头分析会发现大部分的故障跟基础保养有关，正所谓“松一颗螺丝断一根梁，抽一块砖头倒一堵墙”。
所以，全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。
4、不抓落地大家都在寻求先进的管理模式，到处参加各类培训，今天这个理念，明天那个模式，其实大家做的都差不多。
点检我们也在搞，班前会也在天天开，“三不放过”次次报，为什么我们与别人差距会那么大？不是因为理念和模式，关键在于落实！我到很多企业看到设备管理中的目视化搞得像模像样，但仔细一看，根本就不用。
因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作，做完就做完了，仪表明显的报警没人管没人问，这就是差距。
设备管理中存在的问题及改进措施
设备管理中存在的问题及改进措施设备管理是企业生产运营中至关重要的环节，涉及到设备的选择、采购、使用、维护和更新等方面。
随着市场竞争的加剧，企业对设备管理的要求也越来越高。
然而，在实际操作中，设备管理仍存在诸多问题，亟待改进。
本文将对设备管理中存在的问题进行分析，并提出相应的改进措施。
一、设备管理中存在的问题1.设备选型不合理在设备选型过程中，部分企业未能充分考虑自身生产需求、设备性能和性价比等因素，导致设备难以满足生产要求，甚至出现闲置现象。
2.设备采购流程不规范部分企业在设备采购过程中，存在流程不透明、招投标不规范等问题，容易导致设备采购成本过高，影响企业效益。
3.设备使用效率低下由于设备操作不当、维护不及时等原因，导致设备使用效率低下，影响生产进度。
4.设备维护保养不到位设备维护保养是保证设备正常运行的关键环节。
然而，在实际操作中，部分企业忽视设备维护保养，导致设备故障率较高。
5.设备更新换代滞后随着技术的不断发展，新型设备不断涌现。
然而，部分企业因资金、观念等原因，未能及时更新换代，导致设备技术水平滞后。
6.管理体制不健全企业设备管理体制不健全，责任不明确，导致设备管理混乱，影响企业生产。
二、设备管理改进措施1.优化设备选型企业在设备选型过程中，应充分考虑自身生产需求、设备性能和性价比等因素，确保设备能够满足生产要求。
同时，可通过引进先进技术、开展合作等方式，提高设备选型的科学性。
2.规范设备采购流程企业应规范设备采购流程，实行公开招标、竞争性谈判等制度，确保设备采购的透明度和公正性。
同时，加强对设备采购过程的监督，降低采购成本。
3.提高设备使用效率企业应加强设备操作培训，提高员工操作技能，确保设备正常运行。
此外，通过实施设备调度制度、优化生产流程等措施，提高设备使用效率。
4.加强设备维护保养企业应建立健全设备维护保养制度，明确设备维护保养的责任人和周期。
同时，加强对设备维护保养人员的培训，提高维护保养水平。
生产设备设施管理存在问题及建议
生产设备设施管理存在问题及建议
一、存在的问题
1.设备老化：一些设备可能由于长时间使用而出现老化现象，如机械磨损、电气元件老化等，这可能导致设备性能下降，甚至出现故障。
2.维护不足：设备维护是保持设备性能的重要手段，但有时由于维护不当或缺乏定期维护，设备可能得不到及时的保养和维修，导致设备故障率增加。
3.操作不当：员工在使用设备时，可能由于操作不当或缺乏经验，导致设备损坏或故障。
4.备件不足：一些设备可能需要更换配件或备件，但有时由于备件库存不足或采购不及时，设备可能无法得到及时的维修和更换。
二、建议
1.更新设备：对于老化严重的设备，建议及时进行更新，采用更先进、更稳定的设备替换老旧设备，以提高生产效率和设备稳定性。
2.加强维护：建立完善的设备维护制度，定期对设备进行保养和维修，确保设备处于良好的工作状态。
3.培训员工：加强对员工的培训，提高员工的操作技能和设备维护意识，减少因操作不当导致的设备故障。
4.储备备件：建立备件库存管理制度，确保备件库存充足，以便及时更换损坏的部件和备件。
综上所述，加强生产设备设施管理对于提高生产效率和产品质量
具有重要意义。
通过更新设备、加强维护、培训员工和储备备件等措施，可以有效地解决生产设备设施管理存在的问题，提高设备的稳定性和可靠性。
设备管理存在的问题及改进措施
设备管理存在的问题及改进措施一、设备管理存在的问题设备管理是企业日常运营中至关重要的一个环节，涉及到设备的采购、使用、维护和更新等方面。
然而，在实践中，我们常常遭遇一些与设备管理相关的问题，这不仅会影响到生产效率和质量，还可能带来安全隐患。
下面将分析几个普遍存在的问题。
1. 设备采购与选型不合理在企业采购设备时，往往缺乏全面的市场调研和技术评估。
由于缺乏了解，企业有可能选择不符合实际需求的设备，或者选择低品质、低性能的设备。
这将导致后期工作过程中出现不匹配、效果低下或频繁出现故障等情况。
2. 设备使用管理混乱部分企业忽视对设备使用过程中的监管和规范，员工对于设备操作流程和注意事项了解不足。
经常可以看到员工未经培训即操作设备，或者疏忽大意地使用不当导致事故发生。
3. 设备维护保养不得当一些企业对于设备维护保养投入时间和资源较少，因此设备长时间运行可能出现故障或性能下降。
同时，对于维护保养班组的培训和管理不足也会影响设备维修保养质量。
4. 设备更新与升级滞后由于经济原因或管理者的思维惯性，有些企业对于设备的更新与升级投入较少。
这使得老化设备逐渐失去竞争力，生产效率难以提高。
在当前快速发展的科技时代，缺乏更新升级意识将可能导致企业落后于竞争对手。
二、改进措施针对设备管理存在的问题，我们需要采取一些改进措施来提高设备管理水平和效果。
1. 做好设备采购前期工作在设备采购前进行充分市场调研，了解不同品牌、型号的优缺点，并结合实际需求选择性价比最高的产品。
定期召开专题会议邀请专业人士介绍新产品技术特点和市场情况，以便更好地指导决策。
2. 加强员工培训和操作规范通过定期举办培训班和考核测试来提高员工对设备操作流程和注意事项的理解。
确保员工在操作设备时具备足够的技能和知识，并制定相关规章制度，明确责任和权益。
3. 加强设备维护保养管理建立完整的设备维护保养流程，并制定明确的计划表、清单和监督机制。
加强对维护保养班组的培训和管理，提高其专业水平和服务意识。
设备管理存在的问题和不足
设备管理存在的问题和不足一、背景介绍设备管理是企业运营和维护的重要组成部分，它涉及到对各种设备的购买、使用、维修和报废等方面的管理。
然而，在实际操作中，我们常常会遇到一些问题和不足之处。
本文将深入探讨这些问题，并提出改进的建议。
二、设备采购不合理1.缺乏全面的需求调研在进行设备采购时，很多企业存在着只听销售人员意见、没有充分了解自身需求的情况。
这导致了设备配置与实际需求不匹配，或者过度投资，在后期使用中产生浪费现象。
2.对供应商选择缺乏透明度一些企业在选取供应商时，容易受到贿赂或其他非正当手段的影响，从而选择了性价比较低的供应商。
这样做既会增加设备故障率，也会影响公司运营效率。
建议：在进行设备采购前，企业应充分调研市场并制定详细的需求清单，进行透明招标流程，引入竞争机制，并严格按照性价比原则选择供应商。
三、设备维修管理不到位1.维修记录不完整一些企业在设备出现故障时，对于维修情况没有进行及时的记录和统计。
这样就无法分析是否存在频繁故障的问题，并且无法评估维修工作的效果。
2.缺乏专职维修人员许多企业由于为了降低成本，只有少数或没有专职维修人员。
这导致了故障处理速度慢，企业生产受到了很大影响。
建议：建立完善的设备维修管理制度，及时记录设备故障和维修情况，并将其加入到设备保养计划中。
同时，为确保设备运行稳定，应招聘专职维修人员并定期培训。
四、设备报废与处置问题1.缺乏科学的报废标准一些企业在设备报废时没有明确的标准，往往主观决定是否报废。
这样就会造成早报废或晚报废的问题，从而浪费资源。
2.对旧设备处理不当许多企业面对旧设备处理存在困惑，有的搁置在仓库内占地方，有的被卖给没有环保意识的买家。
这违背了环境保护原则。
建议：建立科学的报废标准和程序，通过设备维修记录、耐用年限等因素来判断设备是否需要报废。
对于报废设备应选择适当的处理方式，如销售回收或委托专业公司进行环保处理。
五、信息化程度不高1.设备管理信息化水平低一些企业在设备管理方面缺乏有效的信息化手段，对于设备基本情况、维修记录和运行数据无法进行及时全面的统计和分析。
设备管理制度的缺点
一、缺乏灵活性1. 制度僵化：设备管理制度在制定过程中，往往过于强调规范性和严谨性，导致在实际执行过程中缺乏灵活性。
当设备在使用过程中出现意外情况或技术更新时，制度难以适应，进而影响设备的正常运行。
2. 更新滞后：设备管理制度在制定后，随着时间的推移，可能会出现一些不适应新技术、新工艺、新方法的情况。
然而，由于制度更新滞后，导致设备管理无法跟上时代的发展。
二、执行难度大1. 制度复杂：设备管理制度涉及设备采购、安装、调试、运行、维护、报废等多个环节，内容繁杂。
在实际执行过程中，相关人员需要花费大量时间和精力去理解和执行，增加了执行难度。
2. 监督不到位：在设备管理制度执行过程中，由于监督不到位，导致一些规定难以得到落实。
例如，设备维护保养不到位、设备运行超负荷等问题，给企业带来安全隐患和经济损失。
三、管理成本高1. 制度实施成本：设备管理制度在实施过程中，需要投入大量的人力、物力和财力。
例如，培训人员、购买设备、编制制度文件等，增加了企业的管理成本。
2. 维护成本：设备管理制度需要定期进行更新和优化，以确保其适应企业发展的需要。
这需要企业投入一定的人力、物力和财力进行维护，增加了管理成本。
四、制度效果不明显1. 设备故障率高：虽然设备管理制度在一定程度上可以降低设备故障率，但由于制度执行不到位、监督不严格等原因，导致设备故障率仍然较高。
2. 设备利用率低：设备管理制度旨在提高设备利用率，但实际效果并不明显。
一些企业由于设备管理制度执行不力，导致设备闲置、利用率低下。
五、缺乏创新意识1. 制度创新不足：设备管理制度在制定过程中，往往过于依赖传统经验，缺乏创新意识。
这使得制度在应对新技术、新工艺、新方法时显得力不从心。
2. 管理模式单一：设备管理制度在实施过程中，往往采用单一的管理模式，缺乏多样性。
这使得企业在面对复杂多变的市场环境时，难以应对。
六、制度与企业文化脱节1. 企业文化对制度的影响：企业文化是企业发展的灵魂，它对设备管理制度具有深远的影响。
困扰企业设备管理的十大因素
困扰企业设备管理的十大因素一、不想干设备维修的复杂性使很多企业没有好的激励办法，人员多处于干“良心活”。
能干的累死，收入却差不多，于是，慢慢能干的也不干了。
对技术工种的激励就必须把组织目标转化成每个人的个人目标，让大家感到工作是为自己干的才会产生动力，并且要把能干不能干的区分开来，大家才会努力，这里一个前提就是每个人责任清晰，目标明确。
二、不愿学干设备和当大夫一样，停止了学习就停止了进步，但很多维修人员不愿主动学习，尽管自己的技术水平差距很大。
这一方面与绩效激励的导向有关，没有营造一种水平高的收入高的机制；另一方面与日常的培训有关。
设备维修不可能整天进行理论培训，但对于设备故障特别是典型故障的深入透彻分析还是一个很好的教材，配合以定期的技能比武，设障考试等会有不错的效果。
三、不抓保养很多故障都是有预兆的，这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化，如声音、振等，而这些操作工最容易发现，所以倡导全员参与的隐患报告十分重要，它可以将大量的故障消灭在萌芽状态。
很多故障发生后，回头分析会发现大量的故障跟基础保养有关，正所谓“松一颗螺丝断一根梁，抽一块砖头倒一堵墙”。
所以，全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。
四、不抓落地大家都在寻求先进企业的管理模式，到处参加各类培训，今天这个理念，明天那个模式，其实看看都差不多。
点检我们也在搞，班前会也天天开，三不放过次次报，为什么我们与别人差距那么大呢？关键在于落实！我到很多企业看到设备管理中的目视化搞得像模像样，但仔细一看，根本就不用。
因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作，做完就做完了，仪表明显的报警没人管没人问，这就是差距。
其实，管理不需要复杂，关键在落实！五、不分重点一次培训课后，一个设备部长找到我，讲他们企业以前没有专门的设备部，设备管理很乱，他上台后面对“千疮百孔”，全方位实施管理改革，结果遭到了空前的抵制，甚至有的维修工都要动手……类似的境况许多人可能都会遇到，怎么面对？不分重点的“全面推进”显然是不行的，就像久病的病人多种症状其实就是一个病因，要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定，其他一些不关紧要的不要管他。
设备管理存在的问题及改进
设备管理存在的问题及改进设备管理在现代社会中起着至关重要的作用。
随着科技的不断进步，现代企业使用的设备越来越复杂和多样化，包括生产设备、办公设备以及通信设备等。
在使用设备的过程中，往往会遇到一些问题，如设备损坏、维护和保养不及时等，这些问题对企业的正常运营产生了很大的影响。
本文将介绍设备管理存在的问题并探讨如何加以改进。
一、设备管理存在的问题1.设备维护和保养不及时。
企业在使用设备时，往往需要定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行。
然而，一些企业由于经费有限或是管理不够严格，可能存在维护和保养不及时的情况，这将导致设备故障率的提高。
2.设备管理流程不规范。
一些企业在设备管理流程上不够规范，没有制定出完善的管理流程和标准化的工作流程。
这将导致设备管理工作无法有效开展，容易出现漏洞和纰漏。
3.设备管理信息化程度不高。
一些企业在设备管理过程中，较少使用信息化手段，如设备管理系统和设备维护工单系统等，这导致设备管理信息化程度较低，难以快速、准确地掌握设备状态和问题。
4.设备管理困难度大。
随着设备类型和数量的不断增加，设备管理的任务也越来越繁重，对人力和财力资源的投入难以快速适应，管理难度大、管理费用高等问题也将相应加大。
二、设备管理改进的建议1.加强设备维护和保养。
在设备使用过程中，按照设备的使用年限、工作强度等因素，合理安排设备的维护和保养计划，确保设备在工作中始终保持良好的状态和工作效率。
2.改善设备管理流程。
在设备管理的各个环节中，严格制定规范化的流程和标准化的工作流程，加强对设备管理的监督和管理，强化设备管理流程的透明度和规范性。
3.提升设备管理信息化程度。
应推动设备管理信息化，建立和完善设备管理信息系统，并定期对系统进行维护和升级。
通过设备管理信息化，实现设备管理的高效性和准确性。
4.加强绩效评估和管理。
建立完善的设备管理考核机制和绩效评估体系，对设备管理工作进行绩效评估，从而加强对设备管理的监督和管理，确保设备管理工作得到有效开展。
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设备管理的十大瓶颈
1、不想干
设备维修是个技术活，但往往“不是因为不会干而不想干，却是因为不想干而不会干”！设备维修的复杂性使很多企业苦于找不到好的激励办法，能干的累死，收入却差不多，于是，能干的也不干了，本来就在混的更加浑水摸鱼,维修工已经一大帮了还嫌不够……对技术工种的激励就是要把人员充分调动起来，把组织目标转化成每个人的个人目标，让大家感到工作是为自己干的才会产生动力，并且要把能干不能干的区分开来，大家才会努力，这里一个前提就是每个人责任必须清晰，目标必须明确。
2、不愿学
干设备和当大夫一样，停止了学习就停止了进步，但很多维修人员不愿主动学习，尽管自己的技术水平差距很大。
主要原因在于没有建立一套“水平高则收入高”的激励机制，会干就要多干，多干就会错干，谁还会愿意“会干”？一旦建立了这样的机制，大家就会自发的产生“学”的动力，就愿意通过努力来提高自己的收入和名誉；一旦形成了这样的氛围，办法就会有很多，每一次的设备故障特别是典型故障就成了很好的教材，大家也就愿意把“三不放过分析”真正做起来。
3、不抓保养
很多故障都是有预兆的，这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化，如声音、振动等，而这些操作工最容易发现。
操作人员的保养可以很简单甚至简单到每天只需关注一下，但是很重要，它可以发现和排除大量的隐患，可以将大量的故障消灭在萌芽状态。
很多故障发生后，回头分析会发现大部分的故障跟基础保养有关，正所谓“松一颗螺丝断一根梁，抽一块砖头倒一堵墙”。
所以，全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。
4、不抓落地
大家都在寻求先进的管理模式，到处参加各类培训，今天这个理念，明天那个模式，其实大家做的都差不多。
点检我们也在搞，班前会也在天天开，“三不放过”次次报，为什么我们与别人差距会那么大？不是因为理念和模式，关键在于落实！我到很多企业看到设备管理中的目视化搞得像模像样，但仔细一看，根本就不用。
因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作，做完就做完了，仪表明显的报警没人管没人问，这就是差距。
5、不分重点
一次培训课后，一个设备部长找到我，讲他们企业以前没有专门的设备部，设备管理很乱，他上台后面对“千疮百孔”，全方位实施管理改革，结果遭到了空前的抵制，甚至有的维修工都要动手……类似的境况许多人可能都会遇到，怎么面对？不分重点的“全面推进”显然是不行的，就像久病的病人多种症状其实就是一个病因，要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定，其他一些无关紧要的不要管
他。
当你把这一两件事亲自搞定后，会发现其他很多“病症”已经不治而愈了。
6、不做预案
菲律宾“8.23劫持人质”事件被认为是史上最失败的营救，但菲律宾警方还在辩解：治安任务繁重，警力不够等等。
这些话像不像咱们的设备人员讲的呢？我们很多维修人员甚至管理干部，一天上班的主要工作是“等待灾难的发生”，设备坏了冲上去，修好了万事大吉，接下来再等待下一次灾难的来临，结果问题越来越多，工作也就越来越忙。
7、就事论事
回顾发生过的故障你会发现，大量的故障在重复！原因是“三不放过”成了交作业，没有真正从根源上分析断根。
同样的故障重复发生，同一个部位反复故障，同一个部件总是损坏，你是否考虑过背后的原因，许多重复的故障其实都是可以根治的，关键在于你是否善于发现。
8、作茧自缚
有多少故障是我们自己造成的？很多不良的维修习惯常常是“元凶”，制造故障的恰恰是我们自己！维修工的三件宝：“铁丝、扎带和胶带”，接线乱接，继电器不固定等恶习已经习惯，打开配柜像麻花一样；设备报警就短接……，一次次“糊弄”导致了一起起“麻烦”！
9、管理脱节
维修工归设备管，分厂就不配合、指责、抱怨，双方好像本来就势不两立；维修人员分到了分厂，设备部就简单的检查、通报、处罚，双方还是融合不到一块；其实不在于维修工分与合，关键在于怎么管。
分厂也好设备部也罢，大家的目标是一致的，只不过聚焦点不同罢了，所以要分别明确各自的定位与职责，才能理清这两条线。
同样的还有设备部与采购部的关系也是一样，很多企业设备采购像“击鼓传花”一样，技术与商务割裂，结果买的设备看起来便宜，实际运行成本很高，甚至出现一边买一边改的现象……，管理的脱节正是围绕责任干工作的典型表现！
10、固步自封
TPM追求的是综合效率的最大化，这里设备方面的创新至关重要，但是，现实中的许多设备人员被动甚至不动，有个干部抱着一种排外的心态，满脑子都是“在我们这里行不通”“你不了解我们这个行业”“这么多年一直都这样干不会有错”等等，许多创新的环节被忽视，甚至老板安排下来也是简单的应付……。
这一方面与激励有关，另一方面与创新思维方法有关，最重要的还是与心态有关。
总之，困扰设备管理提升的因素很多，以上几点大家可以结合自己企业的特点，选择重点予以突破
倾材足以聚人，量宽足已得人，身先足以率人，律己足以服人。
能给大家多一点分享不到之处敬请谅解
启发大家讨论下在其它物管方面如此围城之惑
分清次重，面对危难时刻，最总要的是“想办法活着”
一个典故：女浴室起火，里面人乱作一团，赤裸身体往外跑，只见大街上白花花一大群，一老者大喊“快捂住”，众裸女突然醒悟，但身上要紧部位有三处，手忙脚乱捂不过来，不知所措。
这时老者又大喊：“捂脸就行，下面都一样！”
此事的重要启示：在特殊情况下抓工作不可能面面俱到，要抓住重点。