单分型面模具

分型面形式 设计原则 型腔数目第三章 单分型面注射模一、本章基本内容本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。

单分型面注射模具组成和工作过程分型面单分型面注射模具浇注系统设计成形零部件设计推出机构设计温度调节系统设计主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构推出力计算流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法单 分 型 面 模 具模具冷却系统 模具加热系统冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算二、学习目的与要求通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。

三、本章重点、难点：单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。

1、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。

(1) 模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。

(2) 成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。

(3) 浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。

(4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。

通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。

(5) 推出装置在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。

有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。

由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。

(6) 温度调节和排气系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。

加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。

在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。

(7) 结构零部件用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。

支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。

2、单分型面注射模的工作原理单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。

型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。

然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。

开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。

当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。

合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

3、单分型面注射模具浇注系统设计(1) 普通浇注系统的组成浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

图3.6a 为安装在卧式或立式注射机上的注射模具所用的浇注系统，亦称为直浇口式浇注系统，其主流道垂直于模具分型面；图3.6b 为安装在角式注射机上的注射模具所用浇注系统，主流道平行于分型面。

(2) 浇注系统的设计原则设计浇注系统应遵循如下基本原则： ① 了解塑料的成形性能 ② 尽量避免或减少产生熔接痕 ③ 有利于型腔中气体的排出 ④ 防止型芯的变形和嵌件的位移 ⑤ 尽量采用较短的流程充满型腔 (3) 流动比的校核流动距离比简称流动比，它是指塑料熔体在模具中进行最长距离的流动时，其截面厚度相同的各段料流通道及各段模腔的长度与其对应截面厚度之比值的总和，即[]φφ≤=∑=ni iit L 1 (3—4) 式中 φ—— 流动距离比;L —— 模具中各段料流通道及各段模腔的长度，mm; t —— 模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度，mm ; []φ—— 塑料的许用流动距离比。

(4) 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。

主流道是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

①主流道尺寸在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。

由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道才在注射模上直接加工，大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸、可更换的主流道浇口套。

为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角α为2º～6º。

小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1 mm。

由于小端的前面是球面，其深度为3～5 mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流μ。

道球面半径比喷嘴球面半径大1-2mm。

流道的表面粗糙度值Ra为0.08m②主流道浇口套图4 主流道浇口套及其固定形式主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度53—57HRC。

主流道浇口套及其固定形式如图4所示.(5) 分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。

分流道作用是改变熔体流自，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。

①分流道的形状与尺寸分流道开设在动、定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其比表面积(流道表面积与其体积之比)小。

常用的分流道截面形式有圆形、梯形、u形、半圆形及矩形等，如图3.9所示。

梯形及u形截面分流道加工较容易，且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。

②分流道的长度根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、两次分流道甚至三次分流道。

分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。

③分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度数值不能太小，一般取0.16 µm左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力．使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

④分流道的布置分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，这与多型腔的平衡式与非平衡式的布置是一致的。

(6) 浇口设计①浇口的概念浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。

浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否被完好、高质量地注射成形。

②浇口的作用浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两类。

非限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。

限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，其作用如下：a)浇口通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过挠口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的剪切速率，降低黏度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。

对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。

b)浇口还起着较早固化、防止型腔中熔体倒流的作用。

c)浇口通常是浇注系统最小截面部分，这有利于在塑件的后加丁中塑件与浇口凝料的分离。

③单分型面注射模浇口的类型单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口和爪形浇口。

a) 直接浇口直接浇口叉称为主流道型浇口，它属于非限制性浇口。

这种形式的浇口只适于单型腔模具，直接浇口的形式见图5。

特点是：流动阻力小，流动路程短及补缩时间长等；有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点；塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀；塑件翘曲变形、浇口截面大，去除浇口困难，去除后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的美观。

b)中心浇口图5 直接浇口图6 中心浇口当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口开设在该孔处，同时在中心处设置分流锥，该浇口称为中心浇口，是直接浇口的一种特殊形式，如图5所示。

它具有直接浇口的一系列优点，而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。

c) 侧浇口侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为％(扁槽)，是限制性浇口。

侧浇口广泛使用在多型腔单分型面注射模上，侧浇口的形式如图6所示。

特点是由于浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。

图7 侧浇口侧浇口的两种变异形式为扇形浇口和平缝浇口。

扇形浇口是一种沿浇口方向宽度逐渐增加、厚度逐渐减少的呈扇形的侧浇口，平缝浇口又称薄片浇口，浇口宽度很大，厚度很小。

主要用来成形面积较小、尺寸较大的扁平塑件，可减小平板塑件的翘曲变形，但浇口的去除比扇形浇口更困难，浇口在塑件上痕迹也更明显。

d) 环形浇口对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称环形浇口，见图8。

环形浇口的特点是进料均匀．圆周上各处流速大致相等，熔体流动状态好．型腔中的空气容易排出，熔接痕可基本避免，但浇注系统耗料较多，浇口去除较难。

图8环形浇口图9轮辐式浇口e) 轮辐式浇口轮辐式浇口是在环形浇口基础上改进而成，由原来的圆周进料改为数小段圆弧进料，轮辐式浇口的形式见图9。

这种形式的浇口耗料比环形浇口少得多．且去除浇口容易。

这类浇口在生产中比环形浇口应用广泛．多用于底部有大孔的圆筒形或壳形塑件。

轮辐浇口的缺点是增加了熔接痕，会影响塑件的强度。

f ) 爪形浇口爪形浇口加工较困难，通常用电火花成形。

型芯可用做分流锥，其头部与主流道有自动定心的作用，从而避免了塑件弯曲变形或同轴度差等成形缺陷。

爪形浇口的缺点与轮辐式浇口类似，主要适用于成形内孔较小且同轴度要求较高的细长管状塑件。

④浇口位置的选择原则a)尽量缩短流动距离b)避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷c)浇口应开设在塑件厚壁处d)考虑分子定向的影响e)减少熔接痕，提高熔接强度(7) 浇注系统平衡设计①浇注系统的平衡概念为了提高生产效率，降低成本，小型(包括部分中型)塑件往往采取一模多腔的结构豫应尽量采用型腔平衡式布置的形式。