注塑模具分型面的选择

注塑模具分型面的选择 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

分型面的选择

分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循:

.分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）.

此点可说是选择的首要原则.

图一（无法脱模）图二（顺利脱模）

.尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行.

.在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.

结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。

所设计的模具的塑件电话机的上面板

（图示），由图可以看出，不能将侧面作

为分型面，因为那将导致不合理的模具高

度和模腔深度。对于这一模具，分型面没

有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下

端面为最大截面，可考虑将整个外观面作

为分型面。电话机的上面板外观表面质量

的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，

否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图

型。在结构方面，（如图所示）内侧面有

很多小直径的BOSS，这些结构

宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。

那么，这一部分应在公模侧。如此布置，

党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公

模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根

据以上分析，分型面的选择为整个外观

面，内部结构在公模侧成型，外观面成型

与母模侧（与图二相似）。这样易于脱

模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安

内部结构图靠破 BOSS

排。综上，此选择可行。

型腔数目的确定

注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：

.注塑产品的尺寸及结构的复杂性

.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。

.制造难度—多腔模比单腔模的难度大。

.制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。

.注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。

根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。

注射机的选择

浇注系统

。

浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型

过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑：

①保证塑料熔体流动平稳；

②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充

模时间；

③防止冲击型芯和崁件；

④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象；

⑤应与塑料品种相适应；

尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡

当塑件上具有於开模方向不同的凸起、凹槽和孔时，模具必须有侧向分型或抽芯机构。侧抽机构必须在塑件脱模之前完成抽芯动作，还必须在核模过程中让机构负位。我所设计的模具有三处需要设置侧抽机构。

侧抽机构的种类很多，一般分为机动、液动（气动）以及手动等三大类型。机动式分型与抽芯机构利用注射机的开模运动，并对其方向进行变换後，可将模具侧向分型或把侧向型芯从制品中抽出。这类机构虽然结构比较复杂，但操作方便，生产效率高，生产中应用最多。液动（气动）以液压力或压缩空气为动力，适於抽拔侧向长型

芯，其抽拔力大、抽拔距长，多用於管状结构抽芯，但液动或气动装置成本较高。鸿准公司大多采用机动式。我所设计的模具结构中均采用机动式侧抽机构。下面分别介绍。

（一）插破侧抽机构

此插破处附近有三个小型的BOSS ，由於

他们所在位置的限制，不能在公模侧设置斜

销。这种情况适於采用侧抽芯机构，而型芯

在母模侧，在公母模分模之前必须将其抽出，

否则将破坏型芯之上的成品部分，这一点公模

滑块是办不到的。

因为三板模在脱料板和母模板之间要进行第一

次分模，可利用这一相对运动将侧

芯型抽出，我考虑用母模滑块来实

现。将驱动杆固图定在

上固定板上，这样在脱料板与母模

板分离时使滑块於驱动杆发生相对

运动，将侧芯抽出。

开始考虑采用较常用的斜撑销

作为驱动杆，但脱料板与母模板分

模行程较长且脱料板也有8mm的行

程，所设置的驱动轧杆在完成抽芯

任务後还要不妨碍分模的继续进

行，与斜撑销相干涉的模板部分必须逃空（），这样不仅破坏了模板的强度，而且是斜销处在较差的受力状态，另外，由於还必须设置楔紧块以防止注射是滑块因受型腔内熔体压力发生位移及帮图图

助滑块负位，在原设定的模板宽度下难

以设置，所以斜撑销不可取。改为较适用於这种情况的拨杆作为驱动杆，其形状如图所示。

那麽，此侧抽机构由拨杆、滑块、压板、固定装置及定位装置组成。

1.拨杆的设计

拨杆的抽拔距S

侧向型芯从成型位置到不妨碍塑件顶出的脱模位置的距离为抽拔距。为安全起见，抽拔距应比侧孔或侧凹的深度大～3mm。此处侧孔的深度为 mm，所以抽拔距S=+（～3）=～ mm

拨杆的倾角α