加氢裂化装置加工焦化蜡油操作优化
蜡油加氢裂化装置设备操作规程
蜡油加氢裂化装置设备操作规程1. 引言本文档旨在规范蜡油加氢裂化装置设备的操作规程，确保操作人员能够正确、安全地操作设备，保障设备正常运行。
2. 设备概述蜡油加氢裂化装置是一种重要的炼油设备，用于将蜡油进行加氢处理和裂化分解，产生高质量的燃料。
该装置主要由以下部分组成：•加氢反应器•加氢循环系统•裂化装置•分离装置•脱气装置3. 设备操作流程3.1. 准备工作在操作设备之前，操作人员需要进行以下准备工作：1.检查设备的运行状态和工艺参数，确保设备处于正常工作状态。
2.检查操作所需的工具、仪表和耗材是否齐全。
3.确认操作区域内是否存在危险物品，做好防护措施。
3.2. 启动设备1.打开加氢反应器的给料阀门，并调节给料流量。
2.打开加氢循环系统的循环泵、氢气压缩机等关键设备。
3.检查各个装置的压力、温度、流量等参数是否正常，确保设备运行稳定。
3.3. 运行设备1.根据工艺要求，控制加氢反应器内的温度、压力、流量等参数，保持设备的正常工作状态。
2.监测裂解装置和分离装置的运行情况，及时调整操作参数，确保产物质量符合要求。
3.定期对设备进行巡视，并检查设备的运行状态和仪表的准确性。
4.注意设备周围的安全环境，及时排除可能存在的危险因素。
3.4. 停止设备1.逐步减少加氢反应器的给料流量，并关闭给料阀门。
2.停止加氢循环系统的循环泵、氢气压缩机等关键设备。
3.关闭各个装置的阀门，并排空介质。
4.对设备进行清理和维护，并记录设备停运情况。
4. 安全注意事项在操作蜡油加氢裂化装置时，操作人员需要严格遵守以下安全注意事项：•遵守操作规程和工艺要求，确保设备运行的稳定性和安全性。
•穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护服、手套等。
•注意设备周围的危险区域，不要擅自进入。
•注意设备的运行参数和仪表的指示，及时发现异常情况并报告。
•禁止在设备周围吸烟或使用明火。
•熟悉并使用相应的应急设备和灭火器材。
5. 结束语通过遵守本操作规程，操作人员能够正确、安全地操作蜡油加氢裂化装置设备，并确保设备正常运行。
焦化蜡油络合脱氮-催化裂化优化加工工艺技术
焦化蜡油络合脱氮-催化裂化优化加工工艺技术张伟伟;吴云鹏;李林【摘要】为解决焦化蜡油碱氮含量高,不能进入催化裂化装置掺炼的问题,采用WLDN-5脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮处理,在脱氮剂用量为焦化蜡油质量分数的1.5％,反应温度75～85℃,搅拌时间为30 min的操作条件下,脱氮焦化蜡油碱性氮含量可降至500μg/g以下,脱氮率达到75％以上;将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置掺炼,标定结果表明,与掺炼未脱氮的焦化蜡油相比,催化剂单耗下降0.44 kg/t,油浆收率下降1.68％,总液收提高2.44％,汽油烯烃含量下降4.7％,柴油质量变化不大,脱氮焦化蜡油可作为良好的催化裂化掺炼原料.【期刊名称】《石油化工应用》【年(卷),期】2014(033)008【总页数】4页(P65-67,75)【关键词】焦化蜡油;络合脱氮;催化裂化;优化加工【作者】张伟伟;吴云鹏;李林【作者单位】兰州石化职业技术学院应用化学工程系,甘肃兰州 730060;中国石油兰州石化公司炼油厂,甘肃兰州730060;中国石油兰州石化公司炼油厂,甘肃兰州730060【正文语种】中文【中图分类】TE624.41为了增加催化裂化装置的原料来源，许多炼油厂将焦化蜡油直接掺入到催化裂化原料中，但焦化蜡油中碱性氮化物、稠环芳烃、胶质含量高，是一种劣质的催化裂化原料[1]。
焦化蜡油中碱性氮化物的存在对催化裂化催化剂有不利影响，它能以配位键的形式化学吸附到催化裂化催化剂活性中心Lewis 酸上，掩盖催化剂活性中心，使其活性下降或失去活性，影响裂化反应的进行[2]，从而影响催化裂化装置产品分布和收率，使焦炭产率上升，轻质油收率下降，严重影响装置的经济效益。
由于加工焦化蜡油对催化裂化装置的不利影响，使得焦化蜡油加工后路受到限制，延迟焦化装置只能通过采用大循环比操作，以减少焦化蜡油的产量，这样造成了延迟焦化装置焦炭产率增加。
为改善焦化蜡油的性质，提高企业经济效益，采用WLDN-5 脱氮剂，对焦化蜡油进行络合脱氮处理，再将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置作为掺炼原料，以提高炼厂整体经济效益。
加氢裂化装置的工艺优化改造设计
加氢裂化装置的工艺优化改造设计嘿，朋友！咱们来聊聊加氢裂化装置这玩意儿的工艺优化改造设计。
你知道吗，这加氢裂化装置就好比是一个复杂的大迷宫，要想在里面走得顺溜，就得把路线好好规划一番。
以前的工艺就像是一条弯弯曲曲的小道，不仅走得费劲，效率还低。
咱先说说这原料的选择。
就好比做菜选食材，得精挑细选。
好的原料就像新鲜的蔬菜和上等的肉，能让这道菜的味道更上一层楼。
要是原料不行，那后面再怎么折腾也白搭。
所以，在优化改造的时候，可得把这原料的问题琢磨透了，不能马虎。
然后是反应条件。
这就像是给植物创造生长环境，温度、压力、反应时间，哪一个不合适都长不出好果子。
温度高了，就像把植物放在火炉边烤；压力大了，又像是给植物压上了千斤重担；反应时间短了，就像还没熟的果子就被摘下来。
所以得仔细调整，找到那个恰到好处的“点”。
再讲讲催化剂。
这催化剂就如同是炒菜时的那勺神奇调料，能让味道发生翻天覆地的变化。
选对了催化剂，反应就能顺顺利利地进行，效果那叫一个好。
可要是选错了，就像炒菜放错了调料，整个都毁了。
还有设备的改进，这可太重要啦！设备就像是战士手中的武器，如果武器不好使，怎么能打胜仗呢？所以得把那些老旧的、容易出问题的设备更新换代，让它们变得更强大、更高效。
另外，流程的优化也是关键。
原本的流程可能像一团乱麻，这里绕一下，那里拐个弯。
咱们得把它理清楚，让它变得简单直接，就像一条笔直的大道，一路畅通无阻。
有人可能会问，这么折腾有啥用？用处可大了去啦！优化改造后的加氢裂化装置，能提高产品质量，让产出的东西更纯、更好；还能降低能耗，节省成本，这可都是实实在在的好处啊！就像给一辆车做了全面保养，跑得更快还更省油。
总之，加氢裂化装置的工艺优化改造设计可不是一件简单的事儿，但只要咱们用心去做，像雕琢一件艺术品一样，肯定能让它焕发出新的活力，为咱们带来更多的好处！。
加氢裂化装置加工焦化蜡油的难点分析与对策
油的 ５ ． ２ 倍， 碱氮含量约为直馏蜡油的 ３ ． ７ 倍； ②
饱和 烃 含 量 低 ， 饱 和 烃 质 量 分 数 比直 馏 蜡 油 低 １ ５ ％－ ２ ２ ％… ； ③ 芳烃 和胶 质 含量 高 ， 芳烃 质 量 分 数 比直馏 蜡油 高 ９ ％ ～１ ４ ％， 胶 质 含 量 比直馏 、 蜡 油高 １ ． ７ ８～ ６ ． ５ １倍 … ； ④残炭 、 沥青 质 含 量 高 ， 残炭 约 为直馏蜡 油 的 ３倍 ， 沥 青 质 为 直馏 蜡 油 的 １ ０倍 以上 ； ⑤ 夹带 焦粉 ， 焦粉 质量分 数 可达 ２ ０ ０～
料、 高 档润 滑油 基 础 油 和提 供 石 化 企 业 经 济效 益 的主要 技术 手段 之一 。以 国外某 炼 油 厂 新建 １ ． ０
Ｍｔ ／ ａ 加 氢裂 化装 置为 例 ， 讨 论 加 氢裂 化 装 置加 工
焦 化蜡 油存 在 的 问题 及相 应对 策 。
ｌ 焦 化蜡 油的 性质
摘要 ： 以国外某炼油厂 １ ． ０ Ｍｔ ／ ａ加氢裂化装置为例 ， 对焦化蜡 油与直馏蜡油 的理化性质进行了对 比， 分析 出加 氢裂化装置加工焦化蜡油的难点为硫 、 氮、 不饱 和烃 、 芳烃及焦 粉含量 高， 原料干点 偏高且重 杂质多。针对焦 化蜡 油加工难 点提 出了以下对策 ： 尽量控制焦化蜡油干点不高于 ５ ２ ０℃ ； 原料油和注 水罐设置氮气气封 ； 适 当注入质量 分 数为 ５ ０—１ ０ ０ ｗ ｇ ／ ｇ的阻垢 剂； 加强注水管理 ， 优先选用加氢类汽提水 、 加氢裂化塔顶凝结水 、 除氧水等优质水源 ； 优 化设备设计与选材 ； 设置焦化蜡油预过滤器等一系列针对 性措施 ， 有 利于加 氢裂化装 置的长周期稳 定运行 。对 进 料中含有焦化蜡油 的加氢裂化装置的设计具有一定的指导意义。 关键词 ： 加氢裂化 焦化蜡油 难点分析
4.0Mta蜡油加氢裂化装置的运行优化
石油炼制与化工PETROLEUM PROCESSING AND PETROCHEMICALS2021年6月第52卷第6期加工工艺40Mt/a蜡油加氢裂化装置的运行优化郭振刚（浙江石油化工有限公司,浙江舟山316200/摘要：浙江石油化工有限公司4.0Mt/a蜡油加氢裂化装置采用UOP公司的Unicracking TM加氢裂化技术，级配装填加氢精制剂HYT6219与加氢裂化剂HC-185LT,装置开工后一直维持95%以上负荷稳定运行。
通过对装置运行优化研究及总结，拓宽加工原料范围，掺炼催化裂化柴油和焦化柴油总量平均为57t/h,掺炼催化裂化柴油和焦化柴油期间各产品质量合格，重石脑油+喷气燃料+柴油的收率增加5.17百分点；优化原料组成、改变裂化反应深度和调整分馏切割操作，柴油侧线生产出运动黏度（0O为4.345mm2/s、闪点（开口）为126c的5号工业白油（I）产品；优化分馏操作，喷气燃料收率由20.7%增加至26.6%，产量较设计值增加35.5t/h；脱异戊烷单元生产出异戊烷质量分数达99.20%、总的戊烷质量分数为99.66%的F。
型戊烷发泡剂。
通过一系列的优化运行，提高了装置产品附加值及高质产品收率，装置运行整体经济性明显提高，发挥了蜡油加氢裂化装置在炼化一体化项目中产品结构调整灵活的优势。
关键词：加氢裂化催化裂化柴油焦化柴油工业白油喷气燃料戊烷发泡剂随着国内经济结构的调整和经济增速的放缓,柴油消费量增速放缓，喷气燃料和化工原料市场需求逐步恢复，消费结构的转变将对中国炼油装置结构的适应性带来挑战。
加氢裂化技术是炼油结构中“油化纤”结合的核心，可生产优质喷气燃料、柴油、润滑油基础油原料、催化重整原料和乙烯原料等［1］。
对于产品方案较为灵活的加氢裂化装置，研究优化装置工艺操作，提高喷气燃料收率，降低柴油产品收率，开发增加高效产品，对于提高装置的综合经济效益具有重大意义。
浙江石油化工有限公司（简称浙石化）通过优化4.0Mt/a蜡油加氢裂化装置的运行，拓宽加工原料范围，掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化柴油，通过调整和优化分馏系统操作方案提高高质产品收率，摸索在柴油侧线生产更具附加值及市场前景的5号工业白油（I）产品，在脱异戊烷单元生产戊烷发泡剂，通过灵活调整转化率激发催化剂级配性能，充分发挥该装置在炼化一体化项目中产品结构调整灵活的优势。
分析加氢裂化装置产品结构的调整与优化
分析加氢裂化装置产品结构的调整与优化摘要：加氢裂化装置的技术改造和改进，使产品结构得到了进一步的改进，从而达到了最佳的产率。
该产品符合加氢裂化技术指标。
根据不同的原材料，可以调整产品的结构。
还能适应市场需求，改进产品结构，增加加氢裂化的经济效益。
关键词：加氢裂化装置；产品结构；优化措施由于原油重质化、硫、氮等杂质含量的日益增多，加之对清洁能源的需求，加氢裂化技术在石化工业中的应用日益广泛。
因此，强化原料管理，提高设备的精益生产，是保证设备安全运行的关键，也是提高催化剂性能、提高设备寿命的关键。
通过对加氢裂化工艺的优化改造，可以减少能耗，提高产品质量，确保加氢裂化装置的安全、稳定运行。
符合使用者要求。
通过调整产品结构，优化产品结构，适应石油化工的市场需要。
一、加氢裂化装置概述加氢裂化设备一般由反应段、分馏段和脱硫段组成，由加热器将原油温上升，然后进入反应釜中进行加氢反应。
利用分馏塔对其进行了精制，得到了柴油和汽油的产品，并对其进行了净化。
实现了对石化行业的高质量发展和高效益的目标。
采用硫酸氢汽提装置对产品进行了脱硫剂的脱除，使产品中的柴油、煤油等产品得到有效的净化。
改善产品质量，满足石化行业的需求，对催化剂体系进行了优选，达到了催化加氢反应，提高了产品质量，达到了质量指标。
使石化行业的利润最大化。
加氢裂化是利用临氢法进行的技术手段，通过连续的生产过程，将原料油送入反应釜中进行催化加氢。
通过对其进行分离，去除杂质，达到用户的需要。
二、加氢裂化装置产品结构的调整与优化措施通过对加氢裂化工艺设备的优化，针对不同的原料特性，采用多种催化剂系统，并根据产品的结构和工艺技术进行了优化，获取与市场需要相适应的精制原料，为其发展奠定坚实的基础。
2.1原料油的性质影响到产品的质量采用加氢法对原油进行精炼，可得到优质的精炼原油，提高产品的质量。
以适应新的市场需要。
若采用降压蜡做原材料，则加氢裂解时，其含硫量对其性能有一定的影响。
蜡油加氢装置催化剂运行分析及优化措施
由图 １ 可 以 看 出,滤 后 原 料 油 中 金 属 含 量 呈 逐 渐 上 升 趋 势 ,自 ２０１８ 年 ４ 月 下 旬 增 加 趋 势 变 大 .
由表１、表 ２ 可 以 看 出,产 品 蜡 油 中 化 验 分 析 Ni、V 含量都小于１μg/g,可以认为原料油中金属全 部被保护剂脱除.Fe＋Ni＋V 平均值８������４６ug/g,估 算 Ca,Na等金属 和 Si~２������０ug/g,每 个 月 金 属 沉 积 １������５９t/月.由表１ 可 以 看 出,目 前 蜡 油 加 氢 催 化 剂 金属沉积量已达１０������４２t,至 ８ 月 金 属 沉 积 量:１０������４２ ＋１������５９×２������５＝１４������４t,剩 余 金 属 沉 积 量 为 ２３������２２－ １４������４＝８������８２t.
FDMＧ２１脱 金 属 剂 １０７������７２m３,保 护 剂 金 属 容 量 为 １０７������７２×０������２＝２１������５４t,第 二 床 层 装 填 催 化 剂 FFＧ３３ １９������８４m３,保 护 剂 容 金 属 总 量 为 １９������８４×０������１５＝
加氢裂化装置优化运行生产航煤技术攻关
加氢裂化装置优化运行生产航煤技术攻关为了提高航煤的品质，同时降低其生产成本，加氢裂化装置的优化运行成为了一项具有重要意义的技术攻关。
针对这一问题，本文将从以下三个方面进行探讨：加氢裂化装置的工艺原理和流程；装置优化运行的必要性和挑战；装置优化运行中的关键技术和应用方法。
一、加氢裂化装置的工艺原理和流程加氢裂化是利用催化剂和氢气使长链烃分子在高温下断裂成短链分子的工艺。
加氢裂化装置的主要部件包括加氢反应器、分馏塔、冷却器等。
其工艺流程如下图所示：[插入图片]在这一工艺中，原料油进入加氢反应器后，在氢气的存在下，经过高温高压的加氢反应，长链烃分子被断裂成短链烃分子。
随着反应的进行，反应器中不断有新的短链分子生成，同时也有短链分子进一步加氢，生成更短的分子。
这时，分馏塔将反应产物分为轻质和重质两部分，轻质部分包含甲烷、乙烷、丙烷等气态产品，重质部分则包含乙烯、丙烯、苯等液态产品。
最后，这些产品经过冷却器冷却，通过分选装置分离出不同产品。
二、装置优化运行的必要性和挑战加氢裂化装置的优化运行主要是为了提高产品的催化裂化效率和产品品质，同时降低生产成本。
具体来说，装置优化运行的必要性体现在以下几个方面：1.提高产品的品质。
通过优化反应的温度、压力、质量比等因素，可以使产物中不同组分的含量得到有效控制，从而提高产品的品质和附加值。
2.降低生产成本。
装置优化运行可以帮助企业在提高产品品质的同时，尽可能降低生产成本，提高经济效益和市场竞争力。
3.优化反应系统的安全性。
优化加氢裂化装置的运行参数，可以有效减少一些不必要的反应失控和事故风险，保证生产过程的稳定性和安全性。
然而，装置优化运行所面临的挑战也不容忽视。
首先，加氢裂化反应机理较为复杂，其反应产物不仅涉及到烃类气体和液体，还可能出现其他非烃类物质，例如硫化物、酸性物等。
其次，不同反应物质的加工条件和要求也不尽相同，因此在不同的工作状态下对不同反应物质进行加工还需要进行针对性的优化。
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加氢裂化装置加工焦化蜡油操作优化
为了提高经济效益，降低成本，加大对石油资源的应用效率，在加氢裂化装置中掺入焦化蜡油成为很多工厂的选择，但是焦化蜡油本身存在很大缺陷，硫、氮元素含量很高，会影响加氢裂化装置使用周期，本文根据焦化蜡油特点，借助计算机软件深入分析了对其对加氢裂化装置的影响，并对反应系统进行优化，对产品质量进行跟踪对比总结，为系统降压提出合理的建议及有效的措施。
标签：焦化蜡油；加氢裂化；反应
焦化蜡油是指在焦化装置收率最多的中间馏分，一般占焦化产品的20%-30%，是液体产物中收率最大的组分之一，为了科学合理利用焦化蜡油，提高其经济价值，一般作为催化裂化装置原料掺入加氢裂化装置中，但是由于焦化蜡油本身密度大，硫、氮元素含量高，特别是碱性氮含量高，还有较多的稠环芳烃、烯烃以及少量胶质，所以在掺入中要特别注意控制分量，掺入比例不能过高，以免影响催化裂化产品的质量。
本文借助了国外软件，通过计算机模拟测算，结合当前工艺水平，在实际的生产过程中对操作进行优化。
这对节约能源，减少对环境的污染具有十分重大的意义。
1 掺炼焦化蜡油对加氢裂化装置的影响
经过实际检测后发现，掺入焦化蜡油后加氢裂化装置处理的原料性质变差，导致了加氢裂化尾油性质波动，BMCI指数较大，并对装置的运行周期产生了严重的影响，根据数据记录分析，在加氢裂化装置中加入焦化蜡油后，装置运行周期与BMIC之间关系变化，如表1：
从表1中分析出，在加氢裂化装置掺炼焦化蜡油后，BMIC数值不断升高，最高达到了17.2，远远高于标准数据，同时，尾油终馏点指数也略有增加，达到512度，运行周期降低到了13天，从数据变化中得知，裂解炉的运行时间和加氢裂化装置中的原料性质有关，因此必须对加氢裂化装置进行优化，改善原料质量，才能有效提高加氢裂化装置的使用效率，提升工厂经济效益。
2 模拟测算分析
借助软件测算加氢裂化装置原料性质、操作数据等。
2.1 原料性质分析
根据软件模拟测算，发现在不同进料下，焦化蜡油的氮含量大于罐区蜡油，进而导致混合进料密度大、氮含量超标、残碳含量也比较高，在设计进料量为175 t/h的情况下，焦化蜡油的掺炼量应为11 t/h，但实际上焦化蜡油的掺炼量最
高达到30 t/h。
经过细致分析，焦化蜡油中总氮含量为5300μg/g，碱氮含量为890μg/g根据之前分析得知，在原料中，氮对催化剂有明显的影响，会降低催化剂活性。
加氢裂化装置对氮的含量要求小于10μg/g，相同的进料量下，掺入焦化蜡油就需要提高装置的反应温度，为保证装置能够长周期运转，焦化蜡油的反应温度，就必须在提高加氢裂化装置运行周期和在掺炼焦化蜡油产生的经济效益两个方面中去取舍，以获取最佳的经济效益。
除此之外在实际操作中，焦化蜡油中的杂质含量较高，主要成分包括细小焦粉，这些焦粉含量达到了200μg/g以上，在催化反应中，导致过滤器冲洗频繁，因此，需要在焦化装置中增加新的过滤设施，防止杂质过多损装置。
2.2 氢耗分析
从表2中可以分析出，在掺入焦化蜡油后，氢耗明显增大，这是因为在掺炼焦化蜡油过程中，由于焦化蜡油的氮元素含量、烯烃含量较高，导致温度从19℃上升到了27℃，耗氢量增大，降低工厂经济效益。
3 加氢裂化装置操作优化
①原料优化：依据Petro-SIM软件进行分组模拟测算，一组将催化裂化油浆放入加氢裂化装置中，另一组则不加工催化裂化油浆并将焦化蜡油掺炼进去，经过测算结果中富含大量的芳烃组分，而焦化装置不加工油浆，减少了加氢裂化装置的芳烃含量，改善了尾油性质，进而将BMIC指数控制在了标准范围之内，即≤15，通过多次模拟测算，BMIC指数平均在13.9，达到理想水平；②操作压力优化：在加氢裂化裝置中，反应压力是非常重要的参数，通过模拟测算得知。
提高加强裂化装置的操作压力，有助于促进脱氮、脱硫、脱芳烃等反应，加大反应趋势，降低加氢裂化尾油的密度和BMCI指数；③调整裂化温度：在加氢裂化装置中，柴油和尾油的馏程有重叠部分，可以允许适当调整，能够有效改善加氢裂化尾油的BMCI，而实验结果也有力证明了这一点，当加氢裂化温度由375℃上升到380℃后，BMCI指数降低了0.07，当温度由375℃下降到370℃时，加氢裂化尾油BMCI降低了0.75。
综上所述：①在加氢裂化装置中，焦化蜡油的杂质较高，有必要增加过滤装置，保证反应顺利稳定；②焦化装置加工催化裂化油浆时，分储提炼，能有效改善产品性质，增加工厂经济效益；③通过优化加氢裂化装置操作参数，将反应压力参数适当调高，增大加氢裂化装置的氢油比，并调整馏化温度，降低BMCI，改善油质，延长运行周期。
参考文献：
[1]张涛.焦化蜡油加工技术的探讨[J].石油炼制与化工，1995，26（10）.
寿铁飞（1983- ），男，浙江诸暨人，宁波中金石化有限公司，大专学历，精细化工工艺专业，职称助理工程师，从事石油化工蜡油加氢裂化生产工艺。