蜡油加氢裂化装置氢耗的影响因素分析及措施
加氢裂化装置的能耗分析及节能措施探讨
１ １ 工 艺流 程布 置 ．
根 据 催 化 剂 选择 、 料 和 目的 产 品 的 不 同 ， 氢 裂 化 装 置 常 原 加 用 流 程 大 致 可 以 归 纳 为 三 类 ， 单 段 一 次 通 过 流 程 ； 段 、 剂 即 两 双 全循环流程和双剂 串联 一次通 过或 全循 环流 程 ； 资料 报道 ＿ 单 ２
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着反应器 的操作 时间增长 ， 催化剂活性 逐渐下 降 ， 须提 高催 化 必 剂使用温度 ， 以补偿 活性 的损失 ， 时裂化 反应 相应 增加 ， 应 此 反 热增大 ， 有效 回收的热 量增 加 ， 能耗 降低 ； 同时控 制催 化剂 床 但 层 温 度 的冷 氢 量 有 所 增 大 ， 环 氢 压 缩 机 流 量 相 应 增 加 。 循
Ａｂｓｒ ｃ ｔ ａ ｔ：Ｔ ａ ｔｒ ｆｅ ｔｎ ｈ ｎ ｒ ｙ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｆｈ ｄ ｏ ｒ ｃ ｉ ｇ ｕ ｉ ｗｅ ｅ ａ ａｙ ｅ ｕ ｈ ａ ｒ ｃ ｓ ｏ ｌ ｙ ｈｅｆ ｃｏ ｓ ａｆｃ ｉ ｇ ｔ ｅ ｅ ｅ ｇ ｏ ｓ ｍｐ ｉｎ ｏ ｙ ｒ ｃ ａ ｋ ｎ ｎ ｔ ｒ ｎ ｌｚ ｄ ｓ ｃ ｓｐ ｏ ｅ ｓｆ ｗ ａ — ｌ ｏ ｔａ ｄ ｃ ｎ ｉｉｎ ｏ ｐ ｒ ｔ ｎ ｅｃ ｕ ｎ ｏ ｄ ｔｏ ｆｏ ｅ ａ ｉ ｔ ．Ａｌ ｋ ｎ ｆｓ ｖｎｇ ｅ ｅ ｙ ｍｅ ｓ ｒ ｓｗｅ ｅ ａ ｖ ｎ ｅ ｏ ｅ ｕ ｉ ｎ ｒ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ ｉ ｏ ｌ ｉ ｄｓｏ ａ ｉ ｎ ｇ ａ ｕ ｅ ｒ ｄ ａ ｃ ｄ ｆ ｒｒ ｄ ｃｎｇｅ ｅ ｇ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｎ－ ｙ ｃ ｕ ｉ ｇ ｕ ｉ ｇ ｈ ｔｓ ｐ ｒｔ ｒ ａ ｄ ｉ ｇ ｄ ｓｇ ａ ｅ ｅ ｅ ｇ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｏ ｘ ｍｐ ｅ ｔ ｅ ｌｑ ｉ ｕ ｂ ｎ ｌ ｄ ｎ ｓｎ ｏ ｅ ａ ａｏ ｎｄ ａ ｄ ｎ ｅ ｉｎ ｓ ｖ ｎ ｒ ｅ ｕ ｐ ｎ ｓ ｆｒ ｅ ａ ｌ ｈ ｉ ｕ ｄ ｔ ｒ ｉ ｅ，ｓｅ ｅ ｓ ｃ ｐａ ｉ ｙ ｔｐｌｓ ａ ｃｔ ｙ ｒ ｇ ｌ ｔ ｎ ｓ ｓｅ ａ ｄ Ｓ ｎ，ｉ ｒ ｅ ｏ ｆ ｒ ｉｈ ｒ ｆｒ ｎ ｅ ｆ ｒｓｍｉａ ｋｎ ｖ ｒｕ ｉ． ｅ ｕ ａ ｉ ｙ ｔ ｍ ｎ Ｏ ｏ ｏ ｎ ｏｄ ｒｔ ｕ ｎ ｓ ｅｅ ｅ ｃ ｉ ｌｒ ｍａ ｉｇ ｏ ｅ ｎ ｔ ｏ Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄｓ：ｅ ｅｇ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ；ｓ ｖ ｎ ｒ ａ ｕ ｅ ；ｈｙ ｒ ｃ ａ ｋｉ ｇ ｎ ｒ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｙ ａ ｅ ｅ ｅ ｇ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ｙ ｄ ｏ ｒｃ ｎ
浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施
浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施摘要：本文介绍了催化裂化装置能耗组成。
逐一分析装置综合能耗构成和影响因素，提出应对措施。
进一步降低装置的综合能耗。
从而降低装置的加工成本，使装置的经济效益得到改善。
关键词：催化裂化；能耗；生焦；工艺；降低；措施前言：随着国际原油市场的价格变化，对石油加工行业的利润带来较大的不确定性，直接影响企业的经济效益。
催化裂化装置做为炼油行业非常重要的装置之一，经济效益的好坏直接影响企业的效益。
在不能改变外部因素对催化装置影响的情况下，应挖掘自身的潜力，。
通过降低装置综合能耗，提高附加值产品收率，为企业降低加工成本，增加经济效益。
1.装置能耗构成催化裂化装置是一个连续化生产的装置，并且由反应器、再生器、加热器、冷却换热器、大型机组、输送油品机泵、仪表控制系统等多种设备和工艺管网组成。
使用的能耗也很多，如：反应过程的生焦量，耗蒸汽量、用水量、用电量、三剂的消耗、大型机组的运行等用能。
结合到装置具体的能耗主要有以下几个方面构成。
1.1.反应过程中生焦量催化裂化反应过程中，原料和催化剂接触反应在催化剂内部孔道和表面会生成焦炭，生焦量的多少与工艺参数的控制，催化剂的性能，原料性质、反-再工艺条件、设备结构等有直接关系。
反应过程生焦的所占的能耗、蜡油催化裂化装置生焦仅次于装置的综合能耗。
重油催化裂化装置一般生焦能耗远高于其综合能耗。
1.2.装置消耗蒸汽量催化裂化装置主要用3.5Mpa中压蒸汽、1.0Mpa蒸汽。
中压蒸汽用于大型机组的动力，一般使用背压式汽轮机，主要是主风机组和气体压缩机组的原动机耗汽。
某130万吨加工量的蜡油催化裂化机组是四机组（烟气轮机+主风机+汽轮机+电动/发电机）再生系统烧焦需要1670标准立方米/分钟，烟气轮机满负荷、气压机组是背压式汽轮机的情况下，装置中压蒸汽的使用的能耗排在反应生焦之后。
1.3.装置消耗水量用水主要有循环水、除氧软化水、除盐软化水、新鲜水。
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施1. 加氢裂化装置的原理和功能加氢裂化装置是炼油厂和化工厂中常用的重要设备之一，主要用于加氢作用和裂化反应。
其中加氢作用是将烃类化合物以及杂质中的硫、氮等异原子化合物与氢气反应，从而降低其含量并改善质量；裂化反应则是将高沸点的原料分子裂解成低沸点分子，以扩大产物种类和提高产量。
加氢裂化装置通常由反应器、加热器、冷却器、分离器等部分构成。
2. 危险因素由于加氢裂化装置操作强度大、工作条件极端，因此安全问题是设备运行过程中必须关注的问题。
加氢裂化装置的安全问题主要有以下几个方面：(1) 高温高压加氢裂化反应的温度一般在300 ~ 500℃，压力在0.5 ~ 5.0MPa，过程中产生大量的热量和压力，如果这些热量和压力不能得到有效控制，就会造成严重安全事故。
(2) 爆炸由于裂化反应的产物在高温高压下存在相当的不稳定性，稍有不慎就可能引发爆炸危险。
(3) 毒性气体泄露加氢裂化装置原料中含有大量的有毒有害物质，如硫化氢、苯、甲醛等，一旦泄露就会对人身造成巨大的危害。
3. 防范措施为确保加氢裂化装置的安全、稳定、顺畅运行，必须采取以下防范措施：(1) 设备压力检测应对设备各部位都配备相应的安全阀、爆破片、限压器等泄压装置，以保障设备用压力在安全范围内。
(2) 加热控制通过对加热器的温度、压力、通风等参数的控制，实现设备加热过程的安全和平稳。
(3) 有毒气体监控应使用封闭式设备，设有监测采样点，定期监测有毒气体的浓度值，并及时排除。
(4) 废气处理设施中应该设有废气处理设备，将产生的有毒气体通过处理实现安全排放。
对于裂解过程中产生的高浓度硫化氢、甲硫醇等有毒气体，应采取吸收、洗涤等措施。
(5) 人员安全教育操作人员必须经过专业的培训，了解加氢裂化装置的反应原理、安全措施和应急措施，并熟练掌握各种操作技能。
4. 结语加氢裂化装置是工业生产中不可或缺的设备之一，只有采取科学的防范措施，加强安全管理，才能做到安全生产、高效生产。
蜡油加氢处理装置长周期运行影响因素分析
蜡油加氢处理装置长周期运行影响因素分析史卜建（中国石化青岛炼油化工有限责任公司，山东省青岛市２６６５００）摘要：某公司３．２Ｍｔ／ａ蜡油加氢处理装置加氢蜡油硫含量及反应器第一床层压差持续上升，运行末期加工负荷降至３４０ｔ／ｈ，反应温度升至４１３℃，加氢蜡油硫质量分数持续高于０．５％（设计值小于０．３５％），反应器第一床层压差０．３５ＭＰａ（设计值小于０．３ＭＰａ）。
为避免下游装置腐蚀加剧及反应器内构件损伤，装置运行４３个月后进行停工撇头。
对催化剂失活、第一床层压力降上涨、高压换热器内漏等问题进行了探讨分析，提出了强化原料油管理、稳定工艺操作、改善床层温度分布、优化催化剂级配以及根据金属沉积量调整反应苛刻度等措施，保障了装置长周期运行，满足了“四年一修”的需求，避免了装置运行期间停工撇头。
关键词：蜡油加氢装置 长周期运行 原料油性质 反应温度 反应器压力降 某公司３．２Ｍｔ／ａ蜡油加氢处理装置设计加工原料油为焦化蜡油和深拔后的减压蜡油，其中减压蜡油占比８７．３６％（质量分数），焦化蜡油占比１２．６４％（质量分数），主要产品为低硫、低氮加氢蜡油，同时副产部分石脑油和柴油。
该装置第４周期运行４３个月，共加工原料油１２．１６Ｍｔ，平均处理量３８４ｔ／ｈ，平均负荷１００．８％。
装置运行过程中出现了催化剂活性下降、加氢蜡油硫含量超标、床层压力降上升、高压换热器内漏等问题。
通过对上述问题进行分析，提出了保障装置长周期运行的对策，满足“四年一修”的需求，避免装置运行期间停工撇头。
１ 装置概况１．１ 催化剂级配装置运行末期平均床层温度设计值４０８℃，床层总压力降设计值０．６ＭＰａ，第一床层压力降设计值０．３ＭＰａ，体积空速设计值为１．６ｈ－１。
催化剂级配情况见表１。
装置主催化剂为ＲＶＳ ４２０和ＲＮ ３２Ｖ，保护剂为ＲＧ ２０，ＲＧ ３０Ａ和ＲＧ ３０Ｂ。
装置主催化剂设计寿命为８ａ，４ａ再生一次。
１．２ 加工负荷装置设计加工量为３８１ｔ／ｈ，实际加工量见图１。
加氢裂化装置降耗分析及节能措施
管理 ・ 实 跬 ，Ｍａ ｎ ａ ｇ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ＆Ｐ ｒ ａ ｃ ｔ ｉ ｃ ｅ
图１ ２ 加 氢 裂 化 装 置 反 应 部 分 换 热流 程
料 温 度 、提 高 原 料 换 热 终 温 ，优 化 加 热 炉 操 作 、 提 高加 热 炉热 效率 等措 施 来 降低 。
蜡 油 为 原 料 ， 以 生 产 尾 油 方 案 进 行 生 产 操 作 。 主 氢裂化 尾 油 ， 时 副 产 液 化 气 及酸 性 气 。 左 右 ， 比工 艺 卡 片 要 求 的 ２ ０ ｍ ｇ ／ ｋ ｇ 低 很 多 ，氢 油 比
要 产 品轻 石脑 油 、重石 脑油 、航 窄煤 油 、柴油 、加 控 制 在 １ ０ ０ ０ １ ３ １ ＇ ／ ｍ （ 标气 ） 左 有 ，比设 计 ７ ５ ０ ｍ ／ ｍ （ 标 气） 要 高 出将 近 四 分 之一 ，装 置 产 晶 装 置温 度 过
韩 鹏 等 ：加 氢 裂 化 装 置 降 耗 分 析 及 节 能 措 施 第 ７ 卷第 ７ 期
加 氢 裂 化 装 置 降 耗 分 析 及 节 能 措 施
下
韩 鹏
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工业 水 等 项 目
２ ５． ９ ５ ｋｇ ／ｔ 【 ３ ｋｇ ／ｔ （ 标 油
低 等 。并 且 Ｆ ｝ ＝ ｉ 于 部 分 操 作 参 数 制 定 不 合 理 、 装 置 热 该 装 置 主 要 南 反 应 单 元 、分 馏 单 元 、 吸 收 稳 定
单 元 、压 缩机 单 元 、公 用 ｌ 程 以及辅 助 系统 等单 元 量 利用 率低 ，导致 装 置综 合能 耗较 高 。 组成 。其 中反 应 单元 可 以 分 为原 料预 处 理 系统 、原
浅谈加氢裂化装置的能耗分析及节能决策
浅谈加氢裂化装置的能耗分析及节能决策摘要：社会国民经济迅速发展，促使石油化工事业得到有了很长足发展。
加氢裂化加工装置是现代化工企业生产的一类重要基础设备，在进行石油化工产品原料的深加工制造中发挥支撑作用。
中国节能型社会战略的全面建设，加氢裂化生产装置系统的节能、环保、高效更受到关注。
分析总结了工艺流程和布置、操作运行条件变化，直接影响加氢热裂化工艺装置能耗水平的各种因素情况，提出多种能降低系统能耗水平的对策措施，包括合理采用高热分数方案、增设高效节能设备、水轮机、无级循环调节进气量等，以期能为后续同类设备装置的设计改造方案提供一些参考。
关键词：加氢裂化；能耗分析；节能措施引言：加氢裂化装置，通常是采用在高压、高温气氛和少量氢气混合物存在作用下，连续操作下的高比放热式催化气体加氢化工艺，消耗有大量的燃料热和反应动力。
通过多年对国内加氢与裂化工艺装置能耗水平的动态调查分析研究，发现采用加氢及裂化技术装置应用的具体节能管理措施研究，主要应从这三个研究方面开始进行。
一、影响加氢裂化装置能耗的因素分析第一个主要方面，主要从整个装置系统的设计总及工艺能耗计算入手，通过逐步优化反应工艺流程能耗，以及通过减少燃料热损失计算来有效降低综合能耗。
二则是需要从余热循环利用两个方面综合入手，通过对加氢裂化等装置系统余热进行一次升级或者改造，将该系统中排出余热的一部分热能循环进行其二次高效利用。
最后一个综合方面，主要就是从整个设备整体的实际工作进行效率评估入手，这样保证在一个相同周期的工作时间段范围内，相应系统设备自身的运行工作整体效率上可以同时得到有很大范围的大幅度提升[1]。
（一）工艺流程布置根据反应催化剂类型、原料种类和装置目标产品特性的选择不同，加氢裂化工艺装置设计的几种常用工艺装置大致又可归纳分为下述三类，即单级一程工艺；两阶段、两剂串联全循环工艺；两剂串联单程循环或全循环工艺。
资料显示，单程能耗是各种加氢裂化工艺中最低的。
加氢裂化装置危险因素分析及防范措施
加氢裂化装置危险因素分析及防范措施加氢裂化装置是一种常见的石油炼制设备，用于将重质石油馏分转化为轻质产品。
由于其涉及高温、高压和易燃气体的处理，加氢裂化装置存在一定的危险因素。
以下是对加氢裂化装置危险因素进行分析及防范措施的详细讨论：1.高温、高压环境：加氢裂化装置的操作温度和压力很高，这可能导致爆炸、烫伤和压力容器失效等危险。
防范措施包括进行严格的设备检测和维护，确保设备的可靠性和安全性。
同时，操作人员应接受专业培训，了解设备操作程序，并采取必要的个体防护措施。
2.氢气泄漏：加氢裂化过程需要大量的氢气供应，氢气泄漏可能导致爆炸和火灾。
防范措施包括建立有效的检测系统，例如氢气泄漏传感器和气体监测装置。
同时，设立紧急切断阀以及紧急撤离和逃生计划，以应对可能的危险情况。
3.操作错误：不正确的操作可能导致设备失控、爆炸和火灾。
防范措施包括操作人员的严格培训和技能认证，强调正确操作程序和注意事项，以及建立安全监控和控制系统，控制操作参数，并及时警报和采取应对措施。
4.化学品泄漏：在加氢裂化过程中使用的化学品可能泄漏，对人员和环境造成危害。
防范措施包括使用正确的储存和搬运设备，建立紧急泄漏应急预案，设立泄漏控制设备如泄漏检测器和紧急疏散装置，以及进行必要的防护措施如化学品接触个体防护装备。
5.火灾和爆炸风险：加氢裂化装置中操作的高温、高压环境以及易燃气体的存在，使得火灾和爆炸风险变得更高。
防范措施包括使用防火和防爆设备、建立火灾报警和满足灭火系统，完善紧急疏散和撤离计划。
6.设备失效：设备故障可能导致操作失控和危险情况的发生。
防范措施包括进行定期设备检测和维护，实施预防性维护计划，及时更换老化设备，以及建立备用设备和应急备件库存。
7.环境污染：加氢裂化装置的操作会产生废气和废水，其中可能含有有毒物质。
防范措施包括建立废气和废水处理系统，确保其符合环境法规标准。
此外，通过合理的能源利用和废弃物管理措施，减少对环境的不良影响。
蜡油加氢装置氢耗影响因素分析及降耗措施
蜡油加氢装置氢耗影响因素分析及降耗措施摘要：在加氢裂化装置中，氢气是非常重要的一种原料，在蜡油加氢工艺中，装置工艺越来越先进。
加氢处理、加氢反应均要消耗氢气，机械泄漏、溶解损失以及微量排放等也会消耗氢气。
氢气成本约占加氢裂化装置加工成本的7%~13%。
蜡油加氢处理装置的氢耗与原料油的密度、硫含量及反应温度有直接的关系，研究蜡油加氢处理装置的氢耗，优化装置的生产过程，提高蜡油加氢处理的效率很有必要。
基于此，本文就影响蜡油加氢装置氢耗的因素进行了详细分析，明确了反应温度、原料油含硫量和原料油密度等因素会影响装置氢耗。
为了降低氢气消耗，应注意控制反应温度、原料油含硫量和原料油密度。
同时做好点火检查工作，避免机组发生漏氢，确保生产顺利进行。
关键词：蜡油加氢；氢消耗；影响因素；节能降耗0前言蜡油加氢处理是炼油工业生产的重要环节之一，其氢耗量与炼油企业的生产成本密切有关。
因此，实现蜡油加氢装置氢耗的节能优化在炼油企业中有着非常重要的意义，尤其是在当前油价持续走高的情况下，蜡油加氢装置要想实现节能降耗就必须明确导致蜡油加氢装置氢耗的主要影响因素，进而采取针对性的措施进行降耗。
1 蜡油加氢处理装置介绍蜡油加氢处理工艺的实施，主要是为了对蜡油进行精制，得到合格的蜡油。
装置生产过程中，具有高压，强放热的特点。
对原料油的预热、反应物的加热、产品的冷却处理过程均涉及热能的转换和储存。
合理控制反应温度，能够有效地降低氢耗。
蜡油加氢处理过程中，是氢气与催化剂存在的条件下的高温高压的反应过程。
实现加氢脱硫的反应，通过硫和氢的化学反应，得到硫化氢。
加氢脱氮反应以及加氢脱氧的反应，通过氢气的消耗，使原料油中的杂质硫、氮和过多的氧消耗掉，实质是对原料油的一个提纯的过程。
2蜡油加氢装置氢耗影响因素影响蜡油加氢能耗的原因有很多，根据生产实践，蜡油加氢装置的氢耗受反应温度、食用油含硫量和食用油密度的影响。
因此，在满足生产要求的基础上，做好这些参数的研究工作，掌握其影响规律，优化这些参数，并将其控制在合理范围内，以降低氢耗，更好地实现生产和经济目标。
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蜡油加氢裂化装置氢耗的影响因素分析
及措施
摘要：在炼油企业降耗增效的大形势下，降低氢耗对于降低加工成本尤为重要。
蜡油加氢处理装置的氢耗在加工成本中占很大比例。
为了降低蜡油加氢处理
装置的氢耗，有必要分析其影响因素并提出改进建议，为车间节能生产提供参考。
基于此，对蜡油加氢裂化装置氢耗的影响因素分析及措施进行研究，以供参考。
关键词：新氢；反应温度；原料组分；溶解损失；转化率
引言
加热炉的燃料气消耗在炼油装置能耗中占有相当大的比例，少则20%～30%，
多则80%～90%，加热炉技术水平及操作性能极大地影响着炼油装置的能源消耗水平。
因此，提高加热炉热效率，降低燃料气消耗，对降低能耗具有十分重要的意义。
1氢耗的影响因素
1.1溶解损失
在氢气循环过程中，一部分氢气会溶解在热高压分离器(简称热高压分离器)
和冷高压分离器(简称冷高压分离器)的液相中，称为溶解损失。
相关研究文献指出，180℃和240℃的高温是两个拐点。
在80℃左右，循环氢的体积分数最低。
当温度高于180℃时，循环氢的体积分数随着温度的升高而逐渐增加。
当温度超
过240℃时，循环氢体积分数的增加趋势减缓。
考虑到循环氢浓度和设备的承受
能力，装置的高温应为240℃～260℃。
对于高冷含量，降低操作温度有利于提高
氢气纯度，但温度过低和高压空冷器、高压换热器负荷过重会导致能耗过高。
综
合考虑，冷高分操作温度应控制在45℃～55℃。
1.2压力控制
装置的压力控制采用循氢机入口的压力控制器控制新氢返回量和循氢机入口
分液罐顶排放循环氢来控制，这样可以有效控制系统压力，又可以对临氢系统的
氢分压进行调节，这种方式避免了循环氢连续排放造成的氢气浪费。
1.3浓度
一般钢材在水溶液中，浓度越高，越容易产生硫化物应力腐蚀开裂。
有日本资料报导：当水溶液中的浓度低于50～60ppm时，应力腐蚀开裂的可
能性很低。
对任何一种钢，都存在一个浓度的门限值，超过此门限值都可发
生应力腐蚀开裂。
Troiano曾对16Mn钢试样进行研究，考察常温下浓度对裂
纹扩展的影响，试验结果表明，常温条件下，钢材内部裂纹扩展非常缓慢。
1.4过剩氧含量高
加热炉燃料气不可能在化学平衡空气量（即理论空气量）下完全燃烧，需要
在过剩一定量空气的条件下才能完全燃烧。
在实际操作过程中，如果过剩空气量
增加，排烟时大量的过剩空气会将热量带走排入大气中，造成烟气排烟损失增加，加热炉热效率降低。
过剩空气量过大时，还会加速炉管和内构件氧化，增加对流
段吸热量，促进向转化，加剧烟气低温露点腐蚀等。
空气预热器热管老
化失效，将导致空气漏至烟气，加热炉负压波动大，风门调整不及时，看火门、
人孔门、直排烟道挡板等关闭不严，都将导致炉膛过剩氧含量高，排放烟气氧含
量高。
1.5排放废氢气
新氢从界区外来，含有少量的甲烷。
加氢裂化反应过程中也会产生少量甲烷。
氢气在加氢裂化装置中会有反应消耗和前面谈到过的其它损失，甲烷在循环氢中
能形成一个平衡浓度：溶解在反应生成油中甲烷数量加上泄放或者是泄漏的甲烷
数量等于新氢中的甲烷数量加上反应形成的甲烷数量。
由于甲烷不像其它轻烃分
子那样易溶于重烃组分中，致使循环氢中的甲烷含量将高出新氢中的甲烷含量，
结果导致反应器中的氢分压降低。
为了维持氢分压和减少杂质含量，新氢的氢纯
度必须维持在设计指标（99.9mole%氢气）。
如果新氢纯度达不到设计指标，可
能需要更多的排废氢来维持系统氢分压。
2装置概述
1劣质重油加氢装置的工艺流程为:原料油经加氢进料泵加压后与氢气
换热后混合，与加氢反应产物换热后进入加氢进料加热炉，在加热炉中加热至所
需温度后进入加氢反应器，在催化剂作用下进行加氢反应。
反应产物与氢气混合
原料油换热后进入热高压分离器。
从热高压分离器分离出的液体经减压后进入热
低压分离器，溶解气体在低压下进一步闪蒸出来。
热高压分离器中的气体与混合
氢气换热后，经热高压分离器和空冷器冷却后，进入冷高压分离器进行气、油、
水分离。
为了防止热高压分离器气体中的和在低温下生成铵盐结晶而堵
塞空冷器，在热高压分离器气体进入空冷器之前注入反应水。
从冷高压分离器分
离出的循环氢先经循环氢脱硫塔脱除，再经循环氢压缩机增压后与氢气混合，再与热高压分离器的气体换热后与原料油混合。
冷高压分离器分离出的液体经减
压后进入冷低压分离器，继续进行气、油、水三相分离。
3蜡油加氢裂化装置氢耗的解决措施
3.1材料损伤问题解决措施
冷高压分离器定检中发现的开裂是低碳钢在低温湿碱性介质中常见的材
料损伤问题，必须采取相应的措施，减缓损伤的进程。
(1)设备开车、停车过程
应采取适当措施，应避免开车、停车过程对设备造成损伤。
(2)控制稳定的介质
PH值，尽量降低进入设备的含量，进行水相排出部位的污水铁离子跟踪分析。
(3)选取裂纹比较严重的部位，从外壁采用超声端点回波法、相控阵等技术对筒
体的内表面进行监控，每半年监测一次，当发现内壁出现新的裂纹后，监测周期
相应间短，或停车检测。
(4)定期进行超声测厚，每半年监测一次，当发现设备
有减薄迹象后，监测周期相应间短，或停车开盖检查。
(5)缩短定检周期，尽快
掌握裂纹成长规律，以及时采取相应措施。
3.2空气预热器改造
新空气预热器于2021年6月正式投用。
投用后热空气温度由改造前的240℃
提高至250℃，排烟温度由改造前的127℃降至115℃左右。
2021年6月和7月
的加热炉热效率分别为93.31%和93.17%，和上一年同比分别增加0.39%和0.48%。
加热炉热效率明显提升，但相较于93.5%的设计值还有一定的差距，排烟温度仍
然偏高。
主要原因如下：(1)反应炉直排烟道关闭不严的问题没有解决。
经采样
分析，各加热炉辐射室的氧体积分数在1.2%～1.5%左右，而烟囱CEMS数据显示
烟气氧体积分数已高达4%，表明有部分空气通过对流室进入了烟气系统，使烟气
量比实际燃料气产生的烟气量多，造成空气预热器换热不平衡，排烟温度增加。
(2)空气预热器的冷空气旁路存在内漏。
由于冷空气旁路调节阀的尺寸为
1267mm×922mm，与预热器入口主风道流通截面相同，旁路始端在空气预热器入
口附近。
数据显示，经空气预热器换热后的空气从常温加热至250℃，核算排烟
温度应该在100℃左右，实际为115℃，表明旁路阀门漏风，部分空气未经空气
预热器加热，导致排烟温度升高。
3.3高压分离器操作条件对循环氢纯度和溶解氢量的影响
加氢反应产物是高温、高压的气、液相的含氢油气混合物，必须通过高压分
离器在一定的压力和温度、适当的液相停留时间和分离空间的条件下，将含氢油
气混合物气、液分离。
高压气-液平衡不同于低压气-液平衡，低压气-液平衡液
相热力学函数不考虑压力的影响，高压气-液平衡液相热力学函数与压力密切相关，特别是含氢体系。
高压相平衡常数是操作温度、操作压力、液相组成、气相
组成的函数，计算较复杂。
计算高压气-液平衡相平衡常数通常采用混合模型关
联式法和状态方程法，两种计算均较复杂，计算量大，需反复迭代，计算效率低，且准确度不高。
随着现代计算技术的发展，许多工艺流程模拟软件如ASPEN，
PRO/Ⅱ等已广泛应用于石油化工工艺计算中，能够很好地解决加氢装置高压气-
液平衡计算，且流程模拟软件中热力学模型不断改进优化，计算准确度大大提高。
结束语
随着原油劣质化、重质化问题的加剧，劣质重油加氢技术已成为劣质重油加
工较为合理也较有效的关键技术。
原油劣质化会使加氢装置的氢耗量变大，大大
增加加工成本，且受氢气压缩机操作负荷的限制，往往需要多台氢气压缩机并联
操作，严重影响了装置长周期稳定运行。
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