O5板表面缺陷识别与处理
钢板常见缺陷图谱及检验处理方法200903311
钢板常见缺陷图谱及检验处理方法一、结疤1、缺陷特征：钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。
当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。
二、表面夹杂1、缺陷特征：在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。
三、分层1、缺陷特征：钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。
四、爪裂1、缺陷特征：钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。
2、 检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
五、纵裂1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
六、横向边裂1、缺陷特征：钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
七、纵向边裂1、缺陷特征：钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度，一条或多条长短不一的裂纹称为纵向边裂，纵向边裂与横向边裂的区别在于纵向边裂沿钢板的轧制方向，长度较长，而横向边裂方向任意，裂纹长度较短。
2、检查判断和处理：用肉眼检查。
标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
焊缝缺陷识别及复评
焊缝缺陷识别及复评
焊缝缺陷识别及复评是焊接质量控制中的重要环节。
以下是一般的焊缝缺陷识别及复评的步骤：
1. 观察和检查焊缝表面：使用肉眼或放大镜仔细观察焊缝表面，检查是否存在裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷。
如果有需要，可以使用荧光检测或X射线检测等非破坏性检测方法来进一步确认缺陷。
2. 测量焊缝尺寸和形状：使用测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对焊缝进行测量，以确定其尺寸和形状是否符合设计要求。
这包括焊缝的宽度、高度、深度等参数。
3. 进行焊缝强度测试：使用力学测试设备（如拉伸试验机、冲击试验机等）对焊缝进行强度测试，以确定其承载能力是否符合要求。
这可以评估焊缝的抗拉强度、韧性等性能。
4. 进行焊缝金相分析：通过取样并对焊缝进行金相制样和显微观察，可以评估焊缝的组织结构和金相特征。
这有助于判断焊缝是否存在晶粒过大、晶界偏差等缺陷。
5. 进行焊缝断裂分析：如果焊缝出现断裂，可以对断裂面进行分析，确定断裂模式和原因。
这有助于找出焊缝制备过程中的缺陷或操作不当的地方。
6. 根据检测结果进行复评：根据以上的检测结果，对焊缝进行综合评估，并与设计要求进行对比。
如果发现焊缝存在缺陷或不符合要求，需要采取相应的措施进行修复或改进。
总之，焊缝缺陷识别及复评是确保焊接质量的关键步骤。
通过细致的观察、测量和测试，可以及时发现和解决焊缝中可能存在的问题，确保焊接工件的质量和可靠性。
常用塑料件之缺陷及识别
精心整理常用塑料件之缺陷及识别1.走料不齐：又名缺料，塑料件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。
常发生在①离水口最边的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水：因部品收缩导致塑料件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：塑料件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，4.5.6.7.8.9.10.11.12.见。
13.14.具顶出装置系统欠缺，致使塑料件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。
一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22.发白：因塑料件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及塑料件不易出模或模温不够，使胶件顶出装置中冲击出裂痕。
24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。
26.27.28.29.PVCHIPS差，GPABS塑料件表面光亮，硬（相对HIPS料），强度高，折口成白色状，手摸塑料伯表面光滑，极易燃烧，火焰黄色，冒黑烟，有熔液下滴，有糊臭味，离火可继续燃烧。
PP料：化学名聚丙烯，又名百折胶。
容易出现的问题—哑色，料脆，料花，缺胶，缩水等。
物料稍软，不易折断，比重轻，可浮于水面，手摸塑料件表面有触觉感，极易燃烧，离开火源可自烯，火焰蓝色，黄顶，少许白烟，会发涨有熔液下滴，石油味，似煤。
连续热镀锌带钢表面缺陷原因分析及解决措施
刘超,助理工程师,2012年毕业于内蒙古科技大学材料成型及控制工程专业。
E-mail:liuchao@连续热镀锌带钢表面缺陷原因分析及解决措施刘超(鞍钢蒂森克虏伯汽车钢有限公司,辽宁大连116600)摘要:介绍了连续热镀锌带钢镀层表面存在的各类常见缺陷,包括锌渣、气刀条痕、划伤、热褶皱、光整羽痕和压印等,并分析了缺陷产生的原因,针对缺陷提出了解决措施。
实践表明,热镀锌带钢的表面质量明显改善,O5板合格率达到了90%以上。
关键词:连续热镀锌;表面缺陷;产生原因;控制措施中图分类号:TG356文献标识码:A文章编号:1006-4613(2017)06-0062-04Analysis on Causes Leading to Defects on the Surface ofContinuous Hot-dip Galvanizing Steel Strips andCountermeasures for the DefectsLiu Chao(Thyssen Krupp Auto Steel Company Limited of Ansteel,Dalian 116600,Liaoning,China )Abstract :Various kinds of common defects on the surface of continuous hot-dip galvanizingsteel strips including zinc slag,steaks caused by air knife,scratches,wrinkles in hot condition,pinnate marks due to the finishing process and impressions were introduced while the causes leading to the defects were analyzed.Then countermeasures for dealing with the defects were proposed.The production practice showed that the surface quality of the hot-dip galvanizing steel strips was obviously improved and the qualified rate of O5steel sheets was over 90%.Key words :continuous hot-dip galvanizing ;surface defects ;causes ;controlling counter-measures热浸镀锌是应用最广泛的防腐蚀技术之一,可以大幅度提高钢铁材料的耐大气腐蚀性能。
常见表面缺陷的预防与补救措施
常见表面缺陷的预防与补救措施常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化.六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
钢板表面质量及带钢粗糙度控制
O5板表面质量及带钢粗糙度控制O5来源于德国工业标准，是对表面质量的定义，它将钢板表面质量分为“O3”和“O5”两个级别。
O5板，是德国国家标准《冷轧低碳钢板和钢带》的质量等级代号。
“O5”级是生产轿车用钢板的最高级别，其深冲性能和表面光洁度要求极高，主要用于高级轿车的车门、车顶盖等外壳。
☐“O5”级别要求钢板表面无任何缺陷，并且在优质涂漆和电镀的过程中不出现影响外观的缺陷。
☐高档和豪华型轿车外板全部要求O5级和平整度高于5I的冷轧板。
☐实际生产中，板带表面缺陷的产生贯穿于冶炼、连铸到热轧、冷轧、退火、平整及包装的全部过程。
☐板带表面缺陷通常有非金属夹杂、皮下气泡和气孔、氧化铁皮、表面裂纹、折叠、压印、划伤和斑迹等。
热轧需要重点控制氧化铁皮、表面裂纹，其次就是压痕和划伤。
☐一个钢铁企业能生产O5板是对装备、技术的肯定。
铸坯质量判定等级标准1）中间包液面高度不小于450mm。
2）不能使用长水口出现裂纹或孔洞生产的铸坯3）不能使用更换浸入水口所生产的连铸坯。
连拉过程如更换浸入式水口，更换后首块铸坯不用于O5板生产。
4）不能使用敞开浇注的铸坯（及其后的2块铸坯）。
5）不能使用烧氧的铸坯。
6）不能使用头坯。
7）不能使用尾坯。
8）不能使用过渡坯。
9）不能使用结晶器浸入水口出现堵塞生产的铸坯。
11）不能使用结晶器液面剧烈波动（＞±5mm）的铸坯。
12）铸坯表面、形状和内质要求要满足内部《DC06冶炼标准》：表面不得有明显划伤、结疤、压痕等缺陷硫印达到C类0.5板坯存在的纵裂、角裂和严重的横裂、毛刺等缺陷必须清理干净板坯不得有超过2mm深的振痕每米翘曲低于5mm，整块板坯翘曲低于30mm。
热轧质量判定等级标准热轧质量判定等级标准开卷检查如热轧现场无表面质量自动检查仪，第一卷开始每隔2卷开卷进行人工表面质量检查，开卷长度大于8m，其中尾部4m的表面情况不参与本卷带钢的表面质量判定，并做好记录。
板形检查（1）板型控制：目标凸度±20um，（2）楔度不超过厚度的0.5%且小于凸度值，平直度小于100I unit；无明显镰刀弯。
不锈钢表面缺陷
h
12
边损
特征：
在钢卷边缘部弯起、嵌入、
碰伤等发生的边缘部伤痕。
产生原因：
因碰撞、积压、跑偏在边部
发生伤痕。
产生工序：
热轧、BAF、AP（H）
或其它外物碰伤边部 ；因碰撞、积压、
跑偏在边部发生伤痕。
③产生工序：热轧、BAF、HAPL
④消除对策：
a.原料验收要求单边≤60mm（内外三
圈≤80mm）。
h
14
b.BAF对外圈塔形严重的钢卷应用钢板
云状花纹
特征：
Ni钢种上发生的云状的花纹。 产生原因： 热轧黑皮卷时，碰到（结露、 雨水、海水）或热轧时采用 水冷冷却，在APH后发生。
云状花纹
狭缝
氧化皮残留
板形不良
氧化皮缺陷
h
4
线形鳞状折叠
特征：
表面呈线形状剥落状态，有
的被膜覆盖，有的未被膜覆
盖；是凝固后的大型夹杂物
在轧制后表现出的形态，冷
轧后出现较细、两端为针状。
产生原因：
钢坯中附有夹杂物（主要是
凝固后的大型夹杂物），在
经热轧或冷轧时加以延伸产
生。。
h
5
产生工序：
拉矫重卷机组ＴＬＬ 纵切重卷机组 STL/RCL
冷轧不锈钢卷成品 coil strips
h
3
第一部分：热轧原料缺陷
线形鳞状折叠 山形鳞状折叠 边部鳞状折叠 热轧滑移 卷曲不齐 边裂 边部毛刺
点蚀 孔洞 热轧辊痕迹 热轧双面滑移 泡痕 表面粗糙
基于 yolov5 的钢材表面缺陷检测实验总结与体会
基于YOLOv5 的钢材表面缺陷检测实验总结与体会：
随着工业自动化的快速发展，钢材表面缺陷检测在许多领域中都变得至关重要。
为了实现高效、准确的检测，采用深度学习技术成为了一个趋势。
在此背景下，我参与了一个基于YOLOv5 的钢材表面缺陷检测实验。
通过这次实验，我深入了解了YOLOv5 算法在缺陷检测方面的应用，并获得了宝贵的实践经验。
实验中，我们首先收集了大量钢材表面图像，并标注了不同类型的缺陷。
然后，我们使用这些数据集对YOLOv5 模型进行训练，使其能够识别不同类型的缺陷。
在训练过程中，我们采用了适当的优化策略，如早停、权重剪枝等，以防止过拟合和提高模型的泛化能力。
在模型训练完成后，我们进行了测试实验。
通过与基准线方法的比较，我们发现YOLOv5 在钢材表面缺陷检测方面具有较高的准确率和鲁棒性。
具体而言，YOLOv5 可以快速准确地识别出钢材表面的裂纹、锈蚀、划痕等缺陷，为后续的质量控制和修复工作提供了有力支持。
然而，实验过程中也遇到了一些挑战。
例如，数据标注工作量较大，需要耗费大量时间和人力。
此外，模型训练过程中需要调整的参数较多，如学习率、批量大小等，这需要一定的经验和技巧。
为了解决这些问题，我们可以采用半自动化标注工具和自动化调参方法，以提高效率和准确性。
通过这次实验，我深刻体会到了深度学习在图像识别领域的强大潜力。
同时，我也认识到了理论与实践相结合的重要性。
在未来的工作中，我将继续关注深度学习技术的发展动态，并尝试将其应用于其他相关领域。
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纵向条纹
打 磨 方 向 轧制方向
【缺陷形貌】平行轧制方向出现的长条状缺陷 【检查要求】打磨检查及目视检查，一卷进行一次打磨，采用垂直轧制 放行打磨，打磨要求均匀用力，油石进行倒角，不允许出现油石划伤 【放行要求】目视变换角度无法看到，打磨不允许存在痕迹
麻点
【缺陷形貌】针尖状亮点 【检查要求】打磨检查及目视检查，取样测深度 【放行要求】侧光可见针尖状亮点，深度小于10ｕm
正面打磨发亮，无 手感，边缘模糊
外板不允许
反面打磨发白 ， 直 径 小 于 5mm
【缺陷形貌】周期性压痕 【检查要求】打磨检查及目视检查，每包或5吨（纵切）进行一次抽检，进行 打磨，一般采用45度角打磨，打磨要求均匀用力，油石进行倒角，不允许 出现油石划伤 【放行要求】打磨前目视看不见，但打磨后允许存在极轻微亮点状痕迹，打磨 时油石无跳动感（无打磨手感），并且打磨后轮廓模糊, 不允许存在针尖 状辊印
热镀锌异物压入
【缺陷形貌】点状、黑色物压入带钢（合金化锌粉压入） 【检查要求】机组必须通过取样检查及停机检查，精整 成品检查一般一包进行一次停机检查，一般带钢运行状 态不易发现 【放行要求】外板生产必须进行频率检查及深度检查， 具体如下 无深度：放行；有深度：封闭 深度鉴别法：油石打磨，能打磨掉的，放行；用尖锐物 轻轻刮拭，能刮掉的（无凹坑感），放行；反之封闭
硌伤
【缺陷形貌】目视检查明显，钢卷与工位器具存在相对运动造成 【检查要求】目视检查 【放行要求】不允许存在
LOGO
不接受缺陷，不制造缺陷，不流出缺陷！
【缺陷形貌】细孔状氧化铁皮，表面存在细小的裂纹状缺陷，变换角度，底部 颜色无变化；异物压入，底部无裂纹，变换角度，底部颜色发白 【检查要求】成品机组必须通过取样检查及停机检查，一般一卷进行一次停机 检查，一般带钢运行状态不易发现 【放行要求】外板O3面允许零星存在细孔状氧化铁皮压入及无深度轧机异物压 入，≤1点/平方米
校正辊辊印
【缺陷形貌】侧光可见的小亮点状辊印，严重的反面有针眼 【检查要求】打磨检查及目视检查，侧视发亮 【放行要求】外板不允许
镀前划痕（暗条纹）
打磨痕迹明显， 外板不允许
【缺陷形貌】基板表面条状损伤，镀锌后形成纵向条纹，目视可见或 打磨可见纵向印痕 【检查要求】打磨检查及目视检查 【放行要求】打磨前侧视可见，并且打磨后无黑色印痕出现
【缺陷形貌及出现位置】横向压痕印，打磨发亮，出现在钢卷内圈 【检查要求】采用平行轧制方向打磨，机组对于来料的带头印、卷轴印（指来 料内圈）必须切除干净；机组生产时必须按照卷轴印模式进行卷取 【放行要求】内圈必须小于10米（并且打磨轻微痕迹，无打磨手感）；外圈不 允许任何来料带过来的横向压痕痕迹。
辊印
【发生频率】 a)、要求每卷带头、带尾离线检查外，必 须每包或5吨（纵切）打磨一次 b)、无深度且每平方米小于2点，可以放行 c)、停机检查（包括离线打磨检查、在线 停机检查）连续2次以上（含）发现有深度 的，封闭 d)、非连续性发现有深度的，超过停机次 数1/3的，封闭
辊印
【缺陷形貌】打磨亮点状辊印（有的双面发亮，有的单面发亮、单面发白） 【检查要求】打磨检查及目视检查，每包或5吨（纵切）进行一次停机在线打 磨加离线打磨；一般采用45度角打磨，打磨要求均匀用力，油石进行倒角， 不允许出现油石划伤 【放行要求】外板打磨前目视看不见，但打磨后允许存在极轻微亮点状痕迹， 打磨时油石无跳动感（无打磨手感），并且打磨后轮廓模糊
丝状斑迹
【缺陷形貌】沿轧向山峰或细线状斑痕 【检查要求】侧视可见检查 【放行要求】外板O5面不允许出现直视可见的丝状斑迹，需侧视隐约可见
氧化铁皮及其他异物压入
氧化铁皮照片
异物压入照片
细孔状氧化铁皮，表面存 在细小的裂纹状缺陷，变 换角度，底部颜色无变化
酸轧异物压入， 底部无裂纹，变 换角度，底部颜 色发白
合金化条纹
打磨明暗相间， 外板不允许
打磨后痕迹明 显，外板不允 许
合金允许 程度
【缺陷形貌】带钢表面纵向条纹，目视可见或打磨可见纵向印痕 【检查要求】目视鉴别、打磨检查，发现合金化条纹，封闭处理。打磨必须 垂直轧制方向进行。（建议送客户处进行试冲） 【放行要求】原板目视不明显，打磨后痕迹不明显的，放行；目视不明显， 打磨后痕迹不明显的，封闭；目视明显，并且打磨后痕迹明显的，封闭。
合金化斑迹
目视明显， 外板不允许
打磨后痕迹 明显，外板 不允许
合金化斑迹
目视可见，打磨 后痕迹不明显， 外板允许
【缺陷形貌】山峰状缺陷，目视可见、打磨可见 【检查要求】目视鉴别结合打磨判断 【放行要求】外板目视不明显，并且打磨后痕迹不明显的，放行；目视可见， 打磨后痕迹不明显的，放行；采用模拟冲压，冲压后打磨痕迹不明显，放 行
LOGO
O5表面缺陷
图示与检验
材料表面缺陷涉及内容
1
2 3
缺陷描述
缺陷的图例及形成原因
检查方式
4
放行要求
材料缺陷分类
1
冷轧板表面常见缺陷
2
热镀锌表面常见缺陷
3
运输加工表面缺陷
点锈
【缺陷形貌及出现规律】黄色或暗红色点状缺陷，无规则出现 【检查要求】机组必须通过取样检查及抽查检查，一般一包或5吨 （纵切）进行一次停机检查，一般带钢运行状态不易发现 【放行要求】外板不允许（成品机组生产时，带头尾如果取样打磨检 查或随机停机在线检查发现存在点锈，必须进行封闭）
运输压痕
【缺陷形貌】目视检查明显，镀锌料存在白锈 【检查要求】目视检查 【放行要求】不允许存在
锈蚀
【缺陷形貌】目视检查明显，镀锌料存在白锈 【检查要求】目视检查 【放行要求】不允许存在，对缺陷部分切除
摩擦斑
【缺陷形貌】目视检查明显，钢卷之间存在相对运动造成 【检查要求】目视检查 【放行要求】不允许存在
沟槽印
目视明显可见， 外板不允许
【缺陷形貌】带钢表面纵向条纹，目视可见或打磨可见 【检查要求】目视鉴别结合打磨判断，垂直轧制方向打磨 【放行要求】目视无法看见，并且打磨无痕迹，可以放行。其余，封闭。
白边（合金化不完全）
边部发白， 严重时出现 纯锌产品的 表面特征
【缺陷形貌】边部合金化无完全 【检查要求】目视检查 【放行要求】一般控制在边部1cm以内，如果在中部不允许
色差
边缘不明显， 外板允许
边缘清晰， 外板不允许
【缺陷形貌】边部或中部出现的颜色差异 【检查要求】须侧视变换角度检查带钢表面，另进行打磨检查，检查打磨后 带钢表面是否存在边缘明显的条状色差印痕，采用垂直轧制放行打磨 【放行要求】须侧视变换角度隐约可见且轮廓模糊的色差印，打磨后痕迹不 明显
带头印及卷辊印