余热发电工艺流程讲解
水泥生产及余热发电工艺流程
水泥生产及余热发电工艺流程1.原料准备：水泥的主要原料包括石灰石、粘土、煤炭和铁矿石等。
这些原料经过粉碎、混合和储存后，形成称为原料料堆的物料贮存库。
2.煤炭烧烤：煤炭是水泥生产过程中的重要燃料，主要用于熟料（可烧成水泥的原料）的回转窑燃烧。
在煤炭烧烤过程中，煤炭经过烘干、烧结和脱硫等处理，形成高温燃烧所需的热能。
3.煤炭燃烧：煤炭在熟料窑中被点燃，在高温下进行燃烧，产生大量的能量。
同时，煤炭的燃烧会产生废气，包括二氧化碳、氮氧化物和硫化物等。
为了减少环境污染，需要对煤炭燃烧过程进行控制和治理。
4.熟料制备：原料料堆中的原料通过称重、配比和研磨等工艺，进入窑炉进行熟化反应。
在窑炉中，原料在高温条件下发生化学反应，最终形成水泥熟料。
5.熟料烧成：熟料在回转窑中经过烘干、预热和煅烧等过程，使其在高温中充分烧结，形成成品水泥熟料。
同时，熟料烧成过程中产生的热能被回收利用，用于生活热水供应和余热发电。
6.煤炬：煤炬是指烧制过程中煤粉和熟料的混合物，其主要作用是提供燃料和热能。
煤炭粉碎后与熟料混合，形成煤炬，通过窑炉进入烧结过程。
7.水泥磨磨煤：熟料烧成后，形成的水泥熟料经过水泥磨磨煤工序，与适量石膏一起磨成水泥粉末。
水泥磨磨煤是水泥生产过程中的最后一道工序，在这个过程中通过添加适量的石膏，调整水泥的硫铝酸盐含量，以控制水泥凝固时间。
8.余热发电：水泥生产过程中熟料窑产生的高温热气和窑外的余热可以通过余热发电系统进行回收利用，产生电能，减少能源浪费。
余热发电系统通常包括余热锅炉、蒸汽发生器和发电机组。
余热锅炉将烟气中的热能转化为蒸汽，然后传递给蒸汽发生器，通过发电机组将蒸汽转化为电能。
以上就是水泥生产及余热发电的工艺流程。
水泥生产产生的废气、废水和尾渣等需要经过处理和利用，以减少对环境的污染。
余热发电系统的引入不仅可以提高能源利用率，还可以降低碳排放和降低生产成本，具有重要的经济和环境效益。
余热发电工艺流程
余热发电工艺流程
1.窑尾烟气经5404烟气阀门进入SP炉，烟气经1级过热器、6级蒸发器、1级省煤器对
锅炉管道内的水进行热交换产生水蒸气，并同时过热器对水蒸气进行再加热，形成饱和蒸汽，饱和蒸汽经5407电动蒸汽阀门由主蒸汽管道进集汽箱。
烟气由5405阀门进入高温风机排入窑尾收尘器。
2.窑头烟气经2629烟气阀门进入AQC炉，烟气经1级过热器、2级蒸发器、1级公共省
煤气对锅炉管道内的水进行加热产生水蒸气，并同时由过热器对水蒸气进行再加热，形成饱和蒸汽，经5304电动蒸汽阀门由主蒸汽管道进入集汽箱。
烟气由5303阀门进入窑头收尘器。
3.集汽箱会和窑头、窑尾主蒸汽后经5526电动阀门进汽轮机主汽门，再经调节汽门对汽
轮机进行冲转，热能转变为动能，转速达3000转带动发电机并网发电。
余热锅炉发电的工艺流程
余热锅炉发电的工艺流程主要用于回收工业生产过程中产生的高温废气（如水泥窑、冶金炉、垃圾焚烧炉等排放的烟气）中的余热，将其转化为电能。
以下是一个通用的余热锅炉发电工艺流程概述：1. 烟气进入：- 高温烟气从工业生产设备（例如冶炼炉、煅烧炉或垃圾焚烧炉）的烟气出口引出，经过管道引入余热锅炉。
2. 烟气换热：- 在余热锅炉内部，烟气自上而下或者自下而上流动，依次流经过热器、蒸发器和省煤器等不同受热面。
- 过热器：用于将饱和蒸汽进一步加热成过热蒸汽，提高其做功能力。
- 蒸发器：利用烟气的热量将送入的软化水转化为蒸汽。
- 省煤器：预先加热锅炉给水，减少后续阶段燃料消耗。
3. 水循环系统：- 给水系统：软化后的水首先经过除氧器去除溶解氧，然后由给水泵加压送往省煤器预热。
- 汽水分离与循环：从蒸发器出来的湿蒸汽进入汽水分离器进行汽水分离，分离出的蒸汽送至过热器，而分离出的水则由热水循环泵重新送回蒸发器加热循环使用。
4. 蒸汽动力转换：- 经过过热器加热形成的高温、高压过热蒸汽，送入汽轮机做功，驱动汽轮机转子旋转。
5. 发电环节：- 汽轮机的转动通过联轴器带动发电机的转子转动，从而实现机械能向电能的转化，发出电能并接入电网。
6. 烟气排放：- 烟气在完成热量交换后，温度已经大大降低，通常会经过除尘设备进一步净化后，由引风机引导至烟囱，最终安全排入大气。
7. 辅助系统：- 同时包括冷却水系统、纯水制备系统、锅炉给水处理系统、以及烟气处理系统等，确保整个发电过程的安全稳定运行。
每个具体的余热发电项目可能会根据其来源热源的特性和需求有所不同，但核心原理都是通过热交换来提升能源利用率，实现节能减排和能源再生的目的。
干熄焦余热发电技术
干熄焦余热发电技术
干熄焦余热发电技术是一种利用干熄焦过程中产生的余热进行发电的技术。
其工艺流程如下：
1. 焦炉生产出的约1000摄氏度的赤热焦炭被运送入干熄炉。
2. 在干熄炉的冷却室内，赤热焦炭与循环风机鼓入的冷惰性气体进行热交换。
3. 惰性气体吸收红焦的显热，温度上升至800摄氏度左右。
4. 吸收了红焦热量的高温惰性气体通过干熄焦锅炉进行换热，产生中高压过热蒸汽。
5. 中高压过热蒸汽驱动汽轮发电机组发电。
6. 汽轮机还可产生低压蒸汽用于供热。
通过以上流程，干熄焦余热发电技术实现了对红焦显热的回收利用，同时产生了电能和热能，具有显著的节能和环保效益。
余热发电工艺流程
纯低温余热发电工艺流程、主机设备工作原理简介纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。
工艺流程（见附图）: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入No.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和No.1闪蒸器内。
进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入No.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。
生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。
主机设备性能特点：一、余热锅炉: AQC炉和PH炉AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。
锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。
废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。
锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。
过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。
蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。
省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。
一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。
余热发电生产工艺
•空冷岛系统：
• 直接空冷系统，又称为空气冷却系统，它是一种以节水为目的火电厂冷却 技术，是一种以空气取代水为冷却介质的冷却方式，是指汽轮机的排汽直接进 入空冷凝汽器用空气来冷凝，空气与蒸汽进行热交换，所需的冷却空气通常由 机械方式供应，其冷凝水由凝结泵排入汽轮机组的回热系统，采用空冷系统的 汽轮发电机组简称空冷机组。
•给水泵的扬程：
• 给水泵的扬程应足够克服汽包压力、开启安全阀的多余 压力、管路阀门和省煤器等的水力阻力以及供水的几何高 度。
（二）汽轮机及附属系统
•定义： • 汽轮机是将蒸汽的热力势能转换成机械能，借以拖动其他机械转动的原动 机。 •汽轮机及辅助装置： • 为保证汽轮机安全经济的进行能量转换，除汽轮机本体外，还需配置若干 附属设备，汽轮机及其附属设备通过管道、阀门等附件连成辅助系统，再由各 种功能的系统组成一个整体，称为汽轮机及辅助装置。 •汽轮机规范： •型号：C12-3.43\0.8型 •型式：中温中压、单缸、冲动、空冷抽汽凝汽式 •额定功率：12MW •额定转速：3000r/min •主汽温度：435℃ •主汽压力：3.43MPA •工业抽汽压力：0.8MPA
•发电机启动前检查完毕后做以下试验：
• 发电机出口断路器与灭磁开关分合闸试验； • 发电机出口断路器与灭磁开关联动试验； • 汽机主汽门与与发电机出口开关的联跳试验； • 机电联系信号试验。
•发电机并网条件：
• 发电机频率与系统频率相同； • 发电机电压与系统电压相等； • 发电机电压相位与系统电压相位相同。
•技术参数：
• 吸收塔进口烟气量：100000 Nm 3\h • 吸收塔直径：4000m m • 塔顶烟囱直径：2000m m • 吸收塔总高度：40m • 喷淋层数量： 3层
余热发电工艺流程图
余热发电工艺流程图
余热发电是一种将工业生产过程中产生的余热转化为电能的技术。
下面是一个典型的余热发电工艺流程图：
1. 余热收集：首先，工业生产过程中产生的烟气、废水或高温废气中的余热被收集起来。
这些余热通常是通过烟气管道或烟囱来收集的。
在收集过程中，还需要对烟气进行净化处理，以去除其中的颗粒物和污染物。
2. 余热回收：收集到的余热被送入余热回收系统中，通过换热器将烟气、废水或高温废气中的余热传递给工作流体。
工作流体可以是水、有机液体或其他合适的介质。
在换热器中，烟气、废水或高温废气中的余热被传递给工作流体，使其升温。
3. 蒸汽发生：升温后的工作流体进入蒸汽发生器，通过与发生器中的低温工质接触，将部分工作流体中的热量转化为蒸汽。
蒸汽是余热发电中常用的工作介质，可以用于驱动汽轮机或蒸汽发动机产生动力。
4. 发电：蒸汽进入汽轮机或蒸汽发动机，通过旋转涡轮，将热能转化为机械能。
旋转涡轮的运动被连接到发电机，通过转子产生电能。
这样，余热被转化为电能，供给工厂自用或送入电网供应外部用户。
5. 热能回收：在发电过程中，余热还可以被回收利用。
通过余热回收装置，将发电过程中产生的废热用于加热工序中的水或蒸汽，提高整个工业生产过程的能效。
6. 废气排放：余热发电过程中的废气经过净化处理后，被排放到大气中。
净化处理有助于减少废气中的污染物含量，避免对环境造成污染。
以上就是一个典型的余热发电工艺流程图。
通过将工业生产过程中产生的余热有效转化为电能，可以提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
这种技术对于可持续发展和节能减排具有重要意义。
余热发电系统工艺流程
生产工艺流程：（19）余热发电系统本方案拟采用单压纯低温余热发电技术，与双压系统和闪蒸系统相比，单压系统流程相对较简单，当设计选择的锅炉能完全吸收烟气放出的热量时，采用单压设计更为合理，系统内不同参数的工质较少，控制操作都更简单，窑头锅炉和汽轮机设备造价降低，系统管路减少，投资相对更省。
结合本工程的生产规模及投资环境，拟采用单压纯低温余热发电技术。
该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。
主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。
综合考虑本工程2500t/d熟料新型干法水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台PH余热锅炉、一台AQC余热锅炉和一套凝汽式汽轮发电机组。
① 据2500t/d水泥熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采驭中部取气，从而提高进入窑头余热锅炉-AQC炉的废气温度，减少废气流量，在缩小AQC炉体积的同时增大了换热量。
并且提高了整个系统的循环热效率。
在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉AQC炉，该锅炉分2段设置，其中I段为蒸汽段，II段为热水段。
AQC炉II段生产的150°C热水提供给AQC炉I段及PH锅炉。
ＡＱＣ炉I段生产的1.6MPa- 3２0。
C的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉PＨ炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。
汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉I工段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉SP炉、余热锅炉AＱＣ炉的I段。
②ＰＨ余热锅炉：在窑尾预热器的废气出口管道上设置ＰＨ余热锅炉，该锅炉包括过热器和蒸发器，生产1.6MPa-3２0℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出PＨ余热锅炉废气温度降到１８０－200℃，供生料粉磨烘干使用。
PＨ锅炉热效率可达35%以上。
③汽轮发电机组：上述二台余热锅炉生产的蒸汽共可发电4100kW，因此配置4500kW凝汽式汽轮机组一套。
水泥余热发电工艺流程
水泥余热发电工艺流程水泥生产过程中会产生大量的余热，如果能够利用这些余热进行发电，将会大大节约能源资源。
现在就让我们来了解一下水泥余热发电的工艺流程。
首先，水泥生产过程中，将干燥、煅烧后的水泥窑炉烟气中的高温余热通过预热器进行余热回收。
预热器是一个重要的设备，其内部布置了一系列的热交换器，通过引导煤气流经这些热交换器，将烟气中的高温余热传递给工艺过程中需要的干燥燃料和新鲜空气。
其次，经过预热器回收的余热进入鼓风机。
鼓风机是将烟气送到煤气取样系统或者废气处理系统的关键设备。
余热通过鼓风机输送，可以将水泥窑炉中的脱硫剂与废气进行充分的混合和干燥，以达到更好的脱硫效果。
同时，鼓风机还能够将煤气压力加大，以满足后续工艺过程中的需求。
然后，余热进一步通过废气处理系统进行处理。
废气处理系统主要包括脱硫、脱硝和除尘等环保工艺。
利用余热进行废气处理，能够将煤气中的污染物降低到合理的限值范围内，保证水泥生产过程中的环境质量。
最后，经过废气处理后的余热进入蒸汽发生器。
蒸汽发生器是利用余热进行蒸汽发电的核心设备。
在蒸汽发生器中，余热通过热交换作用将水加热，使水变成蒸汽。
蒸汽再通过蒸汽轮机驱动发电机进行发电，将余热转化为电能。
整个水泥余热发电工艺流程包括余热回收、鼓风机输送、废气处理和蒸汽发电四个关键环节。
这些环节相互配合，使得水泥生产过程中的余热能够得到充分利用，大大提高了水泥生产过程的能源利用效率。
通过余热发电，不仅可以减少对传统能源的依赖，还能够减少温室气体排放，达到节能减排的目的。
综上所述，水泥余热发电工艺流程可以将水泥生产过程中产生的余热充分利用，实现能源的节约和环境的净化，具有很高的经济和环保价值。
希望在未来的发展中，水泥行业能够进一步优化和发展余热发电技术，为我国的可持续发展做出更大的贡献。
水泥余热发电工艺流程
水泥余热发电工艺流程水泥生产过程中产生的余热一直是一个被人们关注的问题。
利用水泥生产过程中的余热进行发电已经成为一种常见的做法。
这种方法不仅可以有效地利用余热资源，还可以减少对环境的影响，提高水泥生产的能源利用率。
本文将详细介绍水泥余热发电的工艺流程。
1. 余热回收系统。
在水泥生产过程中，熟料冷却机、窑头和窑尾等部位都会产生大量的余热。
为了有效地利用这些余热，需要安装余热回收系统。
余热回收系统通常包括余热锅炉、余热管道和余热发电设备。
余热锅炉用来将余热转化为蒸汽，然后通过余热管道输送到发电设备中进行发电。
2. 蒸汽发电系统。
余热蒸汽通过管道输送到蒸汽发电设备中，蒸汽发电设备通常采用蒸汽轮机发电。
蒸汽进入蒸汽轮机后，推动轮机转动，从而带动发电机发电。
通过这种方式，余热可以被充分利用，同时也可以产生电能。
3. 发电系统。
发电系统是整个水泥余热发电工艺中最核心的部分。
发电系统包括蒸汽轮机、发电机、控制系统等部分。
蒸汽轮机是将余热蒸汽转化为机械能的设备，而发电机则是将机械能转化为电能的设备。
控制系统则用来监控和调节发电系统的运行状态，保证系统的安全稳定运行。
4. 排放系统。
在发电过程中会产生废气，为了保护环境，需要安装排放系统对废气进行处理。
排放系统通常包括除尘器、脱硫设备、脱硝设备等部分。
这些设备可以有效地去除废气中的颗粒物和有害气体，保护周围的环境。
5. 辅助系统。
水泥余热发电工艺中还需要一些辅助系统来保证整个工艺的正常运行。
比如冷却系统用来冷却发电设备，水处理系统用来处理冷却水和锅炉给水等。
这些辅助系统在整个工艺中起着至关重要的作用。
通过以上的工艺流程，水泥余热可以被有效地利用，转化为电能，从而提高水泥生产的能源利用率，减少对环境的影响。
水泥企业可以通过余热发电的方式获得额外的经济收益，同时也可以为环保事业做出贡献。
然而，水泥余热发电工艺也面临一些挑战。
首先是技术方面的挑战，余热发电技术需要高度的自动化和稳定性，需要水泥企业具备一定的技术实力。
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余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解
授课人：孙飞
原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器
AQC 炉汽包 AQC 蒸发器
AQC 炉过热器 汽轮机 发电机
PH 炉汽包 PH 炉过热器
PH 炉蒸发器
闪蒸器
纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何
污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。
工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。
蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。
进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。
生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。
水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。
以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。
1）热力系统
整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是
由两台高效余热锅炉AQC、PH•锅炉闪蒸器和一套汽轮发电机组组成，辅之以冷却水系统、纯水制取系统、锅炉给水系统及锅炉粉尘输送系统。
余热锅炉内进行热交换产生压力为25kg/cm2、温度为335℃～350℃、额定蒸发量为101t/h的过热蒸汽通入汽轮机，进行能量转换，拖动发电机向电网输送电力。
（1）采用凝汽式混汽式汽轮机。
凝汽式是指做过功的蒸汽充分冷凝成凝结水，重新进入系统循环，减少系统补充水量。
混汽式是指汽轮机除主蒸汽外，另有一路低压饱和蒸汽导入汽轮机做功，从而提高汽轮机相对内效率，提高发电机输出功率。
（2）设置具有专利技术、高热效率的余热PH锅炉，采用特殊设计的机械振打装置进行受热面除灰，保证锅炉很高的传热效率。
（3）应用热水闪蒸技术（高压热水进入低压空间瞬间汽化现象），设置一台低压闪蒸器，一方面将闪蒸出的饱和蒸汽导入汽轮机做功，进一步提高汽轮机做功功率，另一方面形成锅炉给水系统循环，可以有效地控制AQC炉省煤器段出口水温，保证锅炉给水工况稳定。
（4）由于PH出口废气还要用于原料烘干，所以PH锅炉无省煤器，只设蒸发器和过热器，控制出炉烟温在250℃，仍可满足水泥生产线工艺需求。
（5）采用热水闪蒸自除氧结合化学除氧的办法进行除氧，不另设除氧器，减少了工艺设备，简化了工艺流程。
（6）热力泵均采用一用一备双系列。
在运行泵出现故障时，备用泵自动投入使用，保证了发电系统安全、稳定运行。
2 锅炉系统
余热锅炉: AQC炉和PH炉
AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由一组省煤器、六组蒸发器、一组过热器、汽包及热力管道等构成。
锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。
废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。
锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。
过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。
蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。
省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。
一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽
的热源。
沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。
PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由四组蒸发器、一组过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。
因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。