橡胶混炼
橡胶混炼与胶料停放注意事项
橡胶混炼与胶料停放注意事项（一）、原理1、混炼完的橡胶为防止橡胶粘着，在表面散布滑石粉，或将橡胶浸入有滑石粉分散的水槽中冷却，捞上后，橡胶干燥，滑石粉附着表面，防止橡胶相粘。
我们公司是让胶料通过防粘剂的水溶液，后经过凉料机（用风扇吹）进行冷却。
经出片（或造粒）的胶料，其下片温度仍达80-90℃。
橡胶是热的不良导体，在这样的温度下存放，导致焦烧，因此必须经过强制冷却。
2、冷却后的橡胶必须经过停放熟成，以便达到以下目的：（1）、使胶料恢复疲劳，松弛混炼时所受的机械应力；（2）、减少胶料收缩；（3）、使配合剂在停放过程中继续扩散，以促进均匀分散；（4）、使橡胶与碳黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
3、胶料停放熟成时保管要项（1）、混炼胶料按照试样要求厚度下片，下片后必须熟成，存放于橡胶仓库，放置在平整、洁净、干燥的金属板上冷却至室温（高效率的管理方法是将炼成的橡胶堆积于台车，以便自由移动），然后在23+/-2℃条件下，停放22-24小时，并防止吸潮。
胶料需要返炼时，应按返炼的辊距、辊温和返炼时间的要求进行。
（2）、存放时混炼胶应妥善管理，否则也可能出现质量问题，如轻度焦烧等。
胶料在储存期间，必须控制温度和缩短储存时间，以避免焦烧。
发收胶料，应登记入帐，按照先后次序使用。
对容易发生焦烧或库存性能不稳定的胶料要区别对待，不仅要单独存放，经常翻倒，以便及时散发内部余热，而且要尽快使用。
对易焦烧的胶料每隔2-3天翻动一次，对一般胶料每隔6-7天翻动一次。
对返回的胶料，尤其是边角料，要分开保管，不得与原胶片互混。
在计划安排上，应做到准确，减少积压，缩短周期时间。
夏季气温较高，尤其要注意管理。
常用降温保管办法有：用隔离剂、冷却水制冷循环；建立地下胶库或空调胶库储存胶料；也可用水幕胶库，即胶库四壁设有喷水管，水喷到麻袋片上，以降温。
总之，储存时应注意如下几点：a、胶库保持通风，胶料不受阳光直接照射，室内温度宜低些，注意夏季降温；b、胶料堆放不宜过高，并定时翻动，以利散发内部热量；c、存放时间不宜过长。
橡胶混炼的原理
橡胶混炼的原理嘿，朋友们！今天咱来聊聊橡胶混炼这档子事儿。
你说橡胶混炼像啥？就好比是做菜呀！各种材料就像菜里的食材，得好好搭配、搅拌，才能做出美味的菜肴。
橡胶混炼不也是这样嘛，把生胶啊、各种配合剂啊都放到一块儿，通过特定的工艺，让它们融合在一起，变得更棒。
咱先说说生胶，这可是主角儿啊！就像菜里的主要食材，得挑好的。
然后那些配合剂呢，就是各种调料啦，能让橡胶有不同的性能。
想象一下，要是没有这些调料，那菜得多没味儿啊，橡胶也是一样啊。
在混炼的时候，可不能瞎搅和。
得有技巧，有节奏。
就跟跳舞似的，得踩准点儿。
机器一转起来，那就是一场精彩的表演。
而且温度也很重要啊，就像炒菜火候得掌握好，不然不是没熟就是糊了。
你知道吗，橡胶混炼不好，那做出的东西能好吗？肯定不行啊！就像做出来的菜不好吃，谁会喜欢呢？所以啊，得认真对待这个过程。
有时候我就在想，这橡胶混炼还真是神奇。
那么多不同的东西，放在一起，经过这么一捣鼓，就能变成那么有用的橡胶制品。
这不是变魔术是什么？而且啊，这混炼可不能马虎。
得细心，得有耐心。
就像对待一件珍贵的宝贝一样。
你稍微不注意，可能就会出问题。
那可就得不偿失啦！咱再看看那些专业的橡胶混炼师傅，他们多厉害啊！就像大厨一样，对每一个步骤都了如指掌。
他们知道怎么让橡胶发挥出最大的作用，怎么让那些配合剂恰到好处地融入其中。
这可不是一天两天能学会的，得经过长时间的积累和实践。
你说，要是我们在生活中也能像橡胶混炼一样，把各种不同的元素融合得那么好，那该多有意思啊！工作、家庭、朋友，都能和谐地相处，那该多棒！总之啊，橡胶混炼可不简单，这里面的学问大着呢！咱得好好研究，好好琢磨。
让橡胶为我们的生活带来更多的便利和美好。
这就是我对橡胶混炼的理解，你们觉得呢？原创不易，请尊重原创，谢谢!。
橡胶混炼工作总结
橡胶混炼工作总结
橡胶混炼是橡胶工业中非常重要的一个环节，它直接影响着橡胶制品的质量和
性能。
作为一名橡胶混炼工作者，我深知这一环节的重要性，并在工作中不断总结经验，提高工作效率和产品质量。
首先，橡胶混炼工作需要严格遵守操作规程和安全操作规范。
在操作过程中，
我始终保持警觉，严格按照操作规程进行操作，确保自身和他人的安全。
同时，我还注重设备的维护和保养，确保设备的正常运转，避免因设备故障造成生产延误。
其次，橡胶混炼工作需要具备一定的技术和经验。
在实际操作中，我不断总结
经验，掌握了橡胶混炼的各项技术要点，能够根据橡胶配方的要求进行合理的混炼操作，确保橡胶的质量和性能达到要求。
同时，我还注重与同事之间的交流和学习，不断提升自己的技术水平。
另外，橡胶混炼工作还需要具备团队合作精神。
在工作中，我与同事之间密切
合作，相互配合，共同完成生产任务。
在面对问题和挑战时，我们能够积极沟通，共同寻找解决方案，确保生产任务的顺利完成。
总的来说，橡胶混炼工作是一项需要技术、经验和团队合作的工作。
在今后的
工作中，我将继续努力，不断提升自己的技术水平，加强团队合作，为公司的发展贡献自己的力量。
橡胶厂混炼工作内容和工作流程
橡胶厂混炼工作内容和工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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橡胶混炼工艺
橡胶混炼工艺橡胶混炼工艺是将橡胶原材料进行混合、加工、加热而形成橡胶制品的工艺流程。
这个工艺流程是非常重要的，因为混炼质量好坏直接影响到橡胶制品的品质。
整个混炼过程包括预处理、混炼、后处理三个阶段。
首先，预处理阶段是指对原材料进行筛选、除杂、预烘干等处理。
在混炼前，需要对原材料进行预处理，以保证原材料的纯度和含水率的准确性。
这些处理可通过目视检查、磁力选杂、气流筛选、强制排气、萃取及干燥等方法完成。
接下来是混炼阶段，这个阶段是整个混炼工艺的核心。
主要是将各种橡胶原材料混合，加入黏合剂和助剂，经过机械剪切、摩擦加热等多种方式进行混合和加工，使原料彼此吸附、致密，形成相对均匀的混炼胶料，这个过程要求操作者控制热量、压力、混炼时间等参数。
最后是后处理阶段，这个阶段主要是将混炼好的橡胶胶料进行切割、冷却、磨光等处理，以便形成各种不同的橡胶制品。
需要注意的是，橡胶混炼后，要进行质量检验，确保混炼胶料在化学、物理性质等方面均符合要求。
在橡胶混炼过程中，还需要注意以下几点：1.在混合原材料时，应该注意各原料的比例和顺序，避免混入不符合要求的杂质，否则会影响产品的质量。
2.在调整温度和压力时要仔细，避免过度或者不足，导致橡胶材料变形或炭化。
3.在加入助剂时，需注意助剂的种类、用量及添加方式，以充分发挥助剂的作用。
4.对于混炼设备的维护和管理，需加强日常保养，并定期进行检修和维护，以确保设备运行的安全性和稳定性。
总之，橡胶混炼工艺虽然比较复杂，但是只要按照正确的步骤和要求进行，就能够制造出质量好、性能稳定的橡胶制品。
同时，混炼工艺也需要不断地进行改进和创新，以适应市场需求的变化和提高橡胶制品的成本效益。
认识橡胶混炼
认识橡胶混炼内容：1.掌握混炼定义2.理解掌握混炼过程3.理解混炼胶的结构及分散程度对胶料性能的影响一、混炼的基本概念在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶、塑炼胶中的工艺过程称为混炼。
经混炼制成的胶料称为混炼胶或母炼胶。
混炼对胶料的加工和制品的质量起着决定性的作用。
混炼不好会出现配合剂分散不均、胶料可塑性过低或过高、焦烧、喷霜等现象，使压延、压出、滤胶、硫化等工序不能正常进行，并使制品物理机械性能不稳定或下降。
在混炼工艺中必须满足以下要求：①保证配合剂的均匀分散，避免结团现象；②使补强剂与生胶产生一定数量的结合橡胶，达到良好的补强效果，以利制品性能的提高；③使胶料具有一定的可塑性，保证各项工艺的顺利进行；④在保证混炼胶质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少动力消耗，避免过炼现象。
二、混炼胶的结构1、配合剂粒径配合剂加入生胶后，经混炼加工，其粒子的实际分散直径有大于、等于和小于粒子初始直径三种情况。
案例分析（06）（粒子大小分析）内容：依据下表4－1说明胶料中常用配合剂粒子的初始直径？并进行粒径大小顺序。
表4－1几种常用配合剂的粒子直径点共同讨论，其他人提出补充意见。
最后老师点评总结。
2、混炼胶的结构：胶态分散体系根据胶体化学的概念，分散体系可依据分散相粒子大小大致分为：a)粒子直径为0.1～lnm时为分子分散体系，即真溶液；b)粒子直径为1～l00nm时，为胶态分散体系，即胶体溶液；c)粒子直径为l00nm以上时为粗粒分散体系，即悬浮体。
但这种分类方法并不绝对，某些粒子直径为500nm的分散体系仍表现出胶体性质。
从大多数配合剂的分散度来衡量，混炼胶结构介于胶态分散体系和粗粒分散体系之间。
研究表明，让大部分配合剂（特别是补强剂）分散到初始粒子大小以求充分发挥其补强作用并无必要，而实际上也不可能。
只要配合剂的分散直径达到5～6μm时，就有良好的混炼效果。
而粒子分散直径在10μm以上时，则对胶料性能极为不利。
橡胶厂家是如何控制混炼的？
橡胶厂家是如何控制混炼的？一．概念1．混炼：指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。
（混炼的目的：将各种配合剂混入生胶中，并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。
）2．焦烧：是一种胶料早期硫化的现象。
即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。
（出现焦烧时，胶料表面不光滑，出现麻面、有胶疙瘩，可塑度降低。
）3．喷霜：这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。
二．常见的混炼方法1．开炼机混炼：指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中，然后捣炼成质量均匀的混炼胶。
开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。
特点：需要的设备简单，灵活性大，适用于小规模、小批量的生产；缺点：是生产效率低，劳动强度大，环境卫生差，操作不安全，胶料质量不高，因此已经逐渐被淘汰掉了。
工艺条件：辊温：50~60℃；容量：50~65kg；辊距：4~8mm；加料顺序：塑炼胶、再生胶、母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂补强填充剂液体软化剂硫磺、超促进剂；混炼时间：一般为20~30min。
2．密炼机混炼：指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中，在压铊的压力下，通过密炼机转子的捏炼，制造出质量均匀一致的混炼胶。
特点：装胶容量大，混炼时间短，生产效率高，易于机械化、自动化，劳动强度低，环境卫生好，操作安全，胶料质量好；缺点：设备投资较高需配备压片机或挤出机。
3．分段混炼：为提高混炼胶质量，将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中，混炼一定的时间后排胶，下片冷却，停放至少四小时以后，再投入密炼机中混炼，然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等，捣炼均匀后再下片冷却。
特点：胶料性能好，缺点是浪费人力、物力，设备利用率低。
三．开炼机捣炼方法：1．三角包法：此法是将辊筒上的胶片横向割断，然后将胶片左右交替向中央折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，再将胶包推入辊距中，如此反复几次进行混炼。
第十二章 橡胶混炼工艺
三．配合剂的分散度检查
目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微镜观测胶料表面，粗略判断胶料 的分散程度；
显微镜测定：利用光学显微镜、电子显微镜来观察胶料切片，能真实地 反映混炼胶的分散程度。
四．胶料硫化特性的检查
近年来，广泛采用各种类型的仪器来进行胶料质量的检验，如硫化仪。
（2）分段投胶一段混炼法 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料的工艺性能及
硫化较的物理机械性能。 具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂除外），在
70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%，再把其余生胶并 同硫化剂和超促进剂一起投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
（一）密炼机混炼工艺操作方法 1．一段混炼法 （1）传统一段混炼法 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压
程度视具体情况而定。
传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等） → 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
分被重新释放出来。但是，吸留橡胶多少都会部分地保留在炭黑聚集体中，成为 混炼胶填料的一部分。
3．炭黑结合橡胶 炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生
热等。
4．可溶胶 结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两
部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。
塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填充剂→ 液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
三．密炼机的混炼工艺
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❖ 将胶片在铁桌上叠层堆放，停放8～24h，供下道工序 使用。
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二、密炼机混炼 密炼机混炼容量大，时间短，效率高，投料
和排料易实现自动化，劳动强度小，安全，药品 不易飞扬，环境卫生条件好。设备占用面积小。 缺点是投资大，一台机不适合于多种颜色胶料。 另外，由于混炼室温度高，需耗大量冷却水，温 度敏感性大的配合剂不能在密炼机中直接加入， 有些特殊的胶料不能在密炼机中混炼，如海绵胶、 硬质胶和含纤维的胶料。
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⑷混炼时间 混炼时间是根据胶料配方、装胶 容量及操作熟练程度，并通过试验而确定 的。在保证混炼均匀的前提下，可尽量缩 短混炼时间，以免造成动力浪费、生产效 率下降以及过炼现象。
混炼时间一般为20～30min，特殊胶料可在 40min以上。另外，合成橡胶混炼时间约比 天然橡胶长1／3左右。
❖ 混炼加药：有抽胶加料和换胶加料两种方法。（演 示与录像）
❖ 抽胶加料就是在加料过程中加完一批配合剂后抽出 一部份胶料保持堆积胶量在一定范围内再加入下一 批配合剂，依次加完配合剂，最后一起翻炼均匀。 适用于生胶含量高者，配合剂在辊筒中间加入。
❖ 换胶加料就是加料前先将胶料分为几部份，先加入 一块塑炼胶包辊，加入一批配合剂吃完后，割下全 部或大部，再加另一块胶料，加入另一批配合剂， 依次加完全部配合剂，最后一起翻炼均匀。一般适 用于生胶含量低者，配合剂在辊筒一端加入。
方法才能将各种配合剂均匀一致的分散到 塑炼胶中。 ❖3、按规程并翻炼
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第二节 混炼工艺 本次课分任务布置：
子分任务二布置：（提前布置） 名称：制订混炼(mixing)计划（子项目中2、3项） 内容： 混炼(mixing)方法确定 混炼(mixing)方案确定
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安排： 讨论：全班分组八组，每组先查阅资料制定初步计划（方案）并进行讨论 发言：每组轮流选择主发言人，提出观点共同讨论，其他人提出补充意见。教 师引导。 老师点评总结：完成课程要求。 教师总结：
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❖混炼工艺流程：同学讨论总结 ❖工艺流程（结合轮胎厂参观实习） ❖生胶和配合剂→原材料加工处理→配合→
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2．开炼机混炼的工艺方法 开炼机混炼：有一段混炼和分段混炼两种工
艺方法。 ❖一段混炼指通过开炼机一次混炼就能制成
混炼胶的方法。分段混炼的第一段同第一 段混炼法一样，只是不加硫磺和超速促进 剂，然后下片冷却停放8h以上；第二段是 对第一段混炼的补充加工，然后加入硫化 剂，待混炼均匀后下片停放。
察空载运行是否正常； ❖ 调整辊筒温度至所需温度及辊距（3～4mm）； ❖ 将天然橡胶、丁苯橡胶及再生胶靠主驱动齿轮一端1／3处
投入合炼3～4min，全部卸下， ❖ 然后调大辊距至8～10mm，再投胶轧炼lmin并抽取余胶；
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❖ 加小料，先加促进剂M、D、CZ，防老剂D及硬脂酸， 然后再加氧化锌，时间为3～4min；
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精品课程教学课件
课程建设组
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❖复习提问： ❖混炼的概念？ ❖混炼的过程如何？ ❖如何提高配合剂在胶料中的分散程度？
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❖导入内容： ❖1、我们在实验室及工厂参观、实习过程中
见到过哪些炼较设备呢？ ❖2、是否只要将生产配方中的各种配合剂加
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由于橡胶粘度大，胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切 力促使橡胶流动仅为层流。与辊筒面相接触的约1/3厚胶片内 层配合剂进不去，形成 “死层”。 为了弥补堆积胶对混炼的不良影响，工艺上必须辅以切割翻 炼，使“死层”中的胶料不断地被带到堆积胶顶部并进入 “活层”，使左右两边胶料互相掺匀，才能破坏死层和回流 区，使混炼均匀，确保质地均一。
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⑶辊温 适当的辊温有助于胶料流动，容易混炼。辊 温过高，则导致胶料软化而降低混炼效果，甚至 引起胶料焦烧和低熔点配合剂熔化结团无法分散。 辊温一般应控制在50～60℃。但在混炼含高熔点 配合剂（如高熔点的古马隆树脂）的胶料时，辊 温应适当提高。为了便于胶料包前辊，应使前、 后辊温保持一定温差。天然橡胶包热辊，此时前 辊温度应稍高于后辊；多数合成橡胶包冷辊，此 时前辊温度应稍低于后辊。由于大部分合成橡胶 或生热量较大，或对温度的敏感性大，因此辊温 应低于天然橡胶5～10℃以上
❖ 学生分组讨论（分8组） ❖ 学生发言讨论（轮流出人主发言）
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❖ 教师总结： ❖ 技术条件：设备为XK-360开炼机；辊温为前辊45℃左右，
后辊40℃左右；装胶容量为25kg；混炼时间为25min。 ❖ 混炼操作程序： ❖ 采用一段混炼法。 ❖ 加料顺序： ❖ 操作步骤： ❖ 按设备维护使用规程规定，检查设备各部件是否完好，观
热量较大的合成橡胶（如高丙烯腈含量的硬丁腈橡 胶）和彩色胶料的混炼。 ❖ 企业：目前国内在小型橡胶工厂中使用开炼机混炼 仍占有一定比重。
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❖1．开炼机混炼过程 ❖三过程：开炼机混炼可分为①包辊②吃粉
③翻炼三个阶段。
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1、）包辊 不饱和橡胶在开炼机上加工时，改变辊筒温度会出
❖ 待小料全部吃入后，将高耐磨炉黑分两批加入，中间 交替加入锭子油及三线油，并将辊距调至10mm左右， 时间为10～12min；
❖ 待配合剂全部吃净后，将余胶全部投入进一步混炼 4～5min，然后抽取余胶；
❖ 加硫黄，待硫黄全部混入后再将余胶投入，调整辊距 3～4mm，用切落法补充翻炼l～2min；
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❖ 3）、翻炼 ❖ 混炼的第三个阶段为翻炼。由于橡胶黏度大，混
炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流 动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也 仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴 前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层” 或“呆滞层”，见图所示。此外，辊缝上部的堆 积胶还会形成部分楔形“回流区”。以上原因都 使胶料中的配合剂分散不均。
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3．开炼机混炼的工艺条件 ❖⑴加料顺序 适合的加料顺序有利于混炼的均匀性。
加料顺序不当，轻则影响分散均匀性，重则导致 脱辊、过炼，甚至发生焦烧。 ❖ 以天然橡胶为主的混炼加料顺序如下： ❖ 塑炼胶（再生胶、合成胶）或母炼胶→固体软化 剂→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→大料 （补强剂、填充剂）→液体软化剂→硫黄、超促 进剂
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⑵装胶容量和辊距 ❖ 装胶容量：与混炼胶质量有密切关系。容量过大，
会使堆积胶量过多，容易产生混炼不均的现象； 容量过小，不仅设备利用率低，而且容易造成过 炼。 ❖ 适宜的装胶容量可参照炼胶机规格计算出的理论 装胶容量，再依据实际情况加以确定。如填料量 较多、密度大的胶料以及合成橡胶胶料，装胶容 量可小些；使用母炼胶的胶料，装胶容量可大些。
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❖ 案例：以开炼机混炼解放鞋大底胶料为例，简介 其工艺条件和操作程序。
❖ 配方：天然橡胶（烟片2#）70，松香丁苯橡胶30， 再生胶65，硫黄2.2，促进剂D0.39，促进剂CZ1.0， 氧化锌5.0，硬脂酸3.0，高耐磨炉黑74，固体古 马隆树脂10，锭子油15，三线油13，防老剂D0.5， 合计236，含胶率42.4％。
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❖ 一、开炼机混炼 ❖ 特点： ❖ 开炼机混炼是应用最早的混炼方法， ❖ 缺点：生产效率低、劳动强度大、环境卫生及安全
性差、胶料质量不高，因此已趋于逐渐淘汰。 ❖ 优点：灵活性大，适用于小规模、小批量、多品种
的生产 ❖ 应用： ❖ 胶种：适用于海绵胶、硬质胶等特殊胶料及某些生
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开炼机混炼的应用： ❖对含胶率高或天然橡胶与少量合成橡胶并
用，且补强填充剂用量少的胶料，通常采 用一段混炼法。 ❖对天然橡胶与较多合成橡胶并用，且补强 填充剂用量较多的胶料，可采用两段混炼 方法，以便两种橡胶与配合剂混炼得更均 匀。
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流动。
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1）、包辊
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2）、吃粉
胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保 持适量的堆积胶。吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层 时， 由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉 纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部。 如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力 将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部，影 响混炼效果。而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶 挤压成薄片落入接料盘。如系液体配合剂则会粘到后辊上 或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难。
入到开炼机的辊缝间就能达到混炼的目的 呢？ ❖3、怎样才能在开炼机上将各种配合剂均匀 地加入塑炼胶中呢？ ❖分组讨论：请同学们回答
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❖分组讨论：同学回答、允许补充说明 ❖教师强调导入问题： ❖1、炼胶设备：开炼机和密炼机。 ❖2、不能，只有采用相应的开炼机混炼工艺