橡胶混炼工艺
混炼胶生产工艺
混炼胶生产工艺混炼胶是将天然橡胶或合成橡胶与添加剂等原料混合，经过炼胶机的拉、剪、折等作用，使其成为固态胶料的工艺过程。
混炼胶主要分为两种类型：开炼和封闭式混炼。
开炼是将胶料与添加剂放入开炼机中，通过辊子的旋转和挤压，使胶料与添加剂彻底混合。
开炼机分为两辊机和三辊机，其中三辊机是最常用的。
开炼机中的三个辊子分别是主辊、副辊和辅助辊，通过调整辊子的转速和间距，可以控制胶料的温度、时间和剪切力。
开炼的优点是可以灵活调整添加剂的比例和炼胶温度，适用于生产各种不同性能的橡胶制品。
封闭式混炼是将胶料和添加剂放入封闭式混炼机中，通过高速旋转的螺杆将胶料和添加剂挤压、剪切和折叠，使其混合均匀。
封闭式混炼机具有密闭性好、能耗低、工艺简单等优点，适用于大批量生产相同性能的胶料。
混炼胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 胶料准备：将天然橡胶或合成橡胶切碎，并经过清洗、脱水等工艺处理，除去杂质和水分，使其达到生产要求。
2. 添加剂配方：根据橡胶制品的要求，制定合适的添加剂配方，包括硫化剂、活性剂、助剂等。
3. 混合：将胶料和添加剂按照一定比例放入混炼机中，通过机械作用，使其混合均匀。
4. 调温：根据橡胶和添加剂的特性，控制炼胶机的温度，使其达到最佳炼胶温度。
5. 炼胶：开炼或封闭式混炼机通过旋转、挤压、剪切等作用，将胶料和添加剂进行彻底混合，形成固态的胶料。
6. 切割和离心：经过炼胶机的处理，胶料被切割成块状，并通过离心机的旋转，将胶料中的水分去除。
7. 成型：将炼胶后的胶料放入成型机中，进行定型，形成成品。
混炼胶生产工艺的关键是控制炼胶机的温度、时间和剪切力。
温度过高或时间过长会导致胶料老化，性能下降；剪切力过大会使胶料的结构破坏，影响性能。
因此，在生产中需要严格控制这些参数，以获得符合要求的胶料。
橡胶混炼工艺
• • • • 一．开炼机的混炼工艺 （一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
• 1-橡胶不易进入辊缝；2-紧包前辊；3-脱辊成袋囊状；4-呈粘流包辊 • 图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 2．吃粉 • 在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的堆积胶，适 量的堆积胶是吃粉的必要条件。 • 3．翻炼 • 周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差
• 4．逆混（倒混）炼法
• 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合 剂全部装入密炼机中，然后再投入生胶进 行混炼。炭 黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、 EPDM等。
• 四、密炼机混炼的工艺条件
• （1）装胶容量 • 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效 容积的60~70%。合理的容量或装填系数应 根据生胶种类、配方特点，设备特征与磨 损程度以及上顶栓压力来确定。 • （2）上顶栓压力 • 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容量 和转速的提高，上顶栓的压力需适当加大， 上顶栓压力提高会加速混炼过程中胶料生 热，并增加功率消耗。
连续混炼
• 连续混炼是指采用连续混炼机进行连续加料、 连续混合、连续排胶的混炼方法。连续混炼过程 与间断式混炼的区别在于功率和温度不发生激烈 的周期性变化，可将剧烈生热区散发的热量用来 预热加料区的生胶和配合剂，从而大大提高设备 的有效利用系数，并保证稳定的混炼条件，获得 性能一致的胶料。因此，连续混炼具有生产效率 高、工序简单、占地面积小、投资节省及脚料质 量好等一系列优点。但连续混炼技术高、难度大， 必须与可靠的配合剂连续称量系统相配套；并且， 由于重新调整设备手续复杂，故只适用于配方组 分较少、填充量较少的单一胶料的大规模生产。
• 混炼胶体系的比容为生胶、配合剂和空隙
橡胶混炼工艺
橡胶混炼工艺橡胶混炼工艺是将橡胶原材料进行混合、加工、加热而形成橡胶制品的工艺流程。
这个工艺流程是非常重要的，因为混炼质量好坏直接影响到橡胶制品的品质。
整个混炼过程包括预处理、混炼、后处理三个阶段。
首先，预处理阶段是指对原材料进行筛选、除杂、预烘干等处理。
在混炼前，需要对原材料进行预处理，以保证原材料的纯度和含水率的准确性。
这些处理可通过目视检查、磁力选杂、气流筛选、强制排气、萃取及干燥等方法完成。
接下来是混炼阶段，这个阶段是整个混炼工艺的核心。
主要是将各种橡胶原材料混合，加入黏合剂和助剂，经过机械剪切、摩擦加热等多种方式进行混合和加工，使原料彼此吸附、致密，形成相对均匀的混炼胶料，这个过程要求操作者控制热量、压力、混炼时间等参数。
最后是后处理阶段，这个阶段主要是将混炼好的橡胶胶料进行切割、冷却、磨光等处理，以便形成各种不同的橡胶制品。
需要注意的是，橡胶混炼后，要进行质量检验，确保混炼胶料在化学、物理性质等方面均符合要求。
在橡胶混炼过程中，还需要注意以下几点：1.在混合原材料时，应该注意各原料的比例和顺序，避免混入不符合要求的杂质，否则会影响产品的质量。
2.在调整温度和压力时要仔细，避免过度或者不足，导致橡胶材料变形或炭化。
3.在加入助剂时，需注意助剂的种类、用量及添加方式，以充分发挥助剂的作用。
4.对于混炼设备的维护和管理，需加强日常保养，并定期进行检修和维护，以确保设备运行的安全性和稳定性。
总之，橡胶混炼工艺虽然比较复杂，但是只要按照正确的步骤和要求进行，就能够制造出质量好、性能稳定的橡胶制品。
同时，混炼工艺也需要不断地进行改进和创新，以适应市场需求的变化和提高橡胶制品的成本效益。
橡胶厂家是如何控制混炼的？
橡胶厂家是如何控制混炼的？一．概念1．混炼：指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。
（混炼的目的：将各种配合剂混入生胶中，并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。
）2．焦烧：是一种胶料早期硫化的现象。
即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。
（出现焦烧时，胶料表面不光滑，出现麻面、有胶疙瘩，可塑度降低。
）3．喷霜：这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。
二．常见的混炼方法1．开炼机混炼：指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中，然后捣炼成质量均匀的混炼胶。
开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。
特点：需要的设备简单，灵活性大，适用于小规模、小批量的生产；缺点：是生产效率低，劳动强度大，环境卫生差，操作不安全，胶料质量不高，因此已经逐渐被淘汰掉了。
工艺条件：辊温：50~60℃；容量：50~65kg；辊距：4~8mm；加料顺序：塑炼胶、再生胶、母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂补强填充剂液体软化剂硫磺、超促进剂；混炼时间：一般为20~30min。
2．密炼机混炼：指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中，在压铊的压力下，通过密炼机转子的捏炼，制造出质量均匀一致的混炼胶。
特点：装胶容量大，混炼时间短，生产效率高，易于机械化、自动化，劳动强度低，环境卫生好，操作安全，胶料质量好；缺点：设备投资较高需配备压片机或挤出机。
3．分段混炼：为提高混炼胶质量，将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中，混炼一定的时间后排胶，下片冷却，停放至少四小时以后，再投入密炼机中混炼，然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等，捣炼均匀后再下片冷却。
特点：胶料性能好，缺点是浪费人力、物力，设备利用率低。
三．开炼机捣炼方法：1．三角包法：此法是将辊筒上的胶片横向割断，然后将胶片左右交替向中央折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，再将胶包推入辊距中，如此反复几次进行混炼。
天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程
天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程天然橡胶和丁苯橡胶是两种常见的橡胶材料，它们分别具有不同的特性和用途。
然而，通过将它们进行共混，可以获得既具有天然橡胶的弹性和耐磨性，又具有丁苯橡胶的耐候性和耐油性的优质橡胶材料。
本文将介绍天然橡胶和丁苯橡胶共混的工艺流程。
首先，天然橡胶和丁苯橡胶的共混工艺涉及到橡胶的预处理和混炼两个主要过程。
首先是橡胶的预处理，包括橡胶的清洗、粉碎和筛分。
清洗是将橡胶中的杂质去除，以确保橡胶的质量。
粉碎是将橡胶块破碎成小颗粒，便于混炼过程中的加工。
筛分则是对橡胶颗粒进行分级，以获得一定大小的颗粒用于混炼。
接下来是橡胶的混炼过程。
混炼通过将天然橡胶和丁苯橡胶与一定比例的填料、硫化剂和促进剂混合，并在高温下进行加热和搅拌，使橡胶分子链间相互交联，形成均匀的混合物。
填料的选择可以根据需求来决定，比如碳黑可以增加橡胶的耐磨性和强度，而硅酸盐可以提高橡胶的耐热性和电绝缘性。
硫化剂和促进剂则用于在混炼过程中引发橡胶的硫化反应，使橡胶具有弹性和耐用性。
在混炼过程中，需要控制好温度、时间和搅拌参数，以确保橡胶混合物的均匀性和品质。
高温会促使橡胶分子链的运动和交联反应，但过高的温度会导致橡胶热分解和变质。
搅拌的目的是将所有成分充分混合，形成均匀的橡胶胶料。
混炼过程需要进行多次循环，以获得最佳的混合效果。
混炼完成后，橡胶混合物需要进行硫化处理。
硫化是将橡胶混合物加热到一定温度下，使硫化剂引发橡胶分子链间的交联反应，形成三维的网络结构。
硫化反应使橡胶具有优良的弹性和耐磨性，提高其使用寿命和适用范围。
硫化过程需要控制好温度和时间，以确保橡胶硫化反应的充分进行。
最后，硫化完成后，需要对橡胶制品进行去脱模和检验。
去脱模是将橡胶制品从模具中取出，并对其进行修整和清洗。
检验包括外观检查和物理性能测试，以确保橡胶制品的质量和符合规定的标准。
总结起来，天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程包括橡胶的预处理、混炼、硫化处理和检验等多个环节。
橡胶混炼胶的加工工艺流程
橡胶混炼胶的加工工艺流程1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化休整检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
4.混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
橡胶混炼工艺
橡胶混炼工艺由于炭黑对硫化速度的影响,硫化胶不同相中交联网构密度必然也不相同,因而形成微观多相交联结构,从而改善硫化胶性能,特别是动态性能。
工艺要点:①混炼的关键是炭黑在胶料中的分散。
为此,先加入炭黑可提高胶料剪切应力,以利于分散;而软化剂必须在炭黑基本分散后加入,以免降低胶料黏度和剪切应力。
②在第一段混炼制备母炼胶时,在部分橡胶中加入全部炭秒度3黑能获得相对高炭黑浓度,提高胶料黏度,增大剪切应力,而有利于配合剂的混入和分散。
例如,在天然橡胶中,炭黑用量从20份增加到50份,剪切应力将提高50%~60%;在丁腈橡胶中,炭黑用量从40份增加到50份,混入时间从18min可降到13min左右。
用此法制备母炼胶,可提高橡胶一炭黑凝胶含量,即使是三元乙丙橡胶也可达40%~50%。
③分段混炼可以使胶料降温,也有利于分散与安全。
④第二段混炼时间不宜过长,否则会破坏胶料中的微观多相结构,对硫化胶性能产生不良影响。
二段混炼的具体操作方法有三种。
其一是合并二段混炼法。
这种方法在合成橡胶或与天然橡胶并用的胶料中应用最普遍。
该操作方法是先用密炼机将天然橡胶与合成橡胶压合成均一的整体,然后按一定加料顺序使配合剂分散均匀,最后排到压片机上进行薄通或翻炼(不加硫黄和超速促进剂),下片后冷却停放。
第二段是把停放冷透的胶料重新在密炼机中进行补充加工,排料至压片机上适当降温后加硫黄及超速促进剂。
若胶炭黑多时,在密炼机中进行二段冷加工时设备负荷太大,很不安全。
这类胶料可在开炼机上进行第二段混炼。
其二是混炼胶并用二段}昆合法。
这种方法是将天然橡胶及合成橡胶先单独制备成母炼胶,然后按配方中天然橡胶与合成橡胶比例在密炼机中充分混合,最后加入硫黄和超速促进剂等。
其三是炭黑母炼胶一段混炼法。
这种方法是将用量大、难混的炭黑先在密炼机中制成母炼胶,经冷却停放(停放时间一般为4~8h),再于密炼机中和其他配合剂一起进行第二段混炼。
这种方法特别适用于快速密炼机混炼,因为快速密炼机对炭黑分散有良好效果,但由于温度高,需配用慢速密炼机进行第二段混炼,以便在低的温度下加入硫化剂。
常用典型橡胶的混炼工艺特点
常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶的混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用，将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
1·天然橡胶的混炼天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种，用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。
用开炼机塑炼时，通常采用低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1mm）塑炼法和分段塑炼法效果最好。
用密炼机塑炼时，温度宜在155℃以下，时间约在13min 左右。
塑炼时间增加，塑炼胶的可塑性随之增大。
但不要过炼，否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。
天然橡胶塑炼时常加入促进剂M作塑解剂，来提高塑炼效果。
促进剂M对开炼机塑炼和密炼机塑炼都适用。
天然橡胶塑炼后，为使橡胶分子链得到松弛（俗称恢复疲劳）和可塑性均匀，需停放一定时间（4～8h），才能供下道工序使用。
目前国内使用的天然橡胶主要品种有：国产烟片胶和标准胶，进口烟片胶和马来西亚标准胶等。
由于上述胶种的初始门尼粘度不同，欲获得相同的可塑性，所需的塑炼时间当然不同。
其塑炼时间按长短排列的顺序为：进口烟片胶＞国产烟片胶>国产标准胶>马来西亚标准胶。
恒粘和低粘标准马来西亚橡胶、充油天然橡胶、轮胎橡胶、易操作橡胶的初始门尼粘度较低（一般小于65），可不经塑炼直接混炼。
天然混炼胶（NR）具有综合性好的物理机械性能，在常温下具有很高的弹性，弹回率可达50%～85%以上。
天然胶还具有较高的机械强度，很好的耐屈挠疲劳性能，滞后损失小，多次变形下生热量低，撕裂强度高，耐磨性和耐寒性良好，以及良好的气密性、防水性、电绝缘性和绝热性。
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二、粉状 配合剂的干燥
三、粉状 配合剂的筛选
其目的是除去混夹在配合剂 中的机械杂质，配合剂本身的 大颗粒及结团等。 筛选设备有振动筛、鼓式筛 选机和螺旋式筛选机等。 低熔点固体软化剂可将其加 热熔化，达到干燥脱水和降低 粘度作用，再经过滤去掉其中 的机械杂质。
四、软化剂 的预热和过滤
五、膏剂与母炼胶的制造
六、配合剂的 称量与配合 ⑴要求： 精密、准确、不漏、不错 ⑵称量操作 手工称量 ；自动称量
第二节 混炼工艺
• 一 混炼胶的结构 • 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充 剂等）分散于生胶中组成的分散体系。在分散体 系中，生胶的分散呈连续状态，称为分散质，粒 状配合剂为分散相。 • 混炼胶不同于一般的胶体分散体系： • （1）橡胶的粘度很高，胶料的热力学不稳定性在 一般情况下不太显著； • （2）某些组分（如再生胶、增塑剂等）与橡胶能 互容，从而构成了混炼胶的复合分散介质； • （3）粒状配合剂（如炭黑合促进剂等）与橡胶在 接触界面上产生了一定的物理和化学结合，这对 胶料和硫化胶的性能起着重要的影响。
二、开炼机混炼的工艺条件
6.加料顺序 • 一般原则： 用量少，难分散的配合剂先加；用量大，易分 散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一 般都放在最后加入。 • NR胶料通常采用的加料顺序： 塑炼胶，再生胶，母炼胶→固体软化剂→促进 剂、活性剂、防老剂、防焦剂→补强填充剂→液 体软化剂→硫黄、超速促进剂
周向：混炼最均匀； 轴向：不均匀； 径向：均匀性最差
一、开炼机混炼过程
1.包辊 2.吃粉
3.翻炼
（1）斜刀法 （八把刀法）
即湿润阶段。 四种包辊状态： 咬胶角（接触角α） （2）三角包法 控制条件： 不能包辊 紧包前辊，辊筒上方有 紧包前辊 （3）走刀法 适量的堆积胶. 脱辊 （捣胶法） 粘流态包辊 （理论上要堆到32~45°之间） 吃粉时，在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距 上端保留适当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必 要条件。
• 2．两段混炼 • （1）传统两段混炼法 • 用高速高压密炼机进行第一段的粗混炼，使 橡胶与配合剂混炼制成母胶，下片后经停放 一段时间后，再送入低速密炼机加硫黄和促 进剂进行混炼，再经压片机补充加工胶片。 • （2）分段投胶两段混炼法 • 第一段混炼时，把80%左右的生胶投入进行 与传统两段混炼法一样的混炼，制备母胶。 在第二段混炼时将剩余20%左右的生胶投入 母胶中混炼，均匀后排胶。
密炼机混炼 的工艺条件
• • • •
（一）密炼机混炼工艺操作方法 1．一段混炼法 （1）传统一段混炼法 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每 次加料后，放下上顶栓，加压程度视具体 情况而定。 • 传统一段混炼法的混炼程序一般为：
橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液 体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
三、填料混炼的工艺过程 • 1.湿润阶段（吃粉） • 要求： 生胶：可塑度大，门尼粘度低， 流动性好。 炭黑：粒子大（比表面积小）， 结构性低。
附聚物
三、填料混炼的工艺过程
• 2.分散阶段
• 要求： C 生胶：可塑度小 炭黑：粒子大，结构性高。
Re
•
炭黑在胶料中的分散程度对性能的影响
混炼时间/min 分散率/% 300%定伸应力/MPa 拉伸强度/MPa 拉断伸长率/%
①橡胶分子通过范德华力吸附在炭黑表面颗粒上。 ②炼胶时橡胶分子断裂形成的游离基与炭黑粒子表面的活 性部位结合而成。 ③炼胶时炭黑附聚物破裂后生成活性的新表面直接与橡胶 分子反应而结合。 ④橡胶分子缠结在已与炭黑粒子结合的橡胶分子中，或与 之发生交联作用，形成结构复杂的结合橡胶。
四、结合橡胶 • 2.影响结合橡胶生成量的因素 ①填料性质 a .表面性质 b. 粒子大小 c . 结构性 ②生胶的化学活性 ③混炼时间 ④混炼温度
• 1. 定义 ①膏剂：液体软化剂与易飞扬配合剂混合制成 的膏状混合物。 ②母炼胶：某些配合剂以较大的剂量预先与生 胶混炼在一起制成简单组分的混合物料，称为 该配合剂的母炼胶。最常见的有促进剂母胶、 炭黑母胶、化学塑解剂母胶等。 • 2.膏剂的制造 配合剂：软化剂=2.5：1 • 3.母炼胶的制造 干法 ；湿法
第三节开炼机的混炼工艺
• 一般操作方法是先让生胶包于前辊，并在 辊距的上方留有适量的存胶，再按规定加 料顺序往存胶上依次加入配合剂。当配合 剂完全混入生胶后立即进行切割翻炼，以 保证混合均匀，再经薄通后下片。
– 混炼过程分为包辊、吃粉和翻炼
– 翻炼时，周向：混炼最均匀；轴向：不均匀； 径向：均匀性最差
密炼机混炼 的特点 密炼机的 混炼历程 周向流动 轴向流动 •湿润阶段 •分散阶段 •捏炼阶段 （塑化阶段）
装胶容量：可根据填充系数f值来确定 上顶栓压力：一般控制在6×105Pa以上 转子转速与混炼时间：40~60r/min， 4~5min 混炼温度： 100～130℃。 加料顺序：生胶 → 活性剂、固体软化剂、防老剂、 普通促进剂→炭黑→液体软化剂→硫磺和超速促进 剂
τm ——表示橡胶由粘弹性变形转为完
全塑性流动所需要的时间。
2. 温度 3.切变速率（外力作用速率）
二、配合剂的混炼性及表面活性剂的作用
1.亲水性 的配合剂 2.疏水性 的配合剂 3.添加表 面活性剂
其粒子表面的分子特性与生胶 不同，两者界面极性相差较大， 不易被橡胶所湿润。
其表面张力与油相近，能与油亲和， 易为橡胶所湿润，混炼时易分散。 提高亲水性的配合剂与橡胶的 亲和性，改善其分散性能。此外， 表面活性剂又是一种良好的稳定剂。
磨耗/（cm3/106转）
2
4
8
16
100 11.7 25 530 —
71.4 99.3 100 14.3 12.6 12 21.6 25.5 26 460 530 540 289 142 136
• 分散率：橡胶颗粒团块小于6um的百分数
四、结合橡胶
• 混炼时，橡胶分子能与活性填料（主要是炭 黑）的粒子结合生成不溶性的炭黑—橡胶凝胶， 称为结合橡胶。 1. 形成结合橡胶的原因
• （2）分段投胶一段混炼法 • 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到 改善合提高胶料的工艺性能及硫化较的物 理机械性能。 • 具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂 （硫化剂和超促进剂除外），在70~120℃ 混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%， 再把其余生胶并同硫化剂和超促进剂一起 投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
第四节 混炼胶的质量检查及质量毛病
一、意义 二、混炼胶 的快速检验 保证胶料在以后各工序中的工 艺性能和最终产品的质量,以及发 现问题能及时补救。
1.测试项目 ★可塑度测定 ★比重测定 ★ 硬度测定Leabharlann 2.检验结果 及原因分析举例
检验结果及原因分析举例 序 料重 号 1 2 3 4 5 正常 正常 增大 增大 偏低 比重 可塑度 有高 有高 有低 有低 正常 正常 大 小 正常 小 大 正常 硬度 有高 有低 有高 有低 高 低 硫化 不熟 低 可能 处理方法 原因 混炼不均 补充 匀 混炼 补充 硫化剂分 散不均 混炼
• 三．密炼机的混炼工艺 • 优点：混炼容量大，混炼时间短，效率高； 投料、捏炼、加压和排料操作易于机械化、 自动化，劳动强度低，操作安全性大，配 合剂损失、粉尘飞扬状况得到改善，胶料 质量和环境卫生条件好。 • 缺点：混炼时温度较高，对温度敏感的胶 料易发生焦烧，需要对排胶进行补充加工。
三、密炼机的混炼工艺
N
α
O
Q
P
O’
τα
N’
后辊
前辊
要使T＞Q
二、开炼机混炼的工艺条件*
1.装胶容量：理论量 V=0.0065DL 2.辊距：4~8mm为宜，实验室2~3mm 3.辊速和速比 辊速一般为16~18 r/min 适宜速比：1：1.1~1.2 4.辊温：一般控制50~60℃， 前后辊温度差ΔT=5~10℃ 5.混炼时间：应根据胶料的配方和操作的 熟练程度而定。
二、生胶的混炼性
㈠生胶混炼时常出现的流动状态
第一种状态：不能紧包前辊 原因：混炼温度低，胶料的可塑性小。
第二种状态：紧包前辊 原因：温度适宜，胶料的可塑性中。 第三种状态：脱辊——出兜 原因：温度略高，胶料的可塑性略大。 第四种状态：粘流态包辊 原因：温度太高，可塑度太大
（二）影响因素
1.生胶本身的粘弹性能
填料多加 生胶或软 化剂多加 少加或漏 加硫化剂 少加硫化 剂 实验室进 一步检验
同上 同上 同上
6
偏低
正常
正常
三、用硫化仪进行快速检验 （实验室、定性、实用） 硫化仪是一种测量胶料流动性能和硫化特性 的新型仪器，可连续地测出生胶料的初始粘度， 焦烧时间，正硫化时间，硫化速度，硫化平坦性 等工艺参数。 四、混炼胶分散程度的测定（实验室、定性） 五、混炼胶的物理机械性能测定（实验室）
• 3．逆混（倒混）炼法 • 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合 剂全部装入密炼机中，然后再投入生胶进 行混炼。 • 优点：充分利用装料容积，改善分散性， 缩短混炼时间。适用于生胶挺性差和高炭 黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、 EPDM等。
• 四．混炼胶后胶料的补充加工与处理 • 1．压片与冷却 • 压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离，并经进一步吹 风干燥，使胶片温度降低到50℃以下。 • 2．滤胶 • 对于质量和性能要求比较严格的某些胶料，特别是气密性 要求严格的内胎胶料、气囊胶和其他气动薄膜制品的胶料， 混炼后必须滤胶。 • 3．停放与管理 • 一般需要停放4~8小时以上才能使用。 • 停放的目的是：a．使胶料进行松弛，减小收缩； • b．使配合剂继续扩散，促使胶料进一步均匀； • c．使橡胶与炭黑进一步相互作用，生成更多的结合橡胶。 • 在储存期间注意胶料的通风和散热，以防焦烧。