除尘脱硫方案汇总
回转窑除尘脱硫方案
回转窑除尘脱硫方案回转窑是一种常用的水泥生产设备，其生产过程中会产生大量的粉尘和废气，其中包含很高的二氧化硫含量。
为了减少环境污染，回转窑需要配备除尘和脱硫设备。
下面是一种针对回转窑的除尘脱硫方案。
一、除尘方案1.利用静电除尘器：将回转窑产生的烟气通过静电除尘器进行除尘。
静电除尘器是一种高效的除尘设备，通过电场作用使粉尘颗粒带电并沉降到集尘板上。
这种方式适用于颗粒直径在0.1-100微米的细颗粒。
2.安装布袋除尘器：静电除尘器可以有效去除微细颗粒，但对于较大颗粒的除尘效果较差。
因此，可以再设置布袋除尘器进行更彻底的除尘。
布袋除尘器利用滤袋的孔隙大小和过滤速度将烟气中的粉尘截留在滤袋上，清洁的气体经过滤袋排出。
3.设置湿式电除尘器：湿式电除尘器是一种利用水雾将颗粒截留的除尘设备。
将回转窑的烟气通过湿式电除尘器，烟气中的颗粒会被水雾截留下来，从而达到除尘的效果。
二、脱硫方案1.使用石灰石脱硫：石灰石脱硫是一种常用的脱硫方法。
将石灰石喷入烟气中，石灰石与二氧化硫发生反应生成石膏，从而达到脱硫的效果。
这种方法具有成本低、效果好的优点。
2.采用湿法脱硫：湿法脱硫是一种高效的脱硫方法。
通过喷洒液体吸收剂（如石灰浆或海藻酸钠溶液）使二氧化硫被吸收，并与吸收剂反应生成固体废物。
这种方法脱硫效果好，但操作和维护成本较高。
以上是一种针对回转窑的除尘脱硫方案。
根据实际情况，可以根据生产工艺和环境要求进行调整和优化。
同时，还需要及时监测和维护除尘脱硫设备，确保其正常运行和高效除尘脱硫。
脱硫脱硝除尘解决方案及措施
脱硫脱硝除尘解决方案及措施随着工业化进程的加快和环境污染的日益严重，脱硫脱硝除尘技术成为了工业企业必须面对的重要问题。
脱硫脱硝除尘技术是指利用化学或物理方法将燃煤、燃油等燃料中的硫、氮等有害物质去除，以及将工业废气中的颗粒物去除的技术。
本文将从脱硫脱硝除尘的重要性、技术原理、解决方案及措施等方面进行探讨。
一、脱硫脱硝除尘的重要性。
1.环境保护。
工业生产中产生的废气中含有大量的二氧化硫、氮氧化物等有害物质，这些物质对大气环境造成了严重的污染。
通过脱硫脱硝除尘技术的应用，可以有效地减少这些有害物质的排放，保护环境，净化空气。
2.健康保护。
工业废气中的有害物质不仅对大气环境造成污染，还会对人体健康造成危害。
例如，二氧化硫、氮氧化物等物质会引起呼吸系统疾病，颗粒物会对人体的呼吸系统和心血管系统造成危害。
因此，脱硫脱硝除尘技术的应用对于保护人体健康具有重要意义。
3.资源利用。
脱硫脱硝除尘技术可以有效地减少燃料中的有害物质的排放，提高燃料的利用率，减少资源的浪费，有利于可持续发展。
二、脱硫脱硝除尘技术原理。
1.脱硫技术原理。
脱硫技术主要是通过化学或物理方法将燃料中的硫化物去除。
常用的脱硫方法包括石灰石法、石膏法、氨法等。
其中，石灰石法是将石灰石喷入燃烧炉中与燃料中的硫化物发生化学反应，生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
石膏法是将石膏喷入燃烧炉中与燃料中的硫化物反应生成硫酸钙，并将硫酸钙从烟气中除去。
氨法是将氨气喷入烟气中与燃料中的氮氧化物发生化学反应，生成氮和水。
2.脱硝技术原理。
脱硝技术主要是通过化学方法将燃料中的氮氧化物去除。
常用的脱硝方法包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）。
SCR是在催化剂的作用下，利用氨气与燃料中的氮氧化物发生还原反应生成氮和水。
SNCR是在高温条件下，利用氨气与燃料中的氮氧化物发生非催化还原反应。
3.除尘技术原理。
除尘技术主要是通过物理方法将工业废气中的颗粒物去除。
回转窑除尘脱硫方案
回转窑除尘脱硫方案回转窑是一种常用于水泥生产的设备，但其生产过程中会产生大量的粉尘和二氧化硫等污染物，严重影响环境。
因此，针对回转窑的除尘脱硫是必不可少的措施。
下面将为您介绍一种回转窑除尘脱硫方案。
一、除尘系统回转窑生产过程中，通过喂煤管向窑内加入煤粉来供能，同时产生大量煤粉燃烧过程中产生的粉尘。
为了控制粉尘排放，可以采用布袋除尘器来对烟气进行处理。
布袋除尘器具有体积小、除尘效率高、运行成本低等特点，是一种常用的除尘设备。
在回转窑的布袋除尘器中，烟气由入口进入过滤室，经过滤袋过滤后，干净的烟气由出口排放，袋内的粉尘则通过斜板和螺旋输送机进行回收和处理。
二、脱硫系统回转窑的燃烧过程中会产生大量的二氧化硫等有害物质，对环境造成严重污染。
为了降低二氧化硫的排放浓度，可以采用湿法烟气脱硫法来进行处理。
湿法烟气脱硫法是将烟气与还原剂充分接触反应，通过反应与吸收的方式去除烟气中的二氧化硫。
在回转窑的湿法烟气脱硫系统中，一般采用石膏石膏浆液作为还原剂，烟气经过喷淋装置与石膏浆液接触，发生反应生成石膏，并通过过滤和脱水等步骤回收石膏。
处理后的烟气中的二氧化硫浓度得到有效降低。
三、综合利用除尘和脱硫过程中产生的废水、固体废物等需要进行处理和综合利用。
例如，湿法除尘过程中产生的废水可以进行沉淀和澄清后，用于冲洗系统和循环利用。
而脱硫过程中产生的石膏可以作为水泥生产过程中的掺合材料使用，达到资源的综合利用。
综上所述，回转窑除尘脱硫方案主要包括布袋除尘器和湿法烟气脱硫系统。
通过这些装置，可以有效地控制回转窑生产过程中产生的粉尘和二氧化硫等污染物的排放，达到环境保护的目的。
同时，对除尘和脱硫过程中产生的废水和固体废物进行处理和综合利用，可以实现资源的循环利用，进一步减少对环境的负面影响。
脱硫除尘技术方案
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown文本格式输出，不要带图片，标题为：脱硫除尘技术方案# 脱硫除尘技术方案## 1. 简介脱硫除尘是指通过特定的技术手段，将烟气中的二氧化硫（SO2）和颗粒物进行捕集和去除的过程。
这是一种环境保护技术，广泛应用于工业生产中，特别是火力发电厂、钢铁厂和化工厂等排放大量二氧化硫和颗粒物的行业。
## 2. 脱硫技术方案### 2.1 石膏湿法脱硫技术石膏湿法脱硫技术是目前应用最广泛的脱硫技术之一。
该技术通过将烟气中的二氧化硫与石膏溶液接触反应，生成不溶于水的石膏颗粒物，进而达到脱硫的目的。
石膏湿法脱硫技术的主要优点包括：- 脱硫效率高，能够达到90%以上的脱硫率；- 石膏是一种常见的废弃物，可以利用石膏进行资源化利用；- 去除了大部分颗粒物，具有除尘的作用。
然而，石膏湿法脱硫技术也存在一些不足之处：- 运行成本较高，需要大量的石膏溶液和能源；- 由于产生了大量的湿石膏，处理和储存湿石膏的成本较高。
### 2.2 填料脱硫技术填料脱硫技术通过在脱硫设备中设置填料层，将烟气中的二氧化硫通过填料层与氧气反应，经过氧化和吸收而达到脱硫的效果。
填料脱硫技术的主要优点包括：- 设备结构简单，投资成本较低；- 适用于低浓度的二氧化硫脱硫，效果较好；- 可以同时去除部分颗粒物，具有除尘效果。
然而，填料脱硫技术也存在一些限制：- 脱硫效率较低，无法达到高浓度的二氧化硫脱硫要求；- 对填料的选择要求较高，需要具有一定的耐腐蚀性和吸收性能。
## 3. 除尘技术方案### 3.1 重力除尘器重力除尘器是一种利用重力作用将颗粒物从烟气中分离的装置。
它通过将烟气通过一定高度的设备内，利用重力作用使颗粒物沉降到底部，从而实现除尘的效果。
重力除尘器的主要优点包括：- 设备结构简单，投资成本较低；- 适用于处理高温、高浓度的烟气；- 对烟气流阻较小，对系统压力损失影响较小。
然而，重力除尘器也存在一些限制：- 对粉尘粒径要求较高，较小的粉尘粒径不易分离；- 无法处理粘性较大的颗粒物。
除尘脱硫方案
除尘脱硫方案一、背景介绍在工业生产过程中,由于燃煤、燃油等能源的使用,大量的氮氧化物、二氧化硫、氨等有害物质被排放到大气中,严重影响着人们的健康与环境的质量。
针对这一问题,除尘脱硫技术应运而生。
本文将介绍一种有效的除尘脱硫方案,以帮助企业降低对环境的污染,实现可持续发展。
二、脱硫技术原理脱硫技术主要是通过化学反应、物理吸附等方式将烟气中的二氧化硫转化为可沉淀的硫化物或固体颗粒物,从而达到减少二氧化硫排放的目的。
根据不同的工艺原理,脱硫技术可以分为干法脱硫和湿法脱硫两种。
1. 干法脱硫干法脱硫主要通过氧化还原反应将烟气中的二氧化硫转化为二氧化硫,然后利用过滤器或电除尘器捕集固体颗粒物。
这种脱硫技术适用于烟气中二氧化硫浓度低和颗粒物较少的情况,适合用于较小规模的工厂和热电厂。
2. 湿法脱硫湿法脱硫主要通过溶液吸收二氧化硫,然后进行氧化、还原、沉淀等反应,使其转化为固体颗粒物。
常见的湿法脱硫技术有石灰石法、海藻酸法、氨法等。
湿法脱硫适用于烟气中二氧化硫浓度高和颗粒物较多的情况,适合用于较大规模的热电厂和钢铁冶炼等行业。
三、除尘技术原理除尘技术主要是通过重力沉降、惯性分离、电除尘等方式将烟气中的固体颗粒物捕集下来,从而达到减少颗粒物排放的目的。
根据不同的工艺原理,除尘技术可以分为重力除尘和电除尘两种。
1. 重力除尘重力除尘主要通过重力作用将烟气中的颗粒物或粉尘分离出来,常见的设备有重力分离器、旋风分离器等。
重力除尘适用于颗粒物粒径较大、浓度较低的情况,可以有效去除大颗粒物。
2. 电除尘电除尘主要通过使用电场的力量将烟气中的颗粒物带电,然后通过电场的作用力将其分离出来。
电除尘器包括电极和集尘极两部分,通过高压电源产生较强的电场,使颗粒物在电场中受到电荷作用力而沉积在集尘极上。
电除尘适用于颗粒物粒径较小和浓度较高的情况,可以有效去除细颗粒物。
四、除尘脱硫方案根据实际需求,我们推荐采用湿法脱硫和电除尘的组合方案。
除尘脱硫脱销方案
除尘脱硫脱销方案摘要本文档旨在介绍一种高效的除尘、脱硫和脱销方案。
通过合理选择和配置适当的设备和技术，可以有效减少工业生产过程中产生的粉尘、硫化物和有害气体的排放，并提高产品销售的质量和效率。
1. 引言在现代工业生产中，粉尘、硫化物和有害气体的排放是一个不能无视的环境和健康问题。
这些污染物不仅对环境造成了严重的影响，而且对员工和社会公众的身体健康也构成了风险。
为了解决这些问题，我们需要采取适当的措施来降低这些污染物的排放，并确保产品的质量和销售效率。
2. 除尘方案粉尘的排放是工业生产中常见的污染问题之一。
为了降低粉尘的排放，在生产过程中需要安装适宜的除尘设备。
以下是一些建议的除尘方案：•安装粉尘收集器：粉尘收集器是一种用于捕获和收集生产过程中排放的粉尘的设备。
通过适宜的安装和维护，粉尘收集器可以有效地捕获大局部粉尘颗粒，并使其无法进入环境中。
•使用湿式除尘设备：湿式除尘设备是一种通过水膜的形式捕获粉尘颗粒并沉降到底部的设备。
这种除尘设备具有高效的捕集能力，并可以有效降低粉尘的排放。
3. 脱硫方案硫化物的排放是一种常见的污染问题，尤其是在燃煤、石油化工和钢铁等行业。
以下是一些建议的脱硫方案：•使用湿法脱硫技术：湿法脱硫是一种通过将烟气与碱液进行反响来吸收和稀释硫酸根离子的技术。
这种技术可以有效地降低硫化物的排放，但需要适当配置和维护设备。
•应用干法脱硫技术：干法脱硫是一种通过在烟气中添加吸收剂，并通过化学反响吸收和转化为可排放或可回收的物质的技术。
这种技术不需要使用水，因此适用于一些不易获得水源的场景。
4. 脱销方案在工业生产过程中，有害气体的排放不仅会对环境造成污染，也会对产品的销售造成影响。
以下是一些建议的脱销方案：•使用气体吸附剂：气体吸附剂是一种通过吸附和捕集有害气体的物质的材料。
通过在生产过程中引入适当的气体吸附剂，可以有效地降低有害气体的排放，并提高产品销售的质量。
•应用气体处理技术：气体处理技术是一种通过化学反响或物理过程处理有害气体的方法。
脱硫除尘的实施方案
脱硫除尘的实施方案一、背景介绍。
随着工业化进程的不断加快，大气污染成为了人们关注的焦点之一。
其中，硫氧化物和颗粒物是大气污染的重要组成部分，而脱硫除尘技术就是用来减少这些污染物排放的重要手段。
本文将介绍脱硫除尘的实施方案，帮助企业有效降低大气污染物排放，保护环境。
二、脱硫除尘技术概述。
1. 脱硫技术。
脱硫技术是指将燃烧产生的二氧化硫等硫氧化物从废气中去除的技术。
常用的脱硫方法包括石灰石法、石膏法、氨法等。
其中，石灰石法是最常用的脱硫方法之一，通过在燃烧废气中喷洒石灰石浆液，使二氧化硫与石灰石发生化学反应，生成硫酸钙沉淀，从而达到脱硫的目的。
2. 除尘技术。
除尘技术是指将燃烧废气中的颗粒物去除的技术。
常用的除尘设备有电除尘器、袋式除尘器、湿式除尘器等。
其中，袋式除尘器是应用最为广泛的除尘设备之一，通过布袋对废气进行过滤，将颗粒物截留在布袋表面，从而实现除尘的目的。
三、脱硫除尘的实施方案。
1. 技术选择。
在进行脱硫除尘工程时，需根据企业的具体情况选择合适的脱硫除尘技术。
应充分考虑废气成分、温度、湿度等因素，选择适合的脱硫除尘设备，确保其能够有效去除废气中的硫氧化物和颗粒物。
2. 设备布局。
脱硫除尘设备的布局对其效果至关重要。
应根据生产线布局、废气排放口位置等因素，合理布置脱硫除尘设备，确保其能够充分接触废气，并有效去除其中的污染物。
3. 运行维护。
脱硫除尘设备的运行维护对其长期稳定运行至关重要。
企业应建立完善的设备运行维护制度，定期对脱硫除尘设备进行检查、清洁和维护，确保其性能稳定、效果良好。
四、脱硫除尘效果评估。
脱硫除尘工程实施后，企业应定期对其效果进行评估。
通过监测废气中硫氧化物和颗粒物的浓度，分析脱硫除尘设备的去除效率，及时发现问题并采取措施加以改进。
五、结语。
脱硫除尘是保护环境、减少大气污染的重要手段，企业应高度重视脱硫除尘工程的实施。
选择合适的脱硫除尘技术，合理布置设备，加强运行维护，定期评估效果，将有助于企业降低大气污染物排放，实现可持续发展。
砖厂除尘脱硫方案
砖厂除尘脱硫方案介绍砖厂是一个重要的建材生产行业，但它的生产过程会产生大量的粉尘和废气，其中包含有害物质如二氧化硫（SO2）。
这些废气不仅会污染环境，还会对人体健康造成危害。
因此，砖厂需要采取除尘脱硫措施，以减少对环境的影响。
本文将介绍一种有效的砖厂除尘脱硫方案，描述其原理和操作步骤，以及预期的效果和可行性分析。
方案原理砖厂除尘脱硫方案基于干法除尘和石灰石脱硫技术。
主要分为以下几个步骤：1.废气除尘：将产生的废气通过除尘设备进行处理，去除其中的颗粒物和粉尘。
这可以通过脉冲除尘器或电除尘器来实现，这些设备可以捕捉并分离粉尘颗粒，使废气中的颗粒物浓度降低到可接受的范围。
2.石灰石石脱硫：除尘后的废气中仍含有二氧化硫等有害气体。
将废气引入石灰石脱硫系统，通过与石灰石反应，将二氧化硫转化为石膏（CaSO4·2H2O）。
这个过程中，需要控制反应温度和pH值，以确保最佳的脱硫效果。
3.石膏处理：脱硫过程会生成大量的石膏，需要进行处理和中和。
石膏可以用于土地改良和建筑材料的生产。
处理过程中，可以加入适量的石灰石和其他材料，以调整石膏的性质和用途。
操作步骤砖厂除尘脱硫方案的操作步骤如下：1.启动除尘设备，将砖厂产生的废气引入除尘系统。
这可以通过管道和风机来实现。
确保除尘设备正常运行，可以根据需要调整风速和其他参数。
2.维护除尘设备，定期清理除尘器的过滤器和电极。
这可以减少设备的堵塞和故障，保持除尘效果的稳定。
3.将除尘后的废气引入石灰石脱硫系统。
将废气尽可能均匀地分配到脱硫系统的各个处理单元。
确保气体通过系统时的温度和湿度在合理的范围内。
4.控制脱硫系统的反应温度和pH值。
这可以通过自动控制系统或人工操作来实现。
监测反应过程中的关键参数，以确保脱硫效果符合要求。
5.收集所产生的石膏，并进行处理和中和。
可以根据石膏的用途，加入适量的石灰石和其他材料，调整石膏的质量和性质。
6.定期检查设备和系统的运行状况。
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.0总述根据内蒙古鄂尔多斯市环保要求，重点地区十三五必须达到：烟尘颗粒物≤排放浓度≤100 mg/Nm3、NOx排放浓度≤100 mg/Nm3；除尘效率：>99.99%，30mg/Nm3、SO2石灰—石膏法脱硫率不小于95％。
本方案适用于****煤矿5×10t/h燃煤锅炉产生的烟气进行除尘脱硫烟气处理。
A.除尘方案：现场布置五台脉冲布袋除尘器。
通过风道及电动蝶阀控制，保证五台锅炉能分别单独通过一台脉冲布袋除尘器除尘。
脉冲布袋除尘器容量按单台10t/h锅炉配置。
B.脱硫方案：本项目脱硫工程采用石灰—石膏法，三炉一塔，共设置两台脱硫塔，100%烟气脱硫。
沉淀后外运。
塔体尺寸：Φ3200×15000。
最终产物CaSO4C.脱硝方案：暂不考虑。
1.1、项目概况1)锅炉运行时间：冬季运行方式：冬季不冷时10吨锅炉3台锅炉运行，寒冷时同时运行5台锅炉同时运行；夏季运行方式：夏季4台10吨锅炉停炉，1台10吨锅炉单台锅炉运行4320小时，全年合计运行时间：10吨锅炉每年运行5×4320小时。
1.2、工程依据伊华煤矿相关图纸资料。
1.31.4、基本设计条件表1-1 锅炉相关参数1.5、根据以上条件计算任务若下：1.5.1 除尘任务根据上述条件及排放指标需要脱除的灰尘量即为：5×30000×（5000—30）×10-6=744kg/h。
1.5.2脱硫任务根据上述条件及排放指标需要脱除的SO2量即为：5×24326×（2000—100）×10-6=231kg/h。
1.5.3 脱硝任务(暂不考虑)量为：5×24326×(500-100)×根据上述条件及排放指标需要脱除的NOX10-6=48.7kg/h1.5.4 根据以上计算，结合现场实际，工艺方案如下。
烟气除尘采用五台脉冲布袋除尘器；烟气脱硫采用石灰—石膏法SO2脱硫及再生循环技术，建造两台脱硫塔。
该方案优势在于占地面积小、投资费用低，排放达标，操作调节灵活。
1.6性能保证值除尘器出口（烟囱排放口）烟尘浓度：＜30mg/Nm3除尘效率：>99.99%浓度不超过100mg/Nm3脱硫装置出口SO2石灰—石膏法脱硫率不小于95％设计条件下年可运行时间：≥8400小时（主体设备及部件使用寿命≥30年）设计可用率：100%布袋除尘器系统阻力：＜1200Pa布袋除尘器本体漏风率<2%布袋除尘器温降<4℃滤袋寿命不小于18个月，滤袋可长期在烟温180℃下连续运行脱硫系统阻力：＜800Pa设备性能保证期1年,大修年限(按装置最大连续运行时间计)大于5年所有隔热表面最大温度（环境温度27℃,风速0m/s）：≤50℃。
1.7、设计原则1）用可靠、实用、经济的处理工艺和设备来进行改﹙建﹚造，确保改造后岗位的空气质量达标。
2）尽量在现有条件下合理布局，施工过程尽量不影响原有设备正常运行生产。
3）改﹙建﹚造工程不产生二次污染源污染环境。
4）操作运行稳定方便，操作维护简单。
5）设计从节约投资和降低运行费用方面进行综合考虑。
6）严格执行有关环境保护政策，确保烟气达到国家和地方排放标准；7）合理的进行平面布置，充分考虑工艺流程和物流、人流通畅，管理维护方便。
8）本项目平面布置由我方提出初步意见，再与业主协商，最后敲定。
1．8、工艺流程CaSO4排放2.除尘工艺部分根据现场情况，原有的除尘器布置在锅炉房内， 2009年设计的指标应该是执行的《大气污染物排放标准GB13271-2001》，除尘器的尺寸为2.3米×2.8米×3.6米，属麻石水浴除尘器，烟尘颗粒物＜200mg/m3，远远大于新的要求，烟尘颗粒物≤30mg/Nm3的指标。
因此本次改造拆除旧的麻石水浴除尘器，新增5台脉冲布袋除尘器。
表１锅炉烟尘最高允许排放浓度和烟气黑度限值（GB13271-2001）表２锅炉二氧化硫和氮氧化物最高允许排放浓度（GB13271-2001）2) 原锅炉除尘间距离约为9米，净空高度为8.0米左右，根据贵单位目前的实际情况，专门设计了新型侧出式布袋除尘器，新的布袋除尘器仍然布置在此除尘间内，除尘器的粉煤灰排渣设计为封闭式地下管道水冲式结构，直接用水排入沉淀池处理。
3)根据现有引风机参数，引风机最大风压为3878Pa，无法满足改造后除尘脱硫系统阻力要求，因此，需要对该引风机进行更换。
4)因原锅炉系统无脱硫装置，无法满足新标准要求，新增两套脱硫装置，脱硫及相应设备布置在烟囱附近的空地上。
2.2、主要技术特点2.2.1除尘器通过支腿、直接安装在楼面或地面上，除尘器包括进风口、出风口，下料口以内（三口）的本体内由中标方设计供货。
在此范围内（包括配置表内所有设备）的设计由中标方负责。
除尘器的设备配置由中标方进行设计，另有选配部分，由用户决定由中标方供货时，其设计亦由中标方方负责。
2.2.2除尘器本体的压缩空气管路系统由中标方设计供货，并配套压缩空气储罐。
储罐与矿内供气管道连接，储气罐及气包设计有压力检测装置，与PLC控制柜连锁，有低压报警功能。
2.2.3中标方设计除尘器配套电气控制柜、控制柜与主体的连线，安装连线电缆必须的管线等。
2.2.4除尘器采用定时控制方式。
2.2.5卸灰阀采用国家专利产品偏心式卸灰阀，这种阀的主要特点是节能效果明显，配套功率仅为普通卸灰阀的五分之一，运行一年节省的电费，相当于设备投资。
同时，密封效果良好。
完全避免烧电机的现象。
2.2.6根据烟气的特点，滤袋采用耐高温，耐酸碱的高温材料，根据需要可进行覆膜处理。
滤袋骨架采用镀锌处理。
2.2.7电磁阀采用优质产品，正常使用3-5年，厂方对该产品提供五年质保。
3.1、脱硫剂传统Na-Ca双减法、简易石灰石-石膏法容易在塔内形成结晶、堵塞现象；NaOH\NaCO3洗涤法成本较高；本项目采用石灰—石膏法脱硫新工艺，从根本上解决塔内结晶堵塞问题。
3.2脱硫工艺原理3.2.1石灰—石膏法脱硫工艺原理（1）SO2溶于水后形成的三种状态（SO32-、HSO3-和H2SO3）与pH值的关系SO2溶于水后将产生一系列离解平衡：SO2(g) −−→←−−SO2(aq) （1）SO2(aq)＋H2O −−→←−−H2SO3 （2）H 2SO3−−→←−−H+＋HSO3－（3）HSO3－−−→←−−H+＋SO32－（4）由（3）式得：[H2SO3]=[H+]·[HSO3-]/Ka1（5）由（4）式得：[SO32-]=Ka2·[HSO3-]/[H+] （6）而液相中的总浓度[SO2]总为：[SO2]总= [SO32—]+[HSO3—] +[H2SO3] (7)将（5）式、（6）式代入（7）式整理得：[HSO3—]/ [SO2]总= Ka1[H+]/（[H+]2+ Ka2·Ka1+ Ka1[H+]） (8)又由（5）式、（6）式和（8）式得：[H2SO3] / [SO2]总=[H+]2/（[H+]2+ Ka2·Ka1+ Ka1[H+]） (9)[SO32—] / [SO2]总=Ka2·Ka1/（[H+]2+ Ka2·Ka1+ Ka1[H+]） (10)将25℃时的平衡常数Ka1=1.3×10-2和Ka2=6.3×10-8代入(8)式、(9)式和(10)式，算出不同pH值下HSO3－、SO32－和H2SO3占[SO2]总的摩尔分数，作出图2-1如下：图1 SO2溶于水后形成的三种状态与pH值的关系（2）不同pH值下石灰湿法脱硫反应机理(a) pH>9由图1可见，此时液相中硫阴离子主要是SO32－，它与Ca2+结合为CaSO3·1/2H2O：Ca2++SO32-+1/2H2O−−→←−− CaSO3·1/2H2O↓ (11)此外，因烟气中含有氧气，少量CaSO3被氧化为CaSO4·2H2O。
同时在高pH值下烟气中的CO2易溶于水，并与Ca2+结合为CaCO3：Ca2++ CO32－−−→←−− CaCO3↓ (12)石灰乳的pH>12，因此石灰乳直接脱硫过程会按以上反应生成CaSO 3·1/2H 2O 、CaCO 3和CaSO 4·2H 2O ，这些钙盐溶解度极低，易达到过饱和结晶析出，这是pH>9时石灰湿法脱硫易结垢的主要原因。
结晶在脱硫塔壁和塔内部件上形成垢层，严重时将使设备、管道堵塞而无法运行下去。
目前许多国产脱硫技术因未解决该问题，因此只能在环保监测时大量加石灰脱硫，平时则很少加石灰甚至不加石灰。
鉴于以上情况，本方案不采用石灰乳直接脱硫。
(b) 3.0<pH<6.0由图1可见,此时液相中的硫阴离子主要是HSO 3－,它与Ca 2+结合为 Ca(HSO 3)2:Ca 2++2HSO 3−−→←−−Ca(HSO 3)2 (13) 在此pH 值下，CO 2在水中的溶解量很少，反应（12）几乎不会发生。
同时反应（13）生成的亚硫酸氢钙溶解度较大，所以不存在过饱和物质结晶析出问题，这是pH 值较低时不结垢的主要原因。
(c) 6.0<pH<9.0在此过渡区内，生成CaSO 3·1/2H 2O 和Ca(HSO 3)2的反应同时存在。
pH>7.2时，生成CaSO 3·1/2H 2O 多些；pH<7.2时，生成Ca(HSO 3)2多些。
（d ）pH<3.0当脱硫液中石灰的量很少甚至没有（清水脱硫）时，脱硫液的pH 值将小于3.0甚至小于2.0。
由图2－1可见，此时脱硫液中SO 2的主要存在形态是H 2SO 3（它也写为H 2O ·SO 2）。
这时，脱硫率很低，同时当脱硫液从塔中流出后，液相中的SO 2将部分从溢出，进入低层空气中，造成二次污染。
上述理论分析,已在先前的实验研究中得到了证实。
3.2.2石灰-石膏法脱硫及防垢机理 石灰-石膏法脱硫及防垢机理如下：当脱硫循环池内的亚硫酸钙悬浮液用循环泵输送到脱硫塔内与烟气接触时，烟气中的SO 2与亚硫酸钙发生如下脱硫反应：上反应生成的Ca （HSO 3）2是亚硫酸的酸式盐，在水中的溶解度较大，因而脱硫塔23223211() (4)22SO CaSO H O H O Ca HSO +⋅+→内不结垢。
当亚硫酸钙脱硫剂从脱硫塔返回脱硫循环池后，上反应生成的Ca（HSO3）2与新加入的石灰乳（Ca(OH)2，第二钙）发生反应，再生出CaSO3·1/2H2O供循环脱硫使用，池内反应为：Ca(HSO3)2+ Ca(OH)2=2CaSO3·1/2H2O+ H2O综上所述，石灰-石膏法脱硫的实质是，用亚硫酸钙悬浮液在脱硫塔内脱除SO2并生成溶解度很大的亚硫酸氢钙，因而脱硫塔和管道不结垢；塔外循环池内用石灰乳与脱硫过程生成的亚硫酸氢钙反应，再生出塔内脱硫所需的亚硫酸钙。