首件检验放行检验流程
制程质量管理规定
制程质量管理规定1.目的为规范本事业部制程质量管理，确保产品质量处于受控状态，防止出现不合格品的流转，特制订本管理规定。
2.适用范围及对象适用于本事业部产品的制程质量管理。
制程指从领料开始直至产品入库接收为止的全过程。
适用对象为所有直接关联制程作业的岗位员工及其直接上司。
3. 管理规定3.1 制程检验包含首件检验、自检、互检、巡检及专检。
自检、互检由制造部根据工程技术部的工艺要求进行管控与落实，首件检验及巡检由制造部配合质检部按本规定严格实施，专检由质检部按工程技术部的工艺要求进行落实。
4.1自检：各工序生产操作者必须依据工艺文件要求对本工序每个产品的所有检验项目进行自检，重点为关键检验项目。
4.2首件检验:首件是指操作者连续作业开始的第一次制作的产品（或配件），可以是一件或一组产品。
4.2.1 生产线上的操作者首件自检结果记录于《产品制造质量跟踪卡》上。
自检合格转检验确认。
检验员对首检定型件的检验结果同样须记录在《产品制造质量跟踪卡》上。
4.2.2 操作者须在首检合格后方可继续作业。
首件检验不合格的产品不准投产，直到不良得到有效改善、重新进行首件检验并确认合格为止。
让步接收的应经授权人员评审后，才可放行继续作业，但操作者必须对其作出标识并分类放置。
4.3互检: 由操作者与操作者相互检查或由班组长进行关键项目的互检。
本道工序必须对上一道工序流下来的产品进行目视检验，比如外观有无明显划伤、无连焊、虚焊等，确认无异常，方可进行本工序操作。
4.4巡检: 经首检合格后，操作者对加工的产品按加工时间顺序摆放。
巡检员到现场巡检时按规定间隔对自检合格品进行抽检并记录在《产品首检/巡检记录表》上。
4.4.1 在巡检员判定产品合格时，操作员需即刻对被巡检判定合格部分的产品作好标识并立即转入合格区域。
4.4.2 当巡检抽到1pcs不合格时，操作者需对该巡检时段内的产品进行全数自检；自检出的不良品由操作者可自行返修的，则即时返修完毕；自检不合格品不能返修或返修后仍不合格的,标示后区别定位放置；自检完毕时，还需要巡检员重新加严抽检操作者自检出的合格品，并且要由巡检员确认目前在线加工的产品合格后方可继续生产作业。
检验员作业流程
本次修订摘要
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审核
制定
XXXXX有限公司
QA作业流程
三级文件
文件编号
版本／版次
页码
QQ-WI-A/02
A / 0
1/1
一十三、目的
1.及早发现不合格现象，杜绝不合格品入库或出货；
2.发现不合格现象，提出改善对策，防止不合格再发。
一十四、目标
1.批量合格率100%。
一十五、范围
1.对生产部成品进行随机抽检；
2.客户来厂验货跟进。
一十六、定义
1.抽检：是按预先确定的抽样方案，从送货批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验和判定产品批合格或产品批不合格；
一十七、流程
1.检验准备必须生产通知单，调出《成品检验基准书》、样品，检测仪器或工具，及记录表单；
2.抽样计划按MIL-STD-105E正常单次抽样，Ⅱ级；允收水准按AQL＝CR︰0、MA︰0.65、MI︰1.5取样判定；
11.当天生产品或本批完成品，检验员必须要进行抽检，重复按AQL抽检一次，防止不合格品流出，并将结果填写在《巡检记录表》备注栏内（生产数量，抽检数量，不良数量，不良率）；
12.当天生产品或本批完成品，检验合格后，在外箱《现品票》品质状态栏内盖上《合格》标识。
一十二、表单
1.《送检单》；
2.《巡检记录表》；
XXXX有限公司
IQC作业流程
三级文件
文件编号
版本／版次
页码
QQ-WI-A02
A / 0
1/1
一、目的
1.及早发现不合格现象，防止不合格品投入生产；
2.发现不合格现象，提出改善对策，防止不合格再发。
产品检验和放行控制程序
文件编号：AA-QP-030产品检验和放行管理程序版本：A/1IATF 16949:2016质量体系文件1.0目的负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。
2.0范围适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。
3.0职责3.1 品质部3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成品进行检验、记录。
并填写相关应检验报告；3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；3.2 仓库3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。
3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。
3.3 各生产车间3.3.1 负责成品的送检工作。
4.0程序内容4.1检验人员资格要求。
检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。
4.2进料检验过程进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》4.2.1 收货仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；4.2.2 报检a)仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；b)所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；c)工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。
4.2.3 物料检验a)品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。
PQC质量控制程序
PQC质量控制程序PQC质量控制程序(IS09001-2015)1.目的：为有效控制产品制造过程的质量，确保产品质量满足客户的要求。
2.范围：所有产品包装前制造过程各个阶段的质量检验。
3.定义：3.1.自检：生产过程中作业员按规定的要求对产品进行自主检验。
3.2.巡检：PQC按规定的要求巡回检验在制的产品。
3.3.首件检验：PQC对每道工序制作的第一个产品经自检合格后的质量再确认。
3.4.终检：PQC在零部件或产品完成加工的移转前，按规定要求对其进行的检验。
4.职责：4.1.品管部：4.1. 1.品管部QE：A.《产品检验标准》、抽样计划、限度样的建立和提供。
B.质量异常的稽核和提报，提出纠正预防措施，并追踪改善成效。
C.进行统计分析及追踪改善，以及质量记录的整理存档；D.质量教育需求的提出和进行；E.检具的设讣及测量器具的管理。
4.1. 2.品检人员：A.首件检验、巡检、终检的检验进行。
B.制程检验记录的填写；质量记录整理存档。
C.质量问题的反馈、处理;跟踪纠正预防措施的落实。
D.不合格品的管制、标识。
4.2.制造部各工序：4.2. 1.负责首件品、在制品、成品的白检、互检。
4.2. 2.提出制程不合格品的纠正预防措施；4.2.3.质量异常的处理。
4.3.技术部：4.3.1.技术文件/图纸的提供。
4.3. 2.制作过程的技术辅导。
4.3. 3.工艺执行状况的检查。
4.4.各部门：本部门造成的质量异常的纠正预防措施的提出和执行；其它部门提出的纠正预防措施的执行。
5.作业内容：5.1.检验依据：品管部根据制程质量控制需要，在各制造单位设立相应的QC组，执行质量检验。
制程检验依据首件品、限度样、技术文件、抽样计划结合等进行。
5.2.品管部QE须对进行受控管理，对限度样要建立专门的贮存室并形成《限度样一览表》，指定品保员进行管理.5.3.首件检验：5.3. 1.制程过程中各生产组别应执行首件检验，首件检验的时机包括：A.制程在每班次生产开始；交接班产品未切换的仍须重新执行首件检验。
019-注塑首件流程作业指导书
5.1.5更换原来材料或更换材料牌号时（包含更换产品颜色）；
5.1.6停机超过12小时后再次生产时；
5.2 检验流程
5.2.1注塑领班依据工艺要求或产品样品对注塑机进行调试生产出首件产品，并进行自检；
5.2.2注塑领班判定生产的产品符合要求时，填写《注塑首件单》对应栏目，提交品管员进行检验；
1.目 的：
规范首件作业流程，杜绝因首件失误或者未进行首件检验确认就进行量产，从而造成批量性质量问题的产生。
2.范 围：
适用于注塑生产制造过程管理。
3.定 义：
3.1首件：换模、换料、转色、模具结构修改、工艺较大调整、停机超过12小时后开始生产的塑胶零件均属于首件。
3.2首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，对首件加工件进行的检查确认。
5.3首件合格样板处理方式
5.3.1首件合格样板在本订单完成后，由品管员将首件样板标示擦干净，与同批次合格产品一起包装进入下一工序；
5.3.2首件合格样板如已经破坏不合格的，生产结束时品管员应及时将不合格样板送交碎料房进行破碎处理。
5.4注意事项
5.4.1对于所有检验项目以《注塑产品检验标准》和客户相关的检验图纸为准，品管员必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
5.4.2注塑领班和品管员填写《注塑首件单》时，要字迹清晰；填写错误项以双横杆划掉，在边上写上正确项，并签名；不得以缩写代替全称，不得有漏项、缺项，填写数据需真实、准确，不得代行签名。
5.4.3如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），品管员负主要责任，品管主管负管理责任。
不合格品处理流程
不合格品处理流程1.目的对不合格品进行标识、评审和处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行;2. 适用范围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品以下统称物料;3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料;4.2征询：物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动;征询的结果可以是以下所列任何一种：退货/报废：当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货或报废的决定;让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别;4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求,但却能使其满足预期的使用要求;4.2.2返工：对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求;4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行;4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品;4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤有形或无形,而有可能影响其发挥正常功用的检查;诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐久、性能试验等;5．职责：品质部：对不合格品进行标识、隔离；对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断;参与“征询”工作;物控专员：参与“征询”工作；安排返工/返修等事宜;将不适用的原料/零部件退回供应商；安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束;加强供应商管理、辅导、考核生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注；挑选、返修/返工遭品质检查人员IQC\IPQC\FQC\QA拒收之产品；参与“征询”；针对本部门制造的不合格品申请进行征询;５.５开发部：参与“征询”;6．程序：进料“不合格”的处理IQC;当来料批次性合格,但检查样本中有不合格品时,进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色“不合格”标签,放置在指定不合格品区域,交由收料员退供应商;6.1.2当来料为批次性不合格时,由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后,收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在送检单、零部件/材料进厂检验报告上注明不良信息,交品质工程师审核;对不合格品批,视“不合格项目”的类别和程度,各部门按以下原则进行处理;6.1.3不合格最终判定：“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷,以及一般互换性尺寸超标时,则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定;“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上,以及关键及重要尺寸的超标,安全项目的超标,则品质工程师通知采购员办理征询;征询工作按照以下步骤进行：由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于物料征询单上；当不良项目仅涉及外观时,只需由商务部与客户协商即可决定；开发部项目组签署意见；生产部门签署意见；副总经理或其指定的代表核准；“征询”单核准完后,应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门6.1.4最终判定之后的处理：6.1.4.1品质工程师填发零部件/材料不良改善通知书说明不良原因,提示供应商改良;同时品质工程师还应在零部件/材料进厂检验报告中标明处理结论,并将其返还至进料检验员IQC处;6.1.4.2进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴;如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴,若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴;6.1.4.3若最终判定结果为“退货”：①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴,由收料员将物料搬至退货区,并办理退货；②采购部办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行考核;6.1.4.4当最终判定的结论为“返修/返工”：①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”；③供应商或生产部门按物料征询单的要求实施“返修/返工”；④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检;只有当物料符合物料征询单要求后,方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴,并发放使用；⑤物控部按供应商评估程序对供应商进行处理,并按物控部的通知办理补料;6.1.4.5当最终判定的结论为“100%选别”时,①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排有关部门实施“100%选别”；③选别后的物料须经重新检验合格后,覆盖绿色合格标贴后,方能发放使用;对挑选出的不合格品,由进料检验员IQC标示红色“不合格”标贴,放置在指定不合格品区域,之后由仓管部办理退货；④物控部办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行处理;6.1.4.6当最终判定的结论为“照用”时,①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴；②仓管部办理入库；③采购按物控部的通知办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行考核;6.1.5生产过程中发现不合格物料,则投入红色“不良品”盒中,每个工作日结束前,由线长进行收集整理,并交由进料检验检查;如属合格品则退回生产线使用；如属不合格品,则判定属“来料废”或“生产废”;之后贴红色“不合格”标签后,退仓管部;生产部门应每日将退料状况登录于退料表中,并将退料表发送物控部,由物控部办理补料;6.2“首件检验”不合格品的处理：对于工位进行“首件检验”时,如一次“首件检验”不合格,允许用后续产品进行一次递补“首件检验”;如再发生“不合格”现象,则由IPQC制程检验人员填发产品异常通知书,交品质工程师确认后,由品管部召集有关单位进行分析处理;对不合格的首件由生产车间决定修理或报废;修理后的产品须重新检验;6.3制程中不合格品的处理IPQC：在巡检的过程中,如发现过程失控的生产状态,则由制程检验员IPQC填发产品异常通知书,交品质工程师确认后,要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检;有异议时,由生产部门发起“征询”,征询步骤与处理办法参照条规定进行;②生产部门在生产时,如自己发现过程失控如不良品比率超过20%时,应填写产品异常通知书,并派发物控部和相关部门,由物控部召集有关部门商讨和实施解决办法;6.4“终端检验”时不合格品的处理FQC：6.4.1终端检验员FQC若发现不合格品,则标记上相应的不良原因,并将不合格品放入红色不良品容器中,由维修人员定期收集和修理;修理应填写修理记录表,修理后的产品应重新检验;不能修理的予以报废;6.4.2终端检验时,当同一类型的不合格比率达到10%时,则由生产部门填写产品异常通知书,交工艺工程师或部门经理审核后,派发物控部和相关部门,由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施;所得结论登记于产品异常通知书上后,由相关责任部门进行整改,由品管部跟进检查;6.5“品质稽核”不合格品的处理QA：6.5.1品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查,如发现不合格品,则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴,由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区;之后品质稽核人员QA填发产品异常通知书,交品质工程师或部门经理审核后,派发生产部门,由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查;6.5.2检查中发现的不良品,则由生产部予以返工或返修;修理应填写修理记录表,修理后的产品要重新检验;不能修理的由生产部门决定报废;6.6客户退回之不合格品处理：6.6.1售后服务部通知仓管部接收退货品,由仓管部将产品置于“退货区”,之后由售后服务填写送检单交品管部品质工程师；6.6.2品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查,并填写品质稽核出货检查表,注明不良的原因及其数量;6.6.3品质工程师将品质稽核出货检查表及送检单派发销售部；6.6.4工厂经理召集生产、品管、开发部必要时等各个部门,研讨返修/返工的方案,并组织物料,实施“返修/返工”;6.6.5由生产部实施“返修/返工”;返修/返工时,应填写修理记录表;6.6.6“返修/返工”后的产品须重新检验;6.7搬运与库存不合格品的处理：搬运与库存时,不得改变不合格标识状态,如发现物料变质、损坏时,则发现单位应通知品管部进行检查;如物料确属不合格品,则发现部门应往前工序回溯,直到找到相关责任部门;责任部门负责人按照以下原则进行处理：对个别性不合格品,则责任部门填写材料料废单或材料工废单,交物控部核准；对批量性不合格品,则由责任部门填写物料征询单,之后参照条有关“征询”的安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作;当出现严重性不合格品即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标,责任部门应制订实施纠正/预防措施;具体参见持续改进控制程序;已交付、但顾客并未识别的不合格品处理：产品交付后,公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格,应由发现部门通知商务部门;商务部应通知总经理室、开发部、品管部、生产部门等相关部门商讨对策,作出就地返修、销毁、或召回等处理,处理结果由商务部门及时通知顾客;6.9凡经“有损检查”的产品或零部件,一律视为不合格品,贴红色“不合格”标贴予以标示;并从原批次中办理领料手续,领料单上注明“破坏性”试验;合同需求时,一切“让步放行”须通知客户并取得客户允准;。
IATF16949：2016产品和服务放行控制规范
件作出标识，以便在出现质量问题时能追溯该批紧急放行的物资。
紧急放行单须经有关部门会签并报管理者代表批准后方可实施紧急放行。
适用时还需经顾客批准后方可放行．5.7过程检验品质部应在各生产工序委派过程检验员。
制定过程检验规范（巡检）。
5.7.1自检：操作工应按《检验规范》和《作业指导书》，对自己生产的产品进行确认，并在《载带生产流程表》上签署自己的工号或名字以示已进行自检。
如发现有不符合要求的产品时，应将该不合格品进行标识后放在指定的区域内，再由检验员进行重检确认。
5.7.2首件检验：对于新产品、换模、交接班、机器故障等重新进行生产时，由生产车间负责人按《作业指导书》和《生产计划单》中工序的规定要求进行首检，将结果记录于《首件检验记录表》上。
对首／末件产品须按《标识可追溯性控制规范》进行检验状态标识。
5.7.3送检、巡检：操作工按《作业指导书》和作业规范对生产的产品进行送检，并在《样品送检记录表》上记录；QC根据检验规范对产品过程进行巡检，并记录。
5.7.4 100%全检：检验员对生产完的半成品根据《外观全检作业指导书》和检验规范进行100%全检，并将检验结果记录于《载带检测流程表》上，QC组长需对每天检验的结果进行统计，将统计结果记录于《外观统计记录表》上。
5.7.5在生产过程的自检、首检、送检、巡检、100%全检中，若发现不合格品时，应将不合格品放在标有不合格品的纸箱或区域内，并按《不合格品控制程序》执行。
5.7.6公司无例外放行。
5.8成品检验在完成所有的进货检验、过程检验后的成品方可进行最终检验，最终检验的产品必须在得到有关授权人员批准后方可放行，品管部主管根据最终检验结果制作《材料利用率和成品合格率汇总表》。
5.8.1产品加工完成后 生产部应将产品放置于规定场所并按《标识可追溯性控制规范》予以标识，由生产部通知品质部作最终检验。
品管部检验员按《成品检验规程》规定要求进行检验，并将检验结果记录，并制作《出货检验报告》5.8.2产品经检验合格应及时挂上合格证，仓库人员办理入库手续并做好相关记录。
产品检验管理制度
产品检验管理制度（一）原辅料验收管理制度1 目的不得采购和使用不符合食品安全标准的食品原辅料、食品添加剂、食品相关产品。
确保未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用生产。
2 适用范围适用于原辅料、包装材料的进货检验（或验证）。
3 职责3.1 品质管理部负责原材料的质量检验或验证。
3.2 采购中心负责不合格品采购的退货处理。
4 检验人员检验人员应具有相关专业专科以上学历，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。
5 进货检验/验证5.1 原材料及包装材料进公司后，仓管员作好待检标识并通知品质管理部检验。
5.2 品质管理部按原辅料接收标准进行抽样、检验/验证，如实记录食品原辅料、食品添加剂、食品相关产品的名称、规格、数量、供货者名称及联系方式、进货日期等内容。
保存进货检验记录。
5.2.1 每批进货，应当查验供货者的生产许可证和产品合格证明文件（产品合格证、产品检验报告）；对无法提供合格证明文件的食品原辅料，应当依照食品安全标准进行检验，合格后验收入库5.2.2 品质管理部保存进货检验的相关记录。
5.3 检验或验证不合格的，由采购中心办理退货和索赔手续。
5.4 仓管员根据检验或验证结果对原材料、包装材料作好检验状态标识。
5.5 公司原材料不允许“紧急放行”。
5.6 对随货提供检验报告的产品，化验员须查验报告的符合性。
仓管员凭品质管理部化验员出具的合格检验报告办理入库。
5.7 进货查验记录应当真实，保存期限不得少于二年，由品质管理部归档保管。
6 记录6.1 进货检验记录6.2 供货方提供的检验报告6.3 不合格评审报告（二）过程质量检验制度1 目的在生产过程中对半成品进行检验和控制，确保不合格品不转入下道工序。
2 职责2.1 品质管理部负责对半成品进行质量检验和控制。
2.2 生产车间负责对不合格品进行返工。
3 过程检验3.1 首件检验化验员对每批产品的首件要进行检验，合格，操作者继续操作。