管道安装作业指导书
四大管道安装作业指导书
1.工程概况：四大管道包括主蒸汽管道、再热热段管道、再热冷段管道及高压给水管道。
1．1主蒸汽管道主蒸汽管道范围即从锅炉高过出口集箱至汽轮机主汽门，布臵形式为“二二”，即在机侧和炉侧均为两路φ323.9×45的无缝钢管。
1.2再热热段再热热段范围即从锅炉高再出口集箱至汽轮机中压缸进口, 布臵形式为“二二”，即在机侧和炉侧均为两路φ419×20无缝钢管。
1.3再热冷段再热冷段范围即从汽轮机高压缸排汽口到锅炉低再进口集箱，布臵形式为“二二”，即在机侧和炉侧均为两路φ419×11无缝钢管。
1.4高压给水管路:高压给水管路从汽机给水泵出口接出，经汽机高加组，接省煤器入口集箱。
布臵形式为“一二四”,即在机侧为一路φ273×28管道,进入炉侧后分成两路φ273×28管道,在与省煤器联箱连接时为四路φ219.1×22.2管道。
规格为：与省煤器集箱连接之前为φ273×28，之后为φ219.1×22.2。
给水在进入高加组之前，接出两路减温水：一路为过热器减温水，管道规格为φ76×8；一路为一级旁路减温水，管道规格为φ60×6。
在高加出口之后接出一路锅炉上水管，管道规格为φ133×14.2,给水操作台布臵在9m运转层C排前1.8m处。
1.5施工范围锅炉施工范围为锅炉各集箱至汽机房B排。
管道除热压弯头与弯管外，直管段为整体购买，现场切割下料。
依据现场空间，在地面进行适当组合后吊挂或放臵于钢结构与主厂房连接梁上。
1.6特殊部件主蒸汽管最长8.1×7.921m(直管与弯管的组合件),, 最重4.9t; 再热热段最长8.1×8.987m,最重3.35t; 再热冷段最长12.5m, 最重1.4t;主给水管道最长15.4m，重2.6t。
1.7主要工程量：2编制依据2.1电力工业部<<火力发电工程施工组织设计导则>>。
管道安装作业指导书
管道安装作业指导书1、管道安装流程前先组织施工交底，项目经理针对该项目组织项目组成员、施工队进行施工交底，重点是技术要求、技术难点、施工规范、安全文明施工、工期要求等，在此过程中项目部要与施工队进行充分沟通交流，问题要摊开，疑问点要谈透，目标要清晰、要求要明确。
进场施工前要先看现场，验收地面、墙面、楼层标高、预留基础、预埋管、地漏是否存在积水，与其它专业。
进场后，结合实际情况确定标高，空调水管标高原则走套图，尽量避免与其它专业“打架”最低。
材料进场时，产品的质量保证书，检验报告，合格证等齐全，外观检验合格、复试报告合格2、管道支架管道支架采用固定式支架，配合托马使用。
型钢进场后先安排除锈、刷防锈漆，防绣漆涂两道，除锈、刷漆时要求做好地面保护措施，不得污染地面。
支架落料焊接完成后，焊渣一定要处理干净，检测焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。
焊缝检验合格后，需补做防腐处理。
支架设置整齐，干、支管考虑向末端有3‰的坡度，以便检修放水。
在阀门、转弯及支管接入处要增设支架。
托马先用是一定要与管道外径相匹配，严禁小管用大马或大管用小马，托马合拢后不得有缺角或损坏，蒸汽管道必须使用滑动支架。
所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆，管道支（吊、托）架及管座墩）的安装应构造正确，埋设平正牢固，排列整齐。
支架与管道接触紧密。
在选用管道支吊架时，应按照支承点所承受的荷载大小和方向、管道的位移情况、工作温度、是否保温或保冷、管道的材质等条件选用合适的支吊架。
设计管道支吊架时，应尽可能选用标准管卡、管托和管吊。
焊接型的管托、管吊比卡箍型的管托、管吊更节省钢材，且制作简单，施工方便。
因此，应尽量优先选择焊接型的管托和管吊:支架选用适用于管径DN15~DN150mm的水平管道水平管道支架：单根垂直管道支架适用于管径DN15~DN150mm的垂直管道角钢与连接板应垂直，根部周卷满焊，焊脚高度不小于角钢厚度。
安装工程作业指导书
作 业 指 导 书 大 庆 石 化 建 设 公 司安装工程作业指导书建建 设设 公公 司司目录1.SZ。
02。
技术。
ZY.01–2006 管道安装施工作业指导书 (1)2.SZ.02。
技术。
ZY。
02–2006 设备吊装作业指导书 (6)3.SZ。
02.技术.ZY。
03–2006 结构吊装作业指导书 (15)4.SZ.02。
技术.ZY。
04–2006 设备安装施工作业指导书 (30)5.SZ.02.技术。
ZY。
05–2006 理化检验作业指导书...................... 错误!未定义书签。
6.SZ。
02.技术。
ZY。
06–2006 钢结构工程施工作业指导书 (36)7.SZ.02。
技术。
ZY。
07–2006 常压贮罐施工作业指导书 (39)8.SZ。
02.技术.ZY。
08–2006 筑炉工程施工作业指导书 (43)9.SZ。
02.技术。
ZY.09–2006 衬里工程施工作业指导书 (45)10.SZ.02.技术。
ZY。
10–2006 防腐工程施工作业指导书 (47)11.SZ。
02。
技术。
ZY。
11–2006 保温工程施工作业指导书 (50)12.SZ.02.技术.ZY。
12–2006 有机粉末施工作业指导书 (53)13.SZ.02。
技术。
ZY.13–2006 玻璃钢管制作作业指导书 (54)14.SZ.02.技术.ZY。
14–2006 焊接作业指导书 (57)15.SZ。
02.技术.ZY。
15–2006 热处理施工作业指导书 (62)16.SZ。
02.技术。
ZY.16–2006 电梯安装修理作业指导书 (65)17.SZ.02。
技术.ZY.17–2006 金属切削加工作业指导书 (68)18.SZ.02。
技术。
ZY.18–2006 电气安装、调试、检修作业指导书错误!未定义书签。
19.SZ。
02。
技术。
ZY。
19–2006 仪表安装、检修作业指导书...... 错误!未定义书签。
压力管道安装检验作业指导书
专用作业指导书管道安装检验作业指导书1.目的: 通过对管道安装检验作业施工质量的有效控制, 保证压力管道的施工质量。
2.适用范围: 本公司压力管道的安装检验作业。
3.职责3.1 管道安装检验作业由检验质量控制责任工程师主控。
3.2 班组自检, 施工队复检, 检验员验收, 项目部对进行质量初评, 质量技术处抽检后进行综合评定。
4 检验仪器设备工具电动试压泵、量具: 压力表、钢卷尺、盘尺、直角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外卡钳、测厚仪等。
5工程划分、质量检验评定程序及质量等级划分5.1质量检验评定按照《工业金属管道工程质量检验评定标准》进行综合质量评定。
5.2 标准5.2. 1工程划分5.2. 1. 1分项工程应为分部工程的组成部分。
同一分部工程中, 相同工作介质、管道类别的管道系统应划为一个分项工程。
该管道系统应根据设计、生产工艺的具体情况划分。
在分部工程中, 对工程质量起决定作用的分项工程应划分为主要分项工程。
Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道均应为主要分项工程。
Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、、甲、乙类火灾危险介质的管道分类应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
5.2. 1. 2分部工程应为单位工程的组成部分, 应按单位工程中的专业进行划分, 同一单位工程中的管道工程, 应为一个分部工程。
5.2．1．3一个单位工程中, 当仅有管道分部工程时, 该分部工程应为单位工程。
5.2. 2质量检验评程序5.2. 2. 1质量检验评定工作应按分项工程、分部工程、单位工程的顺序逐级进行。
5.2. 2. 2分项工程的质量评定工作应在其质量检验工作完毕后进行。
当有一个分项工程的质量评定结果这不合格时, 不得进行分部工程的质量评定。
5.2. 2. 3分部工程、单位工程的质量评定工作应在分项工程质量评定完毕后依次进行。
5.2．2．4当单位工程由几个分包单位施工时, 其总承包单位应对工程质量全面负责；各分包单位应按本标准的规定对其承建的分项、分部工程质量进行检验评定, 并应将有关资料及评定结果交总承包单位。
压力管道安装检验作业指导书_secret
压力管道安装检验作业指导书_secret 压力管道安装检验作业指导书1. 指导书目的本指导书旨在提供压力管道安装检验作业的详细步骤和要求，确保安装过程中的质量和安全性，保障人员和设备的安全。
2. 作业前准备2.1 确定安装位置和管道路径，根据设计图纸进行施工准备。
2.2 准备所需的工具和材料，包括焊接设备、管道材料、螺栓、垫片等。
2.3 确保施工现场的安全，包括消防设备的检查和安装，施工区域的标识等。
3. 安装作业步骤3.1 进行管道的测量和标记，确保管道的尺寸和位置准确无误。
3.2 进行管道的切割和倒角处理，确保管道的接口平整。
3.3 进行管道的焊接，根据设计要求和相关标准进行焊接作业，确保焊缝的质量。
3.4 进行管道的连接，使用螺栓和垫片进行连接，确保连接紧固可靠。
3.5 进行管道的防腐处理，根据设计要求进行防腐涂层的施工。
3.6 进行管道的试压，使用压力测试设备对管道进行试压，确保管道的密封性和耐压性。
3.7 进行管道的清洗和消毒，确保管道内部的清洁和卫生。
3.8 进行管道的验收和记录，对安装作业进行验收，并记录相关数据和结果。
4. 安全注意事项4.1 在进行焊接作业时，必须佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备。
4.2 在进行试压作业时，必须严格按照相关安全规范进行操作，防止压力过高导致事故发生。
4.3 在进行清洗和消毒作业时，必须使用合适的清洁剂和消毒剂，并注意防止化学物品的溅洒和吸入。
5. 质量要求和验收标准5.1 管道的尺寸和位置符合设计要求。
5.2 管道的焊缝质量良好，无裂纹、气孔等缺陷。
5.3 管道的连接紧固可靠，无漏气、漏水等情况。
5.4 管道的防腐涂层均匀、完整。
5.5 管道的试压结果符合设计要求，无泄漏。
5.6 管道的清洗和消毒符合卫生要求，无异味和污染。
6. 记录和报告6.1 安装作业的记录包括施工过程中的关键参数和数据，如焊接参数、试压压力、清洗消毒剂的使用量等。
6.2 安装作业的报告包括安装过程中的问题和解决方案，以及最终的验收结果和意见。
管道安装作业指导书
1.1 工业锅炉安装工程施工及验收规范(GB50273-98)1.2 热水锅炉安全技术监察规程1.3 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)1.4 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50235-98)1.5 设计有限公司管道安装蓝图本工程工艺管道主要是锅炉热力管道，其主要工作内容有：2.1 锅炉供回水管道2.2 锅炉泄管道2.3 锅炉排污管道序号名称规格单位数量1 汽车吊8 吨台 12 手拉葫芦 5 吨只 23 手拉葫芦 2 吨只84 手拉葫芦 1 吨只 65 卸扣 3 吨只 66卸扣 2 吨只10其余小型工具若干4.1 作业人员资质及要求4.1.1 施工负责人及工程技术人员必须熟悉本施工项目的施工工序和安装工艺，并经安全技术交底。
4.1.2 作业人员要通过三级安全教育，并经考试合格。
4.2 现场施工条件4.2.1 与管道安装有关的土建工程已交接完毕。
4.2.2 与管道连接的转动设备找正合格，固定完毕。
4.3 材料准备4.3.1 所有管子、管件、阀门，法兰等安装零件到货，到货时应附有生产厂家出厂合格证明书或者质保书。
4.3.2 对到货件进行外观检查，其表面要求为：4.3.2.1 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷；4.3.2.2 表面应光滑，不允许有尖锐划痕；4.3.2.3 凹陷浓度不得超过 1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的 5%，且不大于 40mm。
5.1 碳钢管施工工艺5.1.1 各种管道施工前应进行吹扫保持内部清洁，部份管道焊接采用氩弧打底，保证小管通流面积。
5.1.2 施工所用材料必须具备材质单和出厂合格证方准使用。
5.1.3 不定型管道应由统一设计管道走向及布置，并严格执行做到统筹规划布局合理，走线短捷，工艺美观不影响通道。
5.1.4 管道上两个成型管道相接应有短管连接，相邻两焊缝间距不小于管径且不小于150mm;焊缝距弯头起点不得小于管外径或者不小于 100mm。
管道安装作业指导书
文件编号
版本号
标记处数更改文件号签 字标准化会 签4.1.2 使用切口机时需注意夹紧力要适中，对较长的管道，切割时应采用支架支撑，防止管道变形；
99.95%的工业纯氩气等。
日 期3.2 工艺装备准备
薄壁不锈钢管道安装所用工艺装备包括：直流钨极氩弧焊机（焊机型号为 TIG-200； WSM- 400； WSM-200）、4.1.3 切割后管口毛刺用锉刀去除，锉刀专用；
编 制
3.1 人员要求
2.适用范围
1.目的产品名称
3.1.1 薄壁不锈钢管道安装，工艺要求严格，管道安装的重点、难点在于焊接，故施焊焊工必须经过专门的薄壁不锈审 核3.作业准备
钢管焊接技术培训，并取得相应的资格证书；
3.1.2 资格证应在有效期内，专业操作人员方可持证上岗；
3.1.3 安装管工也必须经过薄壁不锈钢管安装培训，了解、熟悉其工艺特点，熟练掌握操作规程后方可持证上岗。
管道安装作业指导书
产品型号
图1 管子切口端面倾斜偏差
高精度RA系列切管机、充氩置换装置、管道对口夹具、管道整圆机或自制工装、拉丝布、洁净的工作台、氩气含量≥4.2.2 如图1所示，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的0.5%，且不得超过1mm。
4.2.1 切割面应平整，并与管中心线垂直，适合氩弧焊机进行Ι型坡口和无间隙焊接的需要；
4.作业步骤
4.1 管子切割
4.1.1 卫生管切割所用的切割机在使用前必须彻底清洗表面油腻和灰尘，割刀专用；
4.1.4 距离切割面50mm范围，在焊接前用洁净无毛白布蘸丙酮擦拭干净。
4.2 管子切口质量规定。
室内给水管道安装工程作业指导书全套
室内给水管道安装工程作业指导书全套一、材料要求1、给水管道必须采用与管材相适应的管件。
生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。
2、不得使用国家限制使用和淘汰落后的建材。
二、质量控制要点1、质量要求必须符合《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》BG50242-2002的规定。
2、室内给水安装必须先做样板间，经验收合格后才能大面积施工。
（做样板前，应熟悉图纸，优化管道布置，确定管线标高,先弹线，后安装管道）。
弹线样板安装样板1、室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。
当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍,但不得小于0.6Mpa o2、冷、热水管道同时安装应符合下列规定：(1)上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。
(2)垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。
3、室内直埋给水管道(塑料管道和复合管道除外)应做防腐处理。
埋地管道防腐层材质和结构应符合设计要求。
4、给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
5、生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
6、给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。
室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。
给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。
三、容易出现的问题：1、管道安装前未做样板。
2、给水管道流水不畅或堵塞。
3、给水管道渗漏。
4、给水管道隐蔽没有做水压试验。
5、管道变径安装不合理。
6、吊支架数量、位置、规格未按设计要求施工。
7、管道未冲洗，投入使用。
四、处理措施:1、管道安装前，应对照图纸优化管线布置，做出样板，经验收合格后，才能大面积施工。
2、管道安装前，必须除尽管内杂物、钩钉和断口毛刺；管道在施工时必须及时封堵管口；当发现管道流水不畅及堵塞时，要仔细观察，分析原因，，然后拆开疏通；若阀板脱落，拆开阀门修复。
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8.4支架安装时，支架与管道之间须用胶对支架的形式和位 置，滑动管托不得 脱落，固定管托应牢固可靠。
9 管道安装质量检验、检查和试验 9.1管道施工过程中通过各专业责任师和质检员对施工质量进行检
xxxxxxxx项目1020单元
管道施工方案
1 使用范围 1.1本方案适用于xxxxxxxx项目1020单元管道安装工程。
2 编制依据 2.1xxxxxxx公司设计的PID图 2.2《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-
DN＜100
0.5
0.5
中心垂直度
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
⑤预制组合的管段清除内部焊渣等污物后方可安装阀门等，然后及 时将敞口用塑料布等物封闭牢固。编号标识。
6.1.3.2管道安装
①安装具备的条件： 机械设备已找正合格，固定完毕。 管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。 需脱脂管线已进行，合格且严格检查不得有油污染。 ②管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能 的划痕、斑点等缺陷。 ③管子对口、法兰安装不得强力安装，与机器连接时，应在自由状 态下，检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差应符合下表：
xxxxxx项目1020单元
管道施工方案
编制人： 审核人： 批准人：
xxxxxx工程有限公司 2017年04月02日
20
目录
1、范围 3 2 总则 4 3 编制目的 4 4 编制依据 4 5、适用范围及单机试车该具备的条件 4 6、技术要求 6 7、组织与分工 8 8、组织与分工 8 9、安全注意事项 9 10、 试车所用工器具、材料 10 11、人员组织 10 12、各机泵试车流程 10 13、试车记录表及汇签表 11
8 管架安装 8.1压力管道支架应生根在建筑物混凝凝土柱或梁上，滑动支架用膨
胀螺栓固定，固定支架用螺柱抱柱固定；导向支架或滑动支架的滑动面 应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位
移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层 不得妨碍其位移。
8.2管道安装时，应根据设计图纸的管线分布位置及时用U型管码固 定铺设的管道。管道铺设应平整牢固，管子与支架接触应紧密。
5.5.3氧气、乙炔气、氩气等气瓶要分别放入防晒棚内，放置距离应 在5m以上，空重瓶分别放置。
5.5.4焊材库分别一、二级库，一级库无权发放，现场所有焊条由烘 干室（二级库）焊干保管发放。
5.5.5外观易混淆又没有轴向标识的管材要做轴向全程标识。 5.5.6所做标识要做到全过程可追溯。 5.6材料发放 5.6.1材料部门应按单线图材料预算发放，如有变化必须由技术员查 清原因填写发放单方可发放。 5.6.2焊条发放：焊工必须带焊条保温筒，从烘干室（二级库）领 取。 5.6.3严格执行公司有关焊条发放、焊条回收规定，认真填写烘干、 发放回收记录。 5.6.4氧气、乙炔气、氩气用空瓶换重瓶。
2011 2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011 2.6《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH/T3517-2001
3 施工程序（见第4页表1）
4 施工前技术准备 4.1在施工前，技术人员应先认真审查图纸如：有不明之处，有疑问
之处做好记录。技术人员在接受设计交底进行图纸会审时向设计院或甲 方项目经理问明原因。
10.4管道系统泄漏试验，试验压力为设计压力，保压24h，以不降 压、发泡剂检验管道系统不泄漏、目视检查无变形为合格。
11 管道系统的吹扫和清洗 11.1管道排污吹扫用压缩空气以0.6Mpa（表压）20m/s速度吹扫数
次，一般不少于三次，直到排出空气不带水蒸汽、铁锈、油污等杂物为 止。
11.2排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，试验合格后 方可重新安装复位。
法兰平等度、同轴度允许偏差
机器转速
平行度（mm）
3000~6000
≤0.15
＞6000
≤0.10
④管道安装的允许偏差应符合下表：
管道安装的允许偏差
同轴度（mm） ≤5.0 ≤2.0
项目
允许偏差
框架内
25
坐标
框架外
15
框架内
20
标高
框架外
15
水平管平直度
DN≤100 DN＞100
2L‰最大50 3L‰最大30
6 管道预制安装 6.1管线预制 6.1.1预制原则：先大管件集中，探伤率高管段，大阀门组，小阀门
组，然后预制管件小焊口少的部分。 6.1.2安装原则：先大管后小管，先合金管后碳钢，先不锈钢后碳
钢，先装置内后装置外，先主管后支管，先工艺后公用管。 6.1.3管道预制 6.1.3.1管子切割： ①φ108以下采用机械切割机，大口径碳钢管道用半自动管道火焰切
项目部的互检、专检工作，根据监理公司要求及时报验。 13.2施工班组认真执行三工序（检查上道工序、保证本道工序、服
务下道工序）管理方法。严格执行各项施工工艺。使整个施工过程始终 处于受控状态。
13.3管道焊接质量是重中之重，施焊人员必须严格执行焊接工艺， 保证探伤合格率在95%，否则调离管道焊接工作，项目部及班组严格按 焊工的合格项目安排相应的焊接工作。
立管铅重度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
7 阀门及其仪表件安装 7.1阀门安装时应按介质流向确定其安装方向，不允许反接及手轮向
下安装。 7.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安
装。 7.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作
应灵活。 7.4阀门在安装前，应对阀门进行清洗，清洗方法是将阀门启闭4～5
10 管道试压 10.1管道经自检试验合格后，提前约市特种承压设备检测院的检验
员到现场与业主、安装单位三方共同按本工程设计文件及施工验收规范 进行试验检查和验收。
10.2管道系统强度试验，根据设计图纸压力管道特性表，具体试验 参数参照试压包记录。
10.3对管道系统加压力应逐级缓慢上升，当压力升至试验压力50% 时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%级升压,每级稳压3min, 直至试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏 工作需要而定. 最少保压10min,以不降压、发泡剂检验管道系统不泄 漏、目视检查无变形为合格。
次，然后关闭阀门，利用阀门试压装置以清水为介质进行强度试验及密 封试验，强度试验为阀门公称压力的1.5倍，保压5min，密封试验压力 为公称压力的1.1倍，保压5min，阀门无变形、不渗漏为合格，不合格 产品不得使用。
7.5安装安全阀时，应符合下列规定： 7.5.1安全阀应垂直安装 7.5.2安全阀校验应由技监部门核定的有资格检测单位按设计要求的 开启压力进行调校，做好铅封，并有相应的校验报告。 7.5.3安全阀经校验后，在工作压力下不得有泄漏。 7.6仪表在安装之前，先检查仪表的尺寸、级别、精度是否满足设计 的工艺要求。 7.7所有的压力表必须经过有资质的检验机构检定合格，出具检定证 书，并应在有效期内使用。
材料验收 单线图绘制 焊接培训考试 阀门试压 合金材料等检验 现场校核图纸 预制加工 管线预制
碳钢 不锈钢 下料 组对 焊接 管架预制 下料 组对 防腐 标识 探伤 不锈钢管焊口酸洗 清除内部封口 标识 安装 焊口检测 试压、吹扫 系统试压 联动试车 交工验收
5 材料验收、保管及发放 5.1检验准备 5.1.1检验工作应成立检验、试验小组，人员由材料检验试验作业人
4.2编制本专业施工作业指导书并对施工班组进行详细的技术交底。 4.3对从事本工程焊接的焊工进行现场资格考试鉴定，按合格证有效 合格项目安排相应的焊接项目。 4.4绘制管线单线图，此图应注明管材材质，焊材牌号及焊工代号 等。
表1：施工程序
设计交底 图纸会审 编制施工组织设计、作业指导书 甲方监理审批 公司总工审批 技术交底
割器，用火焰切割时，应用砂轮机除去影响焊缝质量的表面氧化熔渣 等。
②切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不超过3mm。 ③坡口型式如设计文件无要求时，应符合GB50235-2010附录B规定。 6.1.3.2管子组对：
①对壁厚相同的管子管件时，其内壁要做到平齐。
②不等壁厚组对时，当内壁错边量大于2mm或外壁错边量大于3mm时
11.3系统排污洁净后，应拆卸可能积存污垢物的阀门，并将其清洗 干净后重新安装。
12 质量检查要点 12.1材料配件须有产品质量证明书、产品合格证、合金钢复验报
告、材料代用单等。 12.2管道及管架安装，管子对口法兰连接平行度，垫片正确使用，
不锈钢焊缝酸洗、钝化，不锈钢是否直接与碳钢接触。 12.3阀门试压记录，紧固件规格材质、安装方向、长度、阀门安装
方向。 12.4系统试验前，三查四定。 12.5焊工资格。 12.6坡口几何尺寸、坡口及附近表面处理。 12.7执行焊接工艺情况。 12.8焊工登记、焊接记录、外观检查等。
12.9焊条烘干、发放、回收。 12.10无损探伤、焊口返修、探伤报告。
13 质量保证措施 13.1施工班组在项目部质保体系的管理监督下做到班组自检，配合
应按下图进行修整：
15° 15°
③管口对口时平直度应符合下表规定：
管子对口平直度允许偏差（mm）
规格
允许偏差
图示
DN＜100
全长允许偏差10mm
DN≥100
200 △