各种无缝钢管的生产方法
热扩无缝钢管生产工艺
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②内壁润滑：在坯管内壁涂抹润滑剂，减少扩径过程中的摩擦，保护管壁不受损伤。
③加热扩径：使用中频感应线圈对坯管进行快速均匀加热至塑性变形温度，随后通过推制式或拉拔式扩管机进行扩径，使管径增大至目标尺寸。
④热处理：扩径后的钢管进行热处理，以消除内应力，稳定组织结构，提升材料性能。
⑤冷却与检测：冷却钢管至室温，进行理化检验、无损探伤（如超声波检测、涡流探伤），以及水压试验，确保产品质量。
⑥后续加工：根据需求，对钢管进行矫直、切头尾、内外表面处理等操作，提升表面质量和尺寸精度。
⑦最终检验与入库：完成所有加工步骤后，进行最终尺寸及外观检验，喷标、包装后入库待售。
此流程通过精确控制加热温度、受力状态等关键参数，实现了无缝钢管的高质量扩径生产，广泛应用于石油、化工、电力等领域。
无缝钢管的分类
无缝钢管的分类无缝钢管是一种常用的钢材产品，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。
根据不同的标准和要求，无缝钢管可以被分类为不同的类型，本文将对无缝钢管的分类进行介绍。
一、按生产工艺分类：1. 热轧无缝钢管：热轧无缝钢管是通过热轧工艺生产的，通过高温下的轧制，将坯料加工成管形。
热轧无缝钢管具有较高的强度和韧性，广泛用于高压、高温和耐腐蚀的环境中。
2. 冷轧无缝钢管：冷轧无缝钢管是通过冷轧工艺生产的，通过低温下的轧制，将坯料加工成管形。
冷轧无缝钢管具有较高的尺寸精度和光滑的表面，常用于精密仪器、机械设备和汽车制造等领域。
3. 冷拔无缝钢管：冷拔无缝钢管是通过冷拔工艺生产的，通过将热轧或冷轧的管坯进行拉拔加工，使其形成无缝钢管。
冷拔无缝钢管具有较高的尺寸精度和光滑的内外表面，广泛应用于机械制造、汽车零部件和航空航天等领域。
二、按用途分类：1. 结构用无缝钢管：结构用无缝钢管主要用于承受静载和动载的结构件，如建筑结构、桥梁结构、海洋平台等。
结构用无缝钢管要求强度高、耐腐蚀性好、焊接性能优良。
2. 流体输送用无缝钢管：流体输送用无缝钢管主要用于输送液体、气体和固体颗粒，如石油、天然气、水和粉煤灰等。
流体输送用无缝钢管要求耐压、耐腐蚀、密封性好。
3. 机械用无缝钢管：机械用无缝钢管主要用于制造机械设备和工程机械，如汽车、矿山设备和农业机械等。
机械用无缝钢管要求尺寸精度高、表面光滑、机械性能优良。
三、按材质分类：1. 碳素钢无缝钢管：碳素钢无缝钢管是由碳素钢制造的，其主要成分为碳和铁。
碳素钢无缝钢管具有良好的机械性能和焊接性能，广泛应用于各个领域。
2. 合金钢无缝钢管：合金钢无缝钢管是由多种合金元素（如铬、钼、钢等）与碳素钢相结合制造的。
合金钢无缝钢管具有良好的耐高温、耐腐蚀等特性，常用于高温、高压和特殊环境下的工作。
四、按外形分类：1. 圆形无缝钢管：圆形无缝钢管是最常见的一种无缝钢管，其截面为圆形。
生产无缝钢管的流程
无缝钢管生产流程
一、原料准备
原料准备是生产无缝钢管的第一步，包括检查和准备原料，以确保其质量和可用性。
在此阶段，需要确保所采购的原材料质量上乘，适合无缝钢管的生产。
二、加热
加热是钢管生产的关键步骤，通过将钢管加热至所需温度，以使其易于加工和塑性变形。
加热过程必须精确控制温度，以防止钢管过热或不足，从而影响产品质量。
三、轧制
轧制是将加热后的钢管通过一系列的轧机进行塑性变形的过程，以获得所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，需要精确控制轧机的压力和温度，以确保钢管的尺寸和形状满足要求。
四、精整
精整是进一步调整钢管的表面质量、尺寸和形状的过程。
在此阶段，需要进行矫直、清理和修磨等操作，以确保钢管的表面质量和精确度。
五、检测
检测是确保无缝钢管质量的重要步骤。
在此阶段，会对钢管进行各种检测，如尺寸检测、外观检测、无损检测等，以确保其满足客户的要求。
六、包装
包装是为了保护钢管在运输和存储过程中的质量和安全。
根据客户的需求和运输方式，可以选择不同的包装方式，如木箱包装、铁箱包装、编织袋包装等。
七、存储
在生产过程中，无缝钢管需要存放在干燥、通风的地方，以防止其生锈或损坏。
同时，也需要定期检查钢管的存储情况，以确保其质量和安全。
八、运输
在完成生产和包装后，无缝钢管需要通过合适的运输方式将其运送到目的地。
在运输过程中，需要采取保护措施，防止钢管损坏或生锈。
无缝钢管生产工艺流程
无缝钢管生产工艺流程
无缝钢管是一种没有焊接接头的钢管，它具有较高的强度和抗压能力，广泛应用于石油、化工、天然气、航空航天等领域。
下面将介绍一下无缝钢管的生产工艺流程。
无缝钢管的生产工艺主要包括三个部分：钢坯的制备、热轧和冷加工。
首先，钢坯的制备是生产无缝钢管的关键步骤之一。
钢坯（一般为圆坯）可以通过两种方法制备：一是采用连铸技术，通过液态钢的连续铸造获得钢坯；二是采用轧制方法，通过将坯料轧制成所需直径的钢坯。
其次，热轧是无缝钢管的主要生产工艺。
将钢坯加热到适当的温度，然后经过一连串的轧制和拉拔过程，最终成形为外径、壁厚与长度符合要求的无缝钢管。
热轧过程中，首先采用粗轧将钢坯进行初轧成形，然后通过中轧和精轧过程进行进一步的轧制。
轧制过程中，会采用不同直径的轧辊进行多道次的轧制，使钢的外径和壁厚逐渐减小，达到所需尺寸。
最后，使用拉拔机将热轧后的钢管进行拉拔，使其尺寸更加精确。
最后，冷加工是对热轧钢管的进一步加工和改善。
冷加工是通过轧制和拉拔等工艺对热轧钢管进行调整和改善。
首先，使用冷轧机将钢管进行冷轧，使其尺寸更加精确，并提高表面光洁度。
然后，通过冷拉机对冷轧钢管进行拉拔，改善内外径的精度和表面质量。
总之，无缝钢管的生产工艺流程包括钢坯的制备、热轧和冷加工三个步骤。
每个步骤都是必不可少的，它们相互配合，共同完成对钢坯的加工和成形，最终得到优质的无缝钢管。
这一工艺流程是现代工业生产中不可缺少的一环，为各行各业的发展提供了坚实的支撑。
无缝钢管制作方法
无缝钢管制作方法无缝钢管是一种不具有焊接接缝的钢管，其制作方法独特而精细。
本文将介绍无缝钢管的制作方法以及相关工艺和设备。
无缝钢管的制作方法主要包括：热轧法、冷轧法、冷拔法和挤压法。
下面将分别介绍这几种制作方法。
热轧法是最常用的制作无缝钢管的方法之一。
这种方法首先将钢坯加热到一定温度，然后通过连续轧制的方式将钢坯轧制成管状。
热轧法制作的无缝钢管具有良好的韧性和塑性，适用于各种应用场合。
冷轧法是在室温下制作无缝钢管的方法。
这种方法需要将钢坯加热到较高温度后进行轧制，然后通过冷却和拉伸的工艺来制作无缝钢管。
冷轧法制作的无缝钢管表面光滑，尺寸精确，适用于对外观和尺寸要求较高的场合。
冷拔法是将热轧或冷轧的钢管继续进行加工的方法。
这种方法需要将钢管加热到一定温度后进行拉拔，通过不断减小模具的孔径来制作无缝钢管。
冷拔法制作的无缝钢管表面光滑，尺寸精确，适用于对尺寸要求较高的场合，如汽车、机械等领域。
挤压法是将金属坯料置于模具中，通过施加压力使其从模具的孔口挤出，形成无缝钢管的方法。
这种方法适用于制作大口径和壁厚较薄的无缝钢管，具有生产效率高、产品质量好等优点。
除了上述的制作方法，制作无缝钢管还需要使用一些特殊的设备和工艺。
例如，热轧法需要使用轧机和加热炉，冷轧法需要使用冷轧机和冷却设备，冷拔法需要使用拉拔机和模具，挤压法需要使用挤压机和模具等。
在无缝钢管的制作过程中，还需要注意一些关键的工艺控制。
例如，控制钢坯的加热温度和轧制温度，以及控制轧制力和轧制速度等。
这些工艺参数的控制对于保证无缝钢管的质量和性能至关重要。
无缝钢管的制作方法多种多样，每种方法都有其适用的场合和优劣势。
在实际应用中，需要根据具体的要求来选择合适的制作方法和工艺，以确保无缝钢管的质量和性能。
通过不断改进和创新，无缝钢管的制作技术将会得到进一步的提升和发展。
无缝钢管生产工艺流程
无缝钢管生产工艺流程一、概述无缝钢管是一种常用的管材，广泛应用于石油、化工、天然气等行业。
其生产工艺涉及多个环节，包括原材料准备、轧制加工、热处理等。
本文将详细介绍无缝钢管的生产工艺流程。
二、原材料准备1. 钢坯选材首先需要选取高质量的钢坯作为原材料。
钢坯应符合国家标准和客户要求，并经过外观检查、化学成分分析等多项检测。
2. 钢坯加热将钢坯放入加热炉中进行预热，使其达到适宜的轧制温度。
预热温度要根据不同钢种和规格进行调整，通常在1100℃左右。
三、轧制加工1. 粗轧将预热好的钢坯送入粗轧机组进行初步轧制，形成初步成型的毛坯。
此时需要注意调整机组参数，确保毛坯尺寸和形状满足要求。
2. 中间轧制将初步成型的毛坯送入中间轧机组进行进一步加工，形成更加精细的毛坯。
此时需要根据要求调整机组参数，保证毛坯尺寸和形状的稳定性。
3. 精轧将中间轧制好的毛坯送入精轧机组进行最终加工，形成符合要求的无缝钢管。
此时需要严格控制机组参数，确保无缝钢管的尺寸、形状和表面质量达到标准要求。
四、热处理1. 淬火将生产好的无缝钢管送入淬火炉中进行淬火处理。
淬火温度和时间要根据不同钢种和规格进行调整，通常在860℃左右。
淬火后的无缝钢管具有较高的硬度和强度。
2. 回火将淬火后的无缝钢管送入回火炉中进行回火处理。
回火温度和时间也要根据不同钢种和规格进行调整，通常在600℃左右。
回火后的无缝钢管具有较好的韧性和可塑性。
五、检验包装1. 外观检验对生产好的无缝钢管进行外观检查，包括表面光洁度、裂纹、气泡等方面。
2. 化学成分分析对生产好的无缝钢管进行化学成分分析，确保其符合国家标准和客户要求。
3. 包装运输对检验合格的无缝钢管进行包装，并送往客户指定的地点。
六、总结无缝钢管生产工艺流程涉及多个环节，需要严格控制每个环节的参数和质量，以确保最终产品符合国家标准和客户要求。
同时，还需要加强对原材料、设备和人员的管理，提高生产效率和产品质量。
无缝钢管的轧制
硬度检测
检测无缝钢管的硬度，以评估其材料的硬度和工艺处理效果。
06
无缝钢管的未来发展与 挑战
新技术应用
01
自动化和智能化技术
02
新材料应用
随着工业4.0和智能制造的发展，无缝 钢管轧制过程将更加自动化和智能化 ，提高生产效率和产品质量。
随着新材料技术的不断发展，新型材 料如高强度、高耐腐蚀性、高导电性 等材料将逐渐应用于无缝钢管的生产 中，满足更广泛的应用需求。
03
高效轧制技术
研究和发展更高效的轧制技术，如高 速轧制、低温轧制等，以降低能耗和 减少生产成本。
环保要求
严格的环境法规
随着全球环保意识的提高，各国政府将制定更为严格的环保法规， 要求无缝钢管行业降低污染排放和提高资源利用率。
绿色生产技术
无缝钢管企业需要积极推广和应用绿色生产技术，如废气处理、废 水循环利用等，以实现清洁生产和可持续发展。
根据无缝钢管的用途和要求选 择合适的表面处理方法
外观检测
01
02
03
表面质量
检查无缝钢管表面是否光 滑、无划痕、无裂纹、无 气泡等缺陷。
颜色均匀性
检查无缝钢管的颜色是否 均匀一致，无明显色差。
弯曲度
检查无缝钢管的直线度和 弯曲度，确保满足工艺要 求。
轧辊调整
轧辊间距
01
根据不同规格和工艺要求，调整轧辊间距，确保钢管的壁厚和
直径符合标准。
轧辊硬度
02
选择合适的轧辊硬度，以适应不同材质和规格的钢锭，提高轧
制效率和产品质量。
轧辊平衡
03
确保轧辊在高速旋转时保持平衡，减少振动和噪音，延长轧辊
使用寿命。
03
无缝钢管的轧制过程
不锈钢无缝钢管工艺
不锈钢无缝钢管的生产工艺主要可以分为热轧法和冷轧法。
以下是两种方法的工艺流程：
热轧法：炼钢-连铸圆管坯-加热-穿孔-三辊斜轧、连轧或挤压-脱管-定径（或减径）-冷却-坯管-矫直-水压试验（或探伤）-标记-入库。
这种方法主要使用穿孔机进行穿孔，然后使用轧管机进行轧制。
穿孔后，圆管坯会先后通过三个轧辊的缝隙进行轧制，得到所需的钢管。
这种钢管的特点是壁厚均匀，精度较高。
冷轧法：炼钢-连铸圆管坯-加热-穿孔-定径-冷却-矫直-水压试验（或探伤）-酸洗-入库。
这种方法首先需要使用拔管机将钢管从坯料中拔出，然后通过冷轧机进行冷轧。
这种方法主要用于生产小规格的钢管，生产效率较高。
另外，不锈钢无缝钢管的生产工艺中还有一些关键步骤，如坯管准备、酸洗润滑、冷轧、热处理、矫直、精整和检验等。
其中，坯管准备包括检查坯管质量、锯切、剥皮等；酸洗润滑是为了去除钢管表面的氧化铁皮并涂上一层润滑剂，以便后续的冷轧处理；热处理则是为了改善钢管的机械性能；矫直和精整是为了进一步提高钢管的质量和精度；最后进行检验以确保钢管的质量符合要求。
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各种无缝钢管的生产方法自动轧管生产：生产无缝钢管的方式之一。
生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。
穿孔机：常用的二辊斜轧穿孔过程。
圆管坯穿轧成空心的厚壁无缝钢管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。
近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。
生产直径250mm以上无缝钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。
带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。
自动轧管机：把厚壁毛管轧成薄壁荒管。
一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。
70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。
均整机：结构与穿孔机相似。
均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。
近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。
定径机：由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。
50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。
新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达4 4％，出口速度达每秒18mm。
张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。
自动轧管机组：常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径1 7～426mm无缝钢管。
机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。
由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。
连续轧管生产：生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。
圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。
轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。
140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。
这种机组的特点是适于生产外径1 68mm以下无缝钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。
70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于无缝钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径无缝钢管。
周期轧管生产：以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段无缝钢管。
周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。
周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁无缝钢管和变断面管。
三辊轧管生产：主要用于生产尺寸精度高的厚壁无缝钢管。
这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。
工艺流程见图4。
60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。
新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁无缝钢管，还提高了生产能力。
顶管生产：传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。
这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的无缝钢管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。
出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝钢管生产中经济效益较好的方法。
挤压管生产：首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。
主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。
这种方法生产范围广，但产量低。
近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。
导盘轧管生产：又称狄塞耳(Diessel)法。
穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。
轧机类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。
由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。
主要用于生产外径 150mm以下普通用途的碳素无缝钢管。
目前使用较少，也无很大的发展前景。
旋压管生产：将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材。
管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。
主要用于生产有色金属管材，但也越来越多地用于生产无缝钢管。
旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。
70年代，采用强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达 100 00以上的大直径极薄圆管和异形管件。
无缝管生产方法和简史无缝钢管的生产方法很多。
无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。
热轧无缝钢管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。
热轧无缝钢管有三个基本工序：①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁无缝钢管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成品壁厚的荒管；③在精轧机上轧制成所要求的成品管。
轧管机组系列以生产无缝钢管的最大外径来表示（见轧机）。
无缝钢管生产有近 100年的历史。
德国人曼尼斯曼兄弟于1885年首先发明二辊斜轧穿孔机，1891年又发明周期轧管机,1903年瑞士人施蒂费尔（R.C.Stiefel）发明自动轧管机（也称顶头式轧管机），以后又出现了连续式轧管机和顶管机等各种延伸机，开始形成近代无缝钢管工业。
20世纪30年代由于采用了三辊轧管机、挤压机、周期式冷轧管机，改善无缝钢管的品种质量。
60年代由于连轧管机的改进，三辊穿孔机的出现，特别是应用张力减径机和连铸坯的成功，提高了生产效率，增强了无缝钢管与焊管竞争的能力。
70年代无缝钢管与焊管正并驾齐驱，世界钢管产量以每年 5％以上的速度递增。
中国1953年后重视发展无缝钢管工业，已初步形成轧制各种大、中、小型管材的生产体系。
铜管一般也采用锭坯斜轧穿孔、轧管机轧制、盘管拉伸工艺。
无缝钢管生产 manufacturing process of seamless tube and pi pe用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。
无缝钢管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。
除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。
冷轧无缝钢管、冷拔无缝钢管生产：用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。
生产特点是多工序循环工艺。
用周期式冷轧无缝钢管机冷轧,其延伸率可达6～8。
60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。
此外，小辊式冷轧管机也得到发展。
主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。
无缝钢管无缝钢管是用实心管坯经穿孔后轧制的。
1、生产制造方法按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。
1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。
实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。
在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。
再送至自动轧管机上继续轧制。
最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。
利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。
1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。
冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。
冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。
1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。
此法可生产直径较小的钢管。
2、用途2.1、无缝管用途很广泛。
一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。
2.2、根据用途不同分三类供应：a、按化学成分和机械性能供应；b、按机械性能供应；c、按水压试验供应。
按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。
2.3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。
3、种类3.1、无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。
3.2、按外形分类有圆形管、异形管之分。
异形管除方形管和矩形管外，还有椭圆管、半圆管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。
3.3、按材质的不同，分为普通碳素结构管、低合金结构管、优质碳素结构管、合金结构管、不锈管等。
3.4、按专门用途分，有锅炉管、地质管、石油管等。
4、规格及外观质量无缝管按GB/T8162-87规定4.1、规格：热轧管外径32～630mm。
壁厚 2.5～75mm。
冷轧(冷拔)管外径5～200mm。
壁厚2.5～12mm。
4.2、外观质量：钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在。
这些缺陷应完全清除掉，清除后不得使壁厚和外径超过负偏差。
4.3、钢管的两端应切成直角，并清除毛刺。
壁厚大于20mm的钢管允许气割和热锯切割。
经供需双方协议也可不切头。
4.4、冷拔或冷轧精密无缝钢管《表面质量》参照GB3639-83。
5、化学成分检验5.1、按化学成分和机械性能供应的国产无缝管，如10、15、20、25、30、35、40、45和50号钢的化学成分应符合GB/T699-88的规定。
进口无缝管按合同规定的有关标准检验。
09MnV、16Mn、15MnV 钢的化学成分应符合GB1591-79的规定。
5.2、具体分析方法参照GB223-84《钢铁及合金化学分析方法》的有关部分。
5.3、分析偏差参照GB222-84《钢的化学分析用试样及成品化学成分允许偏差》。
6、物理性能检验6.1、按机构性能供应的国产无缝管，普通碳素钢按GB/T700-88的甲类钢制造(但必须保证含硫量不超过0.050%和含磷量不超过0.045%)，其机械性能应符合GB8162-87表内所规定的数值。
6.2、按水压试验供应的国产无缝管必须保证标准所规定的水压试验。
6.3、进口无缝管的物理性能检验按合同规定的有关标准进行。
7、主要进出口情况7.1、一般无缝管进口量很大。
主要进口国家是德国和日本。
欧洲国家如罗马尼亚、俄罗斯、瑞士、法国、西班牙、捷克、南斯拉夫、匈牙利等国都有进口。
还有少量从南美的阿根廷、墨西哥等国进口。