泵送混凝土施工通病及防治措施
混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法
混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法混凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。
现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，并解决途径。
1、泵送混凝土塌落度损失、坍落度不稳定问题的原因及解决方法1．1 产生原因（1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。
（2）混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
（3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。
（4）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。
（5）工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。
（6）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
（7）粗、细骨料含水率变化。
（8）水泥混仓存放，混合使用。
1．2 解决途径（1）调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
（2）调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。
（3）掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
（4）适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。
（5）防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
（6）选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
（7）改善混凝土运输车的保水、降温装置。
（8）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
（9）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
（10）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
1．3 总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。
通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。
如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份；调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工；在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料；使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。
混凝土质量通病(全)
混凝土质量通病混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病,这些质量通病不能根除，在施工时只能进行防治，就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。
1、蜂窝1。
1现象。
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1。
2产生的原因(1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；（3）下料不当或下料过高,未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5）模板缝隙未堵严,水泥浆流失；(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;（7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土.1。
3防治的措施。
（1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密,浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后,用12或12．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理，2、麻面2.1现象。
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2.2产生的原因（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏;(2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5）混凝土振捣不实,气泡未悱出，停在模板表面形成麻点.2。
混凝土质量通病及防治措施技术交底教材
（1）现象
表面不拼装不平整。
模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
（2）防治措施
浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
4、露筋
（1）产生原因
灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。
混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。
连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷
外形缺陷
缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等
清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷
外表缺陷
构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等
具有重要装饰效果的清水泥凝土构件有外表缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷
根据《规范》要求：对“对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理(建设)单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。”
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
加强养护护，保持混凝土表面湿润，防 止开裂和收缩。
控制温度
采取措施控制混凝土内部温度，防止温度过高或过低对混凝土性 能的影响。
定期检查
对养护过程中的混凝土进行定期检查，及时发现和处理问题，确 保混凝土质量。
合理设计结构
1 2
优化结构设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土结构 形式和尺寸，减少应力集中和裂缝产生。
合理配合比设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土配合比，确保混凝土强 度和耐久性。
优化施工工艺
改进施工方法
01
采用先进的施工方法和技术，如泵送混凝土、滑模施工等，提
高施工效率和质量。
加强施工监控
02
对混凝土施工过程进行实时监控，及时发现和解决问题，确保
施工质量。
提高施工人员技能
03
加强施工人员技能培训，提高施工人员的操作水平和责任心。
材料因素
水泥
水泥的强度、安定性、凝结时间 等性能不符合要求，可能导致混 凝土出现裂缝、强度不足等问题
。
骨料
骨料的级配、粒径、含泥量等不符 合要求，可能影响混凝土的强度和 耐久性。
外加剂
外加剂的种类、用量、质量等不符 合要求，可能影响混凝土的施工性 能和强度。
施工工艺
搅拌不均匀
混凝土搅拌不均匀，可能导致混 凝土出现离析、强度不均匀等问
激励机制
建立激励机制，鼓励施工人员积极参与质量管理和技术创 新活动，提高整体施工质量水平。
THANKS
谢谢您的观看
加强构造措施
在结构设计中采取加强措施，如增加配筋、设置 伸缩缝等，提高结构抵抗开裂的能力。
3
考虑环境因素
在结构设计时充分考虑环境因素对混凝土性能的 影响，如温度变化、湿度变化等，采取相应的措 施进行预防和控制。
混凝土质量通病整改措施(共4篇)
混凝土质量通病整改措施(共 4 篇)第 1 篇：混凝土通病整改措施混凝土常见问题处理一、蜂窝(1)配合比计量不许，砂石级配不好；(2)搅拌不匀；(3)模板漏浆；(4)振捣不够或者漏振；(5)一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；(6) 自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；(7)振捣器损坏，或者监时断电造成漏振；(8)振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：严格控制配合比，严格计量，时常检查；混凝土搅拌要充分、均匀；下料高度超过 2m 要用串筒或者溜槽；分层下料、分层捣固、防止漏振；堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；处理措施为：对小蜂窝，洗刷干净后 1：2 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土子细填塞捣实；较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或者浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
二、麻面(1)同"蜂窝"原因；(2)模板清理不净，或者拆模过早，模板粘连；(3)脱模剂涂刷不匀或者漏刷；(4)木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；(5)浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；(6)振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；振捣应充分密实；处理方法:表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。
三、孔洞(1)同蜂窝原因；(2)钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；(3)洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
防治措施为：在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或者配以人工插捣；有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；及时清除落人混凝土中的杂物；处理方法:凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土子细浇筑捣固。
治理混凝土质量通病、提高混凝土外观质量六驻地办
混凝土质量通病产生的原因和防治措施自从第六驻地办所辖的十六、十七标段混凝土工程开工以来，所浇筑的立柱、台帽出现了各种外观缺陷及质量通病，主要为漏浆、颜色不一致、砂痕、骨料显露、蜂窝、涨模、锚栓孔偏位、棱线不顺直几个方面，驻地办及所辖十六、十七标段对该缺陷分析了原因，并制定相应的治理措施，在全体参建人员的共同努力下，今年的混凝土工程外观质量有了提高，现将有关的事项总结如下:一、存在的质量通病、外观缺陷及原因分析（一）、砼骨料显露，颜色不一致及砂痕1、现象拆模后，有砼骨料外漏，砼表面颜色不一致及砂痕。
2、原因分析（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，级配不符合设计级配；骨料干燥或多孔；粗骨料过多，过振，产生骨料显露现象。
（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。
（3）由于与模板面相平等的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，产生砂痕。
治理砼骨料显露，颜色不一致及砂痕的措施1、振捣方式及操作要适当。
2、采用钢模板、贴塑竹胶板，振捣时间予以延长。
3、模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。
4、严格控制砂、石材料级配。
水泥、砂、碎石使用同一厂家、同一产地、同一批次的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥，由于水泥细度偏于高限，掺加超细粉。
5、振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。
（二）、砼蜂窝1、现象模板拆除后，表面有蜂窝。
2、分析原因（1）砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）砼搅拌时间短，没拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
（3）砼下料不当，造成砼离析，砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料。
因漏振而造成蜂窝。
（4）模板孔隙未堵好或模板支撑不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
混凝土质量通病及原因分析
配合比设计富余不足；取样不规范；制作不规范；拆模过早，现场拆模后， 未及时送检测中心养护；标识不清，拿错试块；现场随意加水。
严格按ＪＧＪ５５．２０００设计配合比；应在同一车卸料过程中卸料量的ｌ／４至３／４ 之间取样；由专人负责，并严格按ＧＢ／Ｔ５００８１．２００２规范制作；拆模前要保证强 度，并及时送检测中心养护，送检过程中不得损坏试块：加强试块标识管理，不 得错拿错送；禁止现场加水。
温度的控制和防止裂缝的措施 为了防止裂缝，减轻温度应力可以从控制温度和改善约束条件两个方面着 手。控制温度的措施如下：
２Ｓ６
（１）采用改善骨料级配，用于硬性混凝土，掺混合料，加引气剂或塑化剂等 措施以减少混凝土中的水泥用量；
（２）拌合混凝土时加水或用水将碎石冷却以降低混凝土的浇筑温度； （３）热天浇筑混凝土时减少浇筑厚度，利用浇筑层面散热； （４）在混凝土中埋设水管，通入冷水降温； （５）规定合理的拆模时间，气温骤降时进行表面保温，以免混凝土表面发生 急剧的温度梯度； （６）施工中长期暴露的混凝土浇筑块表面或薄壁结构，在寒冷季节采取保温 措施； 改善约束条件的措施是： （１）合理地分缝分块； （２）避免基础过大起伏； （３）合理的安排施工工序，避免过大的高差和侧面长期暴露； 此外，改善混凝土的性能，提高抗裂能力，加强养护，防止表面干缩，特别 是保证混凝土的质量对防止裂缝是十分重要，应特别注意避免产生贯穿裂缝，出 现后要恢复其结构的整体性是十分困难的，因此施工中应以预防贯穿性裂缝的 发生为主。 在混凝土的施工中，为了提高模板的周转率，往往要求新浇筑的混凝土尽早 拆模。当混凝土温度高于气温时应适当考虑拆模时间，以免引起混凝土表面的 早期裂缝。新浇筑早期拆模，在表面引起很大的拉应力，出现“温度冲击”现象。 在混凝土浇筑初期，由于水化热的散发，表面引起相当大的拉应力，此时表面温 度亦较气温为高，此时拆除模板，表面温度骤降，必然引起温度梯度，从而在表 面附加一拉应力，与水化热应力迭加，再加上混凝土干缩，表面的拉应力达到很 大的数值，就有导致裂缝的危险，但如果在拆除模板后及时在表面覆盖一轻型保 温材料，如泡沫海棉等，对于防止混凝土表面产生过大的拉应力，具有显著的 效果。加筋对大体积混凝土的温度应力影响很小，因为大体积混凝土的含筋率极 低。只是对一般钢筋混凝土有影响。在温度不太高及应力低于屈服极限的条件下， 钢的各项性能是稳定的，而与应力状态、时间及温度无关。钢的线胀系数与混凝 土线胀系数相差很小，在温度变化时两者间只发生很小的内应力。由于钢的弹性 模量为混凝土弹性模量的７～１５倍，当内混凝土应力达到抗拉强度而开裂时，钢
防止质量通病的技术措施
防止质量通病的技术措施当前，市区工程建设的主要质量通病，从质量投诉比较集中的问题，以及现场监督抽查的情况看，主要有屋面、楼板渗漏，混凝土裂缝、墙体裂缝。
一、屋面、楼板渗漏出现屋面、楼板渗漏的部位，大部分在洞口边、管周、断面变化的部位。
（一）现浇钢筋混凝土斜屋面渗漏原因分析及预防措施1、原因分析⑴斜屋面变坡交接处、老虎窗与屋面连接处，设计的深度不够，很多工程没有局部施工详图，该部位由施工、监理人员现场发挥，由于受力钢筋配置不足和不合理，不能满足板块支座弯矩应力的要求。
⑵构造设计不当为了追求建筑形式而将泛水高度过分的降低，使屋面与屋面连接处、屋面与墙身交接处的防水高度，低于下暴雨瞬时积水高度；屋面变坡处、老虎窗与屋面连接等处防水处理不当，也是形成屋面渗漏的一大隐患。
⑶施工缝位置留设不当如将施工缝位置留设在屋面变坡处、屋面与屋面的交接处，这些都是结构应力转换的部位，容易产生裂缝而导致屋面渗漏。
⑷现浇钢筋混凝土板施工坍落度选择不当如施工时用水量过多，混凝土在凝固水化过程中，由于内部多余的水分蒸发后，在混凝土中形成微小的空隙，而混凝土体积减小产生收缩，这些空隙连在一起便形成毛细孔隙，成为雨水渗入的通道，从而引发裂缝产生。
⑸施工方法不当斜屋面的坡度在30°以上时，如仍采用板底支模法灌筑，则容易造成施工质量事故，如局部板厚不满足设计要求，致使结构出现裂缝；钢筋配置不到位，负筋很容易被踩低，无法和混凝土一起抵挡弯矩而使板产生裂缝；混凝土振捣不密实，也是屋面渗漏的隐患。
2、预防措施⑴加大设计深度。
目前施工图采用的是平面整体标注法标注，设计应加大设计深度，斜板边界部位，如屋面变坡处、老虎窗与屋面交接处，虽然不是工程结构的重要部位，但却关系到重要使用功能，设计应有上述部位的详细施工大样图⑵加强防渗措施。
在结构层上，一是严格按构造要求做好预留洞口边的板筋、板负筋、加强筋等钢筋的制作和安装；二是增加一定高度的与主体结构连接的配筋反口，反口的高度为150－200mm，并且与屋面的混凝土同时浇注，提高结构层的放水能力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
泵送混凝土施工通病及防治措施1泵送混凝土堵管：指输送管道被堵塞而无法泵送1.1堵管的征兆（1）观察泵油压：通常泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵管。
（2）观察输送管道状况：正常泵送时，管道和泵机只产生轻微的后座震动。
如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土留出，就表明发生了堵管。
有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。
1.2堵管的原因分析1.2.1离析堵管指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。
造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。
配合比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，即水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵管。
这种堵管多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处。
矿渣水泥保水性差，粗砂拌制混凝土易泌水，都可能导致堵管。
其次是混凝土坍落度过大。
坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
骨料级配不合理，石子的粒径过大或级配不连续也易产生离析。
1.2.2摩阻力过大堵管混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土与管壁之间的摩阻力。
当泵送压力不能克服流动阻力时会产生堵塞。
造成摩阻力过大的原因有：（1）水泥用量少。
水泥用量少于一定限度（300kg/m3）时将导致没有足够的水泥浆包裹骨料和润滑管壁，流动阻力大大增加。
实际施工中，将非泵送混凝土的配合比直接用于泵送混凝土，或者现场计量不准确，或者使用了粒径和级配不符合配合比要求的骨料，都会造成水泥用量过少。
（2）砂率低。
砂率过低的混凝土和易性差，变形困难，在管路形状变化的部位，如弯管、椎管、软管等处会产生较大的阻力，极易堵塞。
（3）砂的粒径不合理。
施工中发现，当通过0.315mm筛孔的细砂含量过少时，即使混凝土的其他技术指标都符合要求，也会发生堵管。
原因是粒径小于0.315的细砂在混凝土拌合物中起着一种类似“滚珠”的作用，能减小管壁与混凝土的摩擦，提高混凝土的流动性，并增大混凝土的黏聚力和保水性，对混凝土的可泵性影响很大。
因此，要求0.315筛的累计筛余量不大于85%。
这与我国规定2区中砂的相应累计筛余量为92%～70%稍有不同，容易被忽视，施工中应特别注意。
（4）坍落度偏低。
泵送阻力随坍落度的降低而增大。
泵送混凝土的坍落度最佳范围是80～180mm，超过此范围易发生堵塞。
1.2.3异物堵管，表现在两方面首先是混入大粒径石子。
堵管最易发生在三个大石子在同一截面相遇卡紧时。
这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。
所以规定石子最大粒径d与管内径D的比值关系为d∶D≤1∶3，并在泵机料斗上设方格网，防止超粒径石子混入。
其次是混凝土停滞时间过长。
在夏季或掺加某些外加剂的混凝土，坍落度损失较快，如果泵送中途停顿过长，混凝土拌合物就有可能硬化，堵塞管道。
1.2.4下行配管的堵管由于管道处于下行倾斜状态，混凝土在斜管中自流（因自重下滑）造成离析。
同时易在斜管上部形成真空段，使泵送压力无法传递造成堵塞。
1.3堵管的排除首先查明堵管部位。
发生堵管时，从泵出口到堵管处的管路震动剧烈，接头处有脱开的倾向，而堵管处之后的管路则是静止的。
根据这种现象可以找到堵管的部位。
也可以用铁棒敲击管壁，根据声音判断堵管的位置。
找到堵管部位后，拆下这段管道，清除堵塞的混凝土，经试泵无阻后再接管，继续进行泵送。
还要查明堵管原因，及时排除故障因素，以防再次堵管。
1.4堵管的预防（1）选择合适的原材料和配合比，并在施工中采取保证措施，使之适合泵送的特殊要求。
首选普通硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时要掺加适量的粉煤灰，适当提高砂率。
水泥用量不应小于300kg/m3。
石子粒径应满足d∶D≤1∶3的要求，级配要连续。
应使用中砂，特别注意0.315筛累计筛余量不应大于85%，砂率应在40%～50%间。
坍落度宜控制在80～180mm之间。
（2）合理布置管路，少用弯管、椎管，不宜在管路中间布置软管。
管路的水平换算距离要小于泵的输送距离，留有泵送余力。
下行配管倾斜角或落差比较大时，要采取措施增加斜管部的阻力，在斜管上端的弯管上设气门。
（3）开泵前认真润湿管路，并检查混凝土质量。
（4）尽可能连续泵送，不得已停顿时，料斗中要保留足够的混凝土，每隔4～5min作正反泵操作各两个冲程，防止混凝土离析。
停泵时间超过30～45min，要清除泵和输送管内的混凝土，对小坍落度的混凝土要更加注意。
2泵送混凝土堵泵：指吸入流道被堵塞而无法输入混凝土2.1堵泵的征兆与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，混凝土输送量明显减少，料斗内的混凝土下落很慢，搅拌也往往发生困难。
最后，泵送油压降低到零，混凝土输出完全停止，推送机构空载循环，有时泵机会发出类似打气筒打气的“吃吃”声。
2.2原因分析堵泵主要由于混凝土的配合比不良或混凝土离析引起。
此时大量粗骨料积聚在料斗颈部，混凝土不能顺利进入混凝土缸，直到吸入流道被完全堵塞，泵送停止。
或者混凝土离析后，部分骨料之间的孔隙得不到灰浆的补充，骨料间隙间的空气随混凝土一起被吸入混凝土缸内，随着空气在混凝土缸内积聚增加，吸入效率迅速降低，最后混凝土的吸入和泵送完全停止。
由于有空气进入输送管，在泵送时会听到漏气声。
2.3防治措施如果堵泵刚刚发生，可以立即反泵操作，将混凝土吸回料斗，重新搅拌均匀后再泵送。
如果吸料已完全受阻，泵送油压已降到零时，反泵操作将无效，只能将泵内混凝土完全清除掉，再重新泵送。
不要试图将劣质混凝土勉强泵送出去，即使勉强泵入输送管，也会发生堵管，而堵管比堵泵难清理的多。
重新泵送时，料斗内要加入砂浆充足、质量较好的混凝土，并反复进行正反泵操作，直至能够正常操作为止。
及时改善混凝土配合比，并改进供料方式，以防堵泵再次发生。
3泵送混凝土钢筋、模板施工措施不当3.1施工措施不当导致钢筋位移变形（1）原因分析：直接在模板和钢筋上行走或放置浇筑机械，导致钢筋位移变形。
泵送管道支撑不牢，或固定在模板、钢筋上。
机械运转时，管道振动导致钢筋位移变形。
（2）防治措施：为人员和机械铺设马道或单独搭设操作平台，避免踏坏钢筋。
泵送管道要固定在可靠支架上，不能与模板、钢筋刚性连结，以免将振动传给模板钢筋。
3.2模板不符合泵送要求（1）原因分析。
泵送混凝土流动性大，普通混凝土流动性小，普通混凝土可以依靠混凝土自身塑性堆积成型而泵送混凝土不行。
因此，一些通常用于普通混凝土的模板不适用于泵送混凝土。
其次，低估泵送混凝土对模板产生的荷载将导致模板承载力不足，从而在浇筑过程中变形甚至崩塌。
泵送混凝土对模板的荷载比普通混凝土大得多，约为8～14倍。
盲目按普通混凝土荷载值设计模板，必然使模板承载力偏低。
操作不当，使模板不合理受力，是造成模板承载力降低的又一原因。
例如布料管对单侧模板布料，会使模板受偏心荷载。
（2）防治措施。
模板施工时，不能仅凭经验盲目施工，要综合考虑可能产生的不利因素，使模板形式合理，承载力稍有富余。
同时正确进行泵送操作，避免模板不合理受力。
4泵送混凝土浇筑措施不当4.1原因分析（1）浇筑措施不当，使混凝土产生离析。
离析会使混凝土各组分的均匀性受到破坏，混凝土强度降低，出现蜂窝、孔洞等缺陷。
浇筑过程中混凝土离析的原因是布料口间距过大或平卧在浇筑面上，使混凝土横向流淌入模，因石子和砂浆的流速不同而产生离析。
另外施工人员对混凝土进行长时间振捣、用振捣器振动驱动混凝土等，因为石子运动速度比砂浆快，石子会被驱向远处，振捣器附近只留下砂浆，导致离析。
（2）泵送布料速度快，浇筑厚大构件时，往往一次布料过多，若此时混凝土坍落度偏小，不足以自流成型，又不能充分振捣，就会出现蜂窝、孔洞等表面缺陷。
（3）混凝土在硬化过程中，内部水分逐渐水化和蒸发，水化产物凝胶体产生凝聚，使混凝土收缩。
泵送混凝土水泥用量和水灰比都较大，生成的凝胶体比普通混凝土多，加之失水影响较大，因而收缩量比普通混凝土大，在收缩差较大或收缩受阻的部位容易产生收缩裂缝。
这类裂缝多出现在整浇的墙板交接处和钢筋附近的构件水平面上。
（4）泵送混凝土水泥用量大，硬化过程中会产生大量水化热。
在浇筑大体积混凝土时，这部分热量不易散失，造成混凝土内外温差变化，使大体积混凝土产生温差裂纹。
这种裂纹会贯穿整个截面，危害很大。
4.2防治措施（1）正确布料，比如使用布料机布料或架高输送管，用串桶、溜槽布料，不能以振动驱动混凝土。
（2）掌握振捣速度，即要充分振捣又不能过度振捣引起离析。
（3）控制浇筑速度，合理安排浇筑顺序，使混凝土能在浇筑过程中逐渐沉实，还可配合比采用二次抹面等工艺，以消除沉实（收缩）裂纹。
（4）使用低热水泥或掺用粉煤灰和有减水、缓凝作用的外加剂，以降低水化热峰值，减少温差裂缝。
5泵送混凝土施工缝留置不当指不应留缝处留置施工缝，或者施工缝的强度、抗渗、耐久等不符合要求。
5.1原因分析（1）工人为求省力，混凝土布料口设置间距较大，混凝土在模板内横向流淌距离过长，若初凝前不被新浇混凝土覆盖，极易在不合理位置出现“暗”施工缝，这类缝往往未经认真处理，强度极低。
（2）施工前无计划，施工中一旦出现泵送故障就草草留缝，随意性大，导致不宜留缝处出现施工缝。
（3）泵送混凝土流动性大，灰浆丰富，易流淌成斜槎，很难留设成所要求的直槎。
其表面凝结的水泥浆膜难以在浇筑过程中通过搓毛除掉，影响接缝强度。
（4）泵送混凝土硬化慢而施工速度快，在施工缝处继续浇筑混凝土时，如果已浇筑的混凝土尚未达到1.2MPa，则易受振动而发生结构破坏，使接缝强度严重降低。
5.2防治措施（1）将混凝土布料口设置稍密一些，防止出现暗缝，也可防止混凝土离析。
（2）预先确定施工缝位置，施工缝留置可采用筛网法，即：支模前在留缝处预先绑扎铁丝筛网，浇筑新混凝土前将前筛网剔除。
简易易行，施工方便。
（3）调整施工程序，待旧混凝土有一定强度后才能继续浇筑。
浇筑前先铺筑一层水泥浆或水泥砂浆并细致捣实，保证新旧混凝土紧密结合。
（。