硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺嘿，朋友们！今天咱就来聊聊铸造硅溶胶工艺。
你说这硅溶胶工艺啊，就像是一位神奇的魔法师，能把普通的材料变得不普通嘞！咱先说说这硅溶胶是啥玩意儿。
它呀，就像是一种特别的胶水，但可比普通胶水厉害多啦！它能把各种东西紧紧地黏合在一起，形成坚固又漂亮的成品。
要进行铸造硅溶胶工艺，那可得精心准备。
就好像要做一顿丰盛的大餐，食材得选好咯。
首先得有高质量的硅溶胶，这可是关键啊！然后就是模具啦，这模具就像是个模子，得做得精细，不然出来的东西可就走样啦。
把硅溶胶倒进模具里，这过程可不能马虎。
你想想，要是倒得不均匀，那做出来的东西不就一边厚一边薄啦？这可不行！就跟咱包饺子似的，馅得放得均匀才好吃嘛。
然后就是等待啦，等硅溶胶凝固。
这等待的过程就像是等着花儿开放，得有耐心。
可别着急去摆弄它，不然会前功尽弃哦。
等它凝固好了，嘿，一个初步的成品就出来啦。
但这还没完呢！还得对它进行打磨、修整，让它变得更加完美。
这就像是给人打扮一样，得精心打理，才能光彩照人呀。
有时候可能会遇到一些小瑕疵，别担心，咱有办法解决。
就像脸上长了个小痘痘，咱可以想办法把它消灭掉嘛。
铸造硅溶胶工艺可不简单哦，它需要细心、耐心和技巧。
就好像学骑自行车，一开始可能会摔倒，但只要坚持，就能骑得稳稳当当啦。
这过程中可能会遇到困难，但咱不能退缩呀，得勇往直前！你说，要是没有这铸造硅溶胶工艺，那我们好多东西不都没法制造出来啦？它可是在很多行业都发挥着重要作用呢！从小小的零件到大大的雕塑，都有它的功劳。
所以啊，咱可不能小瞧了这铸造硅溶胶工艺。
它就像一个默默奉献的英雄，为我们的生活带来了那么多的便利和美好。
朋友们，你们说是不是呀？反正我是这么觉得的！这铸造硅溶胶工艺，真的太神奇啦！太重要啦！。
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶胶精密铸造工艺硅溶胶是指微粒尺寸为纳米或亚微米级别的硅胶颗粒悬浮于水或有机溶剂中形成的胶溶液。
硅溶胶具有高表面活性、高透明度、高均匀度和可调控性等特点，在超微细领域具有广泛的应用。
在精密铸造领域，硅溶胶被用作模具材料，通过模具成型来制造各种复杂形状的零部件。
1.模具设计和制备：根据产品的形状和尺寸要求，设计并制作模具。
模具可以采用3D打印、CAD/CAM制模或其他方式进行制备，以保证模具的精度和表面质量。
2.硅溶胶浸渍：将模具浸入硅溶胶溶液中，使硅溶胶渗透到模具中。
浸渍过程中，可通过控制浸渍时间和浸渍速度来控制硅溶胶的厚度和均匀度。
3.凝胶形成：将浸渍过的模具放置在恒定温度和湿度条件下静置，硅溶胶逐渐凝胶化形成弹性固体。
凝胶时间的长短取决于硅溶胶的配方和环境条件。
4.脱模和热处理：凝胶体通过热处理过程，使其固化成为高强度的硅质材料。
脱模是指将凝胶体从模具中取出，通常采用剥离、溶解或烧蚀等方式进行。
5.烧结和后处理：将硅质凝胶体进行烧结处理，使其形成致密的硅质结构。
烧结温度和时间会影响材料的密度和硬度。
后处理包括机械加工、表面处理、涂层等，以达到产品的需求。
1.高精度：硅溶胶可以完美复制模具的微观结构，可以制造出非常精细的零件。
2.高表面质量：硅溶胶的流动性好，可以填充模具的细小空隙，不会出现气孔和缺陷，从而得到高质量的表面。
3.复杂结构还原能力强：硅溶胶可以铸造出复杂的薄壁结构、镂空结构和内外复杂曲面结构，且能保持高精度。
4.可批量生产：硅溶胶工艺可以批量生产相同或不同的零件，提高生产效率。
5.环保且节能：硅溶胶精密铸造工艺无需模具，减少了材料浪费，省去了模具订制的时间和费用，减少了能源消耗。
尽管硅溶胶精密铸造工艺具有很多优点，但也存在一些限制，如硅溶胶成本较高，工艺流程复杂，对环境条件要求较高等。
但随着技术的不断发展和改进，这些限制将逐渐得到解决。
总之，硅溶胶精密铸造工艺以其优质的成品和高效的生产工艺，在各个领域得到了广泛应用。
硅溶胶精密铸造工艺.doc
硅溶胶精密铸造工艺焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺规程QQ/HH C4.1-20131适用范围1.1本规程适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。
1.2其他合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2特殊合金熔模铸造工艺流程图3控制要求3.1特殊合金熔模铸造生产过程的成型、组合、制壳、脱蜡、熔化和浇注、清洗、热处理和精修复，应制定各过程的通用工艺规程。
检验包括在检验规范中。
熔炼和浇注被确认为特殊过程。
3.2对于每个铸件，需要一个工艺规范。
3.3铸件的整个生产过程应严格按照工艺规程和工艺规程的要求进行。
根据工艺规程的要求，实施过程控制，并做好过程的原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺代码蜡模生产QQ/HH C4.2-1.2其他合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2特殊合金熔模铸造工艺流程图3控制要求3.1特殊合金熔模铸造生产过程的成型、组合、制壳、脱蜡、熔化和浇注、清洗、热处理和精修复，应制定各过程的通用工艺规程。
检验包括在检验规范中。
熔炼和浇注被确认为特殊过程。
3.2对于每个铸件，需要一个工艺规范。
3.3铸件的整个生产过程应严格按照工艺规程和工艺规程的要求进行。
根据工艺规程的要求，实施过程控制，并做好过程的原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司，企业标准特殊合金熔模铸造工艺代码蜡模制作QQ/Hhhc4.2:(在蒸馏桶内)蒸馏脱水→(在移除桶内)搅拌蒸发脱水→(在蒸馏桶内)蒸馏去污1.2工艺参数a .蒸馏桶蒸馏温度85-90°c .蒸馏时间6-8小时c .移除桶搅拌温度110-120°c .搅拌时间10-12小时e .蒸馏桶蒸馏温度80-85°c .蒸馏时间> 12小时g 1.3.2将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤罐中过滤；然后送入静置桶中，将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤罐中过滤至85-1 . 3 . 2；然后送至立筒中细化晶粒，消除魏氏组织，铸造应力低于85%。
硅溶胶精密铸造工艺流程
硅溶胶精密铸造工艺是一种先进的特殊加工工艺，可以制造出高精度、复杂结构、质量好的零件。
下面我们就来详细介绍硅溶胶精密铸造工
艺的步骤。
硅溶胶精密铸造工艺需要严格控制工艺流程，硅溶胶的处理和合成、
制剂的熔炼、模具的加工等都非常重要。
首先，按一定的比例和方式
把硅溶胶铸件的硅油，偶联剂、保护剂、增塑剂等组合在一起，并加
入助焊剂，混合均匀化后进行熔炼，以获得高固结浆体；
其次，将铸件模具以一定的形式安装到熔炼容器中，模具中孔位埋藏
模具注射器，用熔炼高固浆体把模具腔内填满，然后把模具夹送到模
具滚筒转动，进行模具的加工后；
最后，把加工好的铸件模具夹到铸造机炉内，以一定的温度进行焊铸，让浆体液体化，从而完成铸件的制造。
硅溶胶精密铸造工艺是一种十分先进、复杂的工艺，它需要熔炼设备
和模具加工精度非常高，特别是，各种原料比例要严格控制，才能生
产出需要结构和质量的零件。
硅溶胶精密铸造几乎已成为制造精密零
件的首选工艺，它为精密零件的制造提供了更广阔的技术发展空间。
_硅溶胶铸造生产工艺
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
1.母模制备：首先需要根据产品的尺寸和形状来制造母模。
母模可以
使用铸造、机械加工或3D打印等方法制造。
2.涂胶：在母模表面涂上一层硅溶胶。
涂胶的方法可以采用手工涂抹、喷涂或真空吸附等方式，确保涂胶均匀、无气泡。
3.凝胶：涂胶后，将模具置于恒温恒湿条件下进行凝胶反应。
凝胶时
间可以根据硅溶胶的类型和产品要求来确定，通常在几小时至一天之间。
4.烘干：凝胶后的模具需要进行烘干，以去除其中的水分。
烘干的温
度和时间可以根据硅溶胶的类型和厚度来确定。
5.烧结：经过烘干后，模具需要进行烧结处理，以增加其强度和耐用性。
烧结温度和时间也需要根据硅溶胶的类型和要求来确定。
6.去模：烧结后的模具可以进行去模处理。
去模可以使用机械剥离、
破碎或化学溶解等方法，将硅溶胶与母模分离。
7.得型：得到的模具可以用于进行金属的铸造。
通常使用低熔点的合
金或其他可熔化的材料进行铸造，以确保模具不损坏。
8.除膜：得型后，需要对产品进行除膜处理。
除膜可以通过机械抛光、化学溶解或高温处理等方法来实现。
9.后处理：完成铸造后，产品可能需要进行后处理，如热处理、表面
处理或精加工等，以提高其性能和精度。
10.检验：最后对产品进行检验，检查其尺寸、形状、表面质量等是
否符合要求。
如果检验合格，产品即可交付使用。
以上就是硅溶胶精密铸造的基本工艺流程。
这种工艺流程能够满足各种复杂形状和高精度要求的产品的制造，已广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域。
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硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。
2.2从保温箱中取出蜡缸,装在压蜡机上,放出上部混有空气的蜡料。
2.3 将模具放在压蜡机工作台面上, 调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致, 检查模具所有芯子活块位置是否正确,模具开合是否顺利。
2.4打开模具,喷上微薄一层分型剂。
合型,对准射蜡嘴。
2.5双手按动工作按钮,压制蜡模。
2.6抽出芯子, 打开模具, 小心取出蜡模。
按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。
并检查有下列缺陷的蜡模应报废:(1 有严重气泡的蜡模; (2 棱角不清晰的蜡模;(3 变形不能修复的蜡模; (4 尺寸不符号规定的蜡模。
2.7清除模具上残留的蜡料, 注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂,不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。
慎防损害模具型腔部位。
2.8按以上各条进行下一次压制蜡模,以后往复循环生产。
2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出, 用压缩空气吹净蜡屑及水珠, 并进行自检, 将合格蜡模正确放入存放盘中。
2.10每班下班或模具当班生产完毕后,应用软布等清理模具。
如发现模具有损伤应立即报告领班,由领班处理。
并清扫压蜡机、工具及现场,做到清洁、整齐。
3 注意事项3.1压制蜡模时, 首先必须进行首件检查, 确认合格后, 方可进行操作。
压制过程中不能轻易变动压制参数。
3.2使用新的模具时,务必弄清模具组装、拆卸顺序,蜡模取出方法。
3.3蜡模存放时, 应注意搁置方向, 防止变形。
需要时可采取卡具等措施, 以避免蜡模变形。
3.4每班打 2-3件收缩率试样 (如 Ø100X6㎜圆饼试样等 , 冷却后测其收缩率, 并做好记录。
3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。
废蜡模及废蜡要保持干净, 放入废蜡箱中, 及时送到蜡处理工部。
3.6压蜡机工作时, 不准用手扶模具或将手伸合型台面下, 且不准单手操作按钮, 防止人身安全事故。
3.7蜡模间要做好安全防火工作。
蜡浇道模头制作工艺操作守则1 工艺要求室温 24℃±10℃压射蜡温度 70-75℃压射压力 0.2-0.4Mpa保压时间视浇道种类而定2 操作程序2.1 整体浇道压制2.1.1检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常, 按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2.1.2将浇道 (模头模具放在机器台面上, 检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致, 模具开合是否顺利,2.1.3打开模具,喷上微薄一层分型剂,安放螺帽,合上模具,对准射蜡嘴。
2.1.4双手按动工作按钮,压制浇道(模头蜡模。
2.1.5压制完毕,抽出芯子,打开模具,小心取出浇道(模头蜡模,放入冷却水中。
注意有缺陷的应报废。
2.1.6清除模具上残留的蜡料。
2.1.7喷分型剂,放螺帽,合型,进行下一次压制,以此往复循环生产。
2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却 3-5min 后取出,用压缩空气吹净水珠,放在指定位置。
2.1.9每班下班或模具使用完毕,应将设备及模具清理干净。
3 注意事项3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。
3.2蜡浇道 (模头表面应平整, 无凹陷、裂纹和披缝。
蜡浇道 (模头如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补,不能修补的应报废。
3.3做好压注模头的安全工作, 蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气, 压缩空气未关闭,缸内余气未放净时,严禁旋开缸盖。
3.4蜡模间要做好安全防火工作。
蜡模修整工艺操作守则1 工艺要求室温 24℃±3℃2 操作程序2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷,尺寸符合要求,无变形。
2.2修模2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线, 不得损伤蜡模。
对小飞边也可直接用布擦除。
2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复,修后表面要平整。
2.2.3蜡模上的气泡必须挑破,用修补蜡修复原状。
2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。
2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净,按要求放在存放盘中。
2.3修模后检查:检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。
2.4工作完毕,清理现场。
3 注意事项3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。
3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中,防止变形。
3.3做好安全防火工作。
模组焊接工艺操作守则1工艺要求室温 24℃±3℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于 60㎜。
焊后蜡模间距 6-8㎜(最小 4㎜,带孔、槽的间距稍大约 10-12mm;内浇口长度 8-12㎜。
2 操作程序2.1对所有蜡模再次进行目视检查,保证 100%合格。
2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。
2.3对蜡浇道(模头进行检查,保证合格。
2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板, 并使保证平整无缝隙。
有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙,以免制壳时浆料流入。
2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。
放好蜡浇道(模头,按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊,粘在浇道(模头上。
2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上,按工艺规定的金属材料,标辨认标记。
2.8用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。
将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。
工作完毕, 清理现场。
3 注意事项3.1 蜡模与浇道焊接应牢固,无缝隙。
3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。
3.3如有蜡液滴在蜡模上,应将其蜡滴修刮干净。
3.4注意安全,工作完毕切断电源。
并做好安全防火工作。
模组清洗工艺操作守则1 工艺要求1.1 清洗剂 ZF-301等1.2 室温 24℃±3℃2 操作过程2.1按比例配制清洗液,并搅拌。
2.2将组焊好的静置 45min 以上的蜡模组, 从运送小车上取下, 先把模组完全浸入清洗液中,连续往复三次,共约 5s,提起模组,滴净液体。
2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。
2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
2.5抽查模组清洗效果:2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶(加入容积 0.5%的润湿剂中,抽出后小心检查是否完全润湿。
2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好, 可将此模组在水中漂洗去硅溶胶, 用压缩空气将水吹去,挂吊到运送小车上待用。
2.5.3如模组不能完全润湿,则整批模组必须重新洗净。
3 注意事项3.1如液面下降,要及时补充新液。
若有白色片状物污染,则应放置 24h,把 2/3干净溶液吸出, 倒掉其余脏液, 补充新液, 即可再用。
(一般每配一次清洗液, 可用 40天左右, 6000-8000组以上3.2清洗液使用过程中, 应将掉落的蜡模等及时取出。
使用后, 除去全部外来物, 用盖密封保存。
3.3模组清洗间应有换气设备,空气要流通。
并严禁烟火,做好安全防火工作。
二、制壳 1.原辅材料标准1.1硅溶胶的技术条件(化学成分和物理性能:牌号化学成分物理性能其它 SiO2(%Na2O(%(≤密度(g/cm3 PH运到粘度(mm2²/sSiO2粒子直径(nm外观稳定期≤S830 24-28 0.3 1.15-1.199-9.5≤6 7-15 乳白或淡青色无杂物一年S1430 29-31 0.5 1.20-1.229-10 ≤8 9-20 一年1.2润湿剂(JFC质量指标:指标名称指标外观淡黄色粘稠液体渗透力, % 为标准样品的 100-110雾点, ℃ 40-50润湿剂应与其它有机物料分开贮放。
1.3锆英砂、粉的技术条件:化学成分等级化学成分(%(Zr HfO2≥SiO2 TiO2 Fe2O3 P2O5 Al2O3 ≤1 66.00 33.00 0.30 0.15 0.20 0.302 65.00 33.00 1.00 0.25 0.20 0.803 63.00 33.50 2.50 0.50 0.25 1.00 砂中含粉量不大于 0.30%。
砂粉中含水量不大于 0.30%;耐火度不低于 2190℃。
锆英砂粒度为:80-120目。
锆英粉粒度为:≤350目。
每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。
必须采用双层包装,装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。
严禁受潮和混入杂物。
1.4莫来(上店砂、粉的理化指标:化学成分 % 物理性能 Al2O3 SiO2 有害杂质含量≤ 主晶相, (% 耐火度 (℃Fe2O3 TiO2 CaO+MgOK2O+Na2O灼烧莫来石方石英40-46 49-551.20 1.50 0.70 0.30 0.50≥55 15-20 ≥1750砂中含粉量不大于 0.30%。