连续模常见的设计缺陷

连续模常见的设计缺陷一. 冲裁中常见不良1. 跳屑2. 金属丝3. 冲子蹦4. 模仁裂与堵料5. 接刀毛头6. 尺寸超差7. 压板断8. 啃刀口9. 接刀设计错（粗定位无效果）二.折弯成形常见不良1.违反先压料后成形原则2.冲子断差太大3.框口磨损4.拉毛5.两次折弯折弯线设计错6.折弯成形尺寸不稳定7.成形尺寸不到位8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差10.KINK的成形问题11.尺寸不良的几个因素：1）角度2）圆角3）展开长度4）折弯线处之逃料三.整形机构1. 斜面整形的适用范围及常见问题点2. 摆块整形机构的适用范围及常见问题点3. 斜面整形机构的适用范围及常见问题点4. 一次折弯整形机构的局限性四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点1. 翻边口部裂纹2. 翻边高度小3. 扭力不足4. 翻边起皱5. 卡荀断6. 起伏成形对相邻已成形尺寸的影响7. 撕破成形高度偏低五.下料时常见问题：（下料不畅）1. 废料留在模面（821-762N1）2. 下料不畅,加吹气,顶杆3. 混料4. 下产品改为下废料（吹气方式）六.抽引中常见问题点1. 毛坯太大2. 毛坯太小3. 抽引拉裂4. 抽引起皱5. 壁部拉毛6. Carry相互挤压7. 定位不可靠8. 大肚子七.结构设计中常见问题：1. 定位针固定在冲子固定板上2. 剥料套设计不良3. 料条定位不好（追加导板）4. 压板，弹簧断裂（改冲子固定方式）5. 背板螺丝太靠外6. 抽引第一抽不分开7. 缺少整形工站8. 定位针太少，太细9. Lifter无爬坡（模仁太短）八.料条设计问题：1. 刚性太差2. 前后工序排配不合理3. 粗定位无效4. 定位针孔太靠后九.几种常见的典型机构十.其它常见问题：1. 大平面的平面度问题2. SMT PAD的共面度问题3. 铆合中的一些问题及解决措施4. 料带式产品的扇形（波浪形）第一章冲裁中常见不良一.跳屑一)跳屑的几种情况:1.切边时的跳屑:原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑改善措施:修边结构复杂化2.小方孔,小圆孔跳屑原因:1)间隙太大2)有较多的油3)料太薄改善措施:1)收紧间隙2)减少用油3)加向下吹气,在废料下面形成负压4)设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度5)对冲子结构作重新设计6)对铁材产品模具备品须退磁干凈）3.细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显，821-220模）4.大片废屑的跳屑原因: 同2改善措施:1)加顶杆2)加吹气3)对其形状复杂化（和carry相连一侧）5.其它状况的跳屑:原因:工序排配设计不合理改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀)二)跳屑的危害：1.产生模痕，压伤等不良2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选二.金属丝一)危害：1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良2.脱落时易在产品上产生模痕3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工二)产出原因:常见于有撕破的模具,比如:1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理三)改善措施:1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。

（抽引毛坯的准备）2.对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。

3.撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。

4.在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>0.02.三．冲子蹦根源：1.结构设计不合理1）直刀面太长为（大于10mm）2）该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）3）采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多，822-173 U形冲子4）弧量的部分太过细长5）太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好）改善措施：1. PG加工之冲子直刀面应小于10mm2. 长*宽<3*3者应采用PG方式来设计和加工3. 对大多改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。

分体和整体式加工时的差异：因分体式时可采用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。

4. 当有弧悬的细小部位存在时，1）排样时尽量避免（排样重新考虑）2）无法避免时，应采用PG方式设计5. 当有细长的冲子存在时（<直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应<2.0）(长径比不大于3)，其结构如下：五．毛头1. 现象2.原因：1）接刀设计不良：在圆弧顶点或平面上接刀→无2）垂切3）间隙不合理4）冲子模仁材质选择不合理5）刀口保养做得不确实3.改善措施：1）接刀设计不改善2）避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切）3）采用合理日冲裁间隙4）尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。

六．冲裁的尺寸超差1.原因：1）材料有翻转2)材料有流动3)成形与下料工序排配不当4)打COIN的影响5)打倒角的影响6)下料的侧边的成形设计不合理2. 改善措施：1）对材料作强压（不允压痕者除外2）作限位，防止材料流动3）据试模作修正4）调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下）5）据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.05~0.10)6）不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用）7）后工序段加调整原则：首先使成形尺寸稳定后再修正下料，＊七．压板断：（螺丝断）1. 原因：压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷：1）大冲子只有一个压板2）压板悬臂太长，A太大，A≦9mm为宜2.改善措施：1）增加压板2）改压板固定冲子为键固定冲子3）改用螺纹吊（Mini Din产品的翻边冲子）八．接刀设计错误：1.粗定位无效果1）A＞P+0.22) A＜P2. 接刀时垂切3. 精切的量太少4. 接刀的先后顺序反第二章折弯成形常见设计不良一．角度不到位二．表面拉毛三．尺寸不到位四．变形五．尺寸不稳定六．包料一.角度不到位1. 原因分析：1）折弯高度小于最小折弯高度2）间隙不合理3）无整形工站4）压料不确实（弧形）5）框口磨损6）冲子刚性太差7）无后角2. 解决措施：（洽制工，产生更改规格）1）追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块……）2）调整折弯间隙3）打Coin(允许时)作用：减小料厚===减小最小折弯高度（圆角，料厚）4）改善压料：A．增大Lifter面积B．磨加强筋C．换强力弹簧D．下死点时迭死E．收冲子成形为剥料扳成形（下死点迭死）5）追加模板入子6）下模加冲子挡块7）模仁闪后角二．表面拉毛1. 原因：1）间隙太小2）冲子材质和零件材质存在亲和力3）润滑不良4）冲子表面光洁度不够2. 改善措施：1）调整间隙至0~0.012）改冲子材质（与零件材质有关：WC,B,Tic,C,陶瓷）3）适当加油4）生产试模时抛光冲子表面3. 对镀后成形产品的折弯工序排配建议：1）采用两次折弯成形工艺2）采用折弯加整形工站冲子尽可能的采用嵌件结构4）生产时加油的考虑和种类须严格控制5）冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决三．尺寸不到位：1．原因：1）角度不到位2）展开长度不良3）圆角R尺寸不良4）有变形5）COIN的影响6）折弯线位置不对7）折弯力不够3. 改善措施：1）先修正角度到位2）CHK折弯线位置有无错误3）CHK展开长度4）CHK折弯有无变形5）是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响）6）消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料＊试模修模小技巧：调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。

7）弹簧力不足以提供折弯力。

（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也采用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加迭死冲子。

四．变形（不包含闪位不够的变形）1. 状况：2. 原因：1）压料不好2）折弯间隙太小（对细小折弯影响很明显）3）折弯冲子断差太大3. 解决措施：1）改善压料2）适当放松间隙（采用二次折弯或加整形工站等使角度到位减小冲子断差至（6+0.05~0.10）＜0.5此类改善做得极多，约占以前总改善量的30％断差的作用：1. 下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹2. 方便生产中对折弯间隙作调整，（可位移）五．尺寸不稳定1. 材质有变化2. 折弯线不稳定原因：1＝冲子无入子，框口或冲子磨损2＝折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁）3＝浮动折弯模仁定位段短4＝浮动模仁或框口磨损解决措施：1＝加大模仁，增加定位段2＝加入子，沉入下垫板六．包料与折弯裂纹1. 原因：1＝折弯模仁圆角小于最小折弯圆角3＝折弯角度小于90∘（外侧伸长量大于材料的延伸率）4＝材料的性能变异2.模具设计时注意点：1＝CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角2＝折弯模仁圆角不能取得过小3＝对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料第一次折弯模仁不闪后角则不会包料七．几种典型折弯整形机构的优缺点：一＝斜面整形1. 优点：结构简单，成本低，所需模具空间小2. 缺点：效果有限，同时有如下问题：受力点不在折弯线附近1＝产生弧形当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处2＝形成毛头3. 适用范围：1＝尺寸与角度要求均不高的埸合2＝料厚与折弯线均不大的场合3＝折弯高度不大于5mm的场合4. 设计要点：α<20∘L值要合理二＝侧推滑块整形1.优点：稳定。

可靠，可将折弯角度整形至小于90∘，在实际设计中适用最广泛的机构2. 缺点：结构复杂，零件多，成本高，占有模具空间大，使用场合受到一定的限制。

3. 适用范围：广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90∘时折弯整形工站，只要模具结构空间允许，均可大胆采用。

4. 设计要点：1＝防止滑块跳出a. 用压板压b. 用导板压c. 用T形槽2＝α1<α23＝H不能太高，25 OR30厚下模板时最好采用一个垫块4＝行程要足够，不能和产品的已成形部分干涉，须L1>L2否则：产品（料条）上行时会和滑块干涉5. 调整量要合适，原则：设计时：调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5否则：当调整适量时会造成滑块或模仁损坏原文来自:/viewthread.php?tid=22258。